现品票

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特采管理程序

5.3.2向客户提出特采申请时，需按客户要求的方式提出，如有指定表单，需使用客户指定表单。
5.4 特采的纠正与预防
5.4.1特采必须规定一定的数量或时间期限，超出规定的数量或时间期限仍有同样的缺陷时，判定不合格而拒绝接受。来料数量或者成品出货数量,必须少于或等于特采审批的数量,特殊情况下，可以追加特采数量或时间期限。
5.2.2.1进料检查判定不合格时，按不合格物料处理。但供应商在收到《品质异常单》后，可向本公司提出特采申请，申请渠道根据5.1.1项的规定。
5.2.2.2对于特采允收之原物料，由IQC贴上“特采”标签，加以标识区分入库使用；如判定不可特采即作退货处理。
5.2.3外购物料、外发加工品在使用过程中发现不合格时：
4.2.3根据客户要求，负责向客户品质部提出特采申请，并将客户最终承认结果传达至相关部门。
4.3 PMC
负责特采对象品的生产安排及出货管理。
4.4 生产部
4.4.1负责对本单位不合格的半成品、成品特采申请的提出，并送各相关单位会签、审核；
4.4.2负责本单位被批准的特采申请单的配布。
4.4.3负责对本单位不合格的原因调查，制订并执行再发防止的根本对策。
5.4.2供应商及本公司内部需针对特采申请的内容采取纠正和预防措施，避免再次发生同样的不合格内容。
责任部门
流程图
输出相关文件/记录
关联部门
《特采申请单》
关联部门
品质部
管理层
《特采申请单》
品质部
“特采”标识
PMC、仓库
品质部
《特采申请单》
7.参考文件
《不合格管理程序》8.记录
外购物料、外发加工品在使用过程中发现不合格时，品质部需对不合格内容进行确认，若该缺陷对产品的装配及产品功能、外观等品质特性的影响很小，且能够满足产品的要求时，可以判定特采，但仍需向供应商发行《品质异常单》要求其改善。

Lot管理控制程序

Lot管理控制程序1. 目的1.1. 为确保公司产品在生产中的数量、工序和质量﹑原材料及供货商得到有效控制及可追溯性，特制定本程序。

2. 适用范围2.1. 适用于公司Lot No.的管理及产品追溯。

3. 职责3.1. 生产部/注塑部/车床部/装配部:负责本部门生产产品Lot No.的编号﹑「生产单」上供货商Lot No.﹑客户Part No.及生产数量的填写和部门产品的追溯管理。

3.2. 仓务部: 负责将供货商来料的材料名称及Lot No.﹐信息输入仓务系统。

3.3. QC部﹕负责来料检验﹑制程检验及最终检验报告的Lot No.及数量的填写。

3.4. 营业部﹕负责在「出货预备表」及「送货单」上备注公司的Lot No.及数量和客户的PartNo.。

3.5. 采购部﹕负责要求供货商执行我公司的Lot No.的管理。

4. 定义4.1. Lot No.﹕产品的实际生产日期的批次号。

4.2. JOB No.﹕适用于计算机系统管理﹐艺晶/艺研公司即产品的最终工序编号﹔供货商即送货单上的DO No.号。

5. 程序5.1. Lot No.的编号规则5.1.1. 计划Lot No.的编号规则5.1.1.1. 部门代码＋年＋月＋流水号例5.1.1.2. 计划Lot No.的编号只适用于计算机系统的预先计划编号管理。

5.1.2. 生产Lot No.的编号规则5.1.2.1. 部门代码＋年＋月＋日＋流水号＋班次(A代表白班﹐B代表夜班)例﹕1.2.2. 生产Lot No.的编号规则﹐除车床部不需班次号﹐公司其它生产部门﹕生产部﹑注塑部﹑装配部均执行上述编号规则要求。

5.1.3. 部门代码规则5.1.3.1. 部门代码执行COPT4.3.1『文件和数据控制程序』。

5.1.3.2. 装配部代码后增加NO.﹐区分不同科。

例AS1代表装配一科﹐AS2代表装配二科。

5.2. Lot No.的产生5.2.1. 当收到营业部的P.O订单及Forecast后，将所有P.O及Forecast按顺序编排记录于「每周生产计划编排表」，每个产品都必须在计算机系统中生成一个计划LotNo.﹐每个产品都有唯一的编号相对应。

『异常处理流程』培训教材精选全文完整版

可编辑修改精选全文完整版『异常处理流程』培训教材『异常处理流程』培训教材一.受入检查:1.发现异常现象:①外包装箱破损导致部品损坏;②现品票品番与实物不符;③数量与现品票标识不符;④外观(脏污、生锈、变形、划伤、打痕、毛刺等)不良;⑤尺寸不良.2.处理方式:①对异常现象进行加严重复确认,无误后上报上级;②发行联络(联络单、异常品发生报告书)通知相关部门进行处理;③对异常品进行标识区分(不合格票要注明:品番数量异常状况记录人);3.结果确认:①对异常品的处理结果进行跟踪(选别/修理退货特采);②对【异常品发生报告书】的对策进行确认;③如属于重大品质事故(如造成社内或客户停线的)可要求供应商到社内作现场不良对策.二.工程检查:1.发现异常现象:①生产线有重大4M变更(人员设备材料工序)时有可能发生不良隐患的现象;②未进行首检,制造部自行生产的;③首检不合格需要模具修理的;④生产部品尺寸不稳定的;⑤制造对部品外观未进行有效管制的;⑥现场可能造成不良发生的不安定因素(如部品摆放混乱可能造成漏工程、调模品未及时进行废弃可能造成不良品混入等);2.处理方式:①将异常现象联络上级和相关责任人;②对异常因素和异常品进行标识(不合格票要注明:品番数量异常内容时间记录人);③发行联络(联络单、异常品发生报告书、选别/修理指示书)通知相关部门进行处理;④记录于【社内异常发生时速报联络记录】上便于追踪;3.结果确认:①对异常品的处理结果进行跟踪(选别/修理特采模具需要修理);②对【异常品发生报告书】的对策进行确认;③选别时要对选别/修理的方法进行确认,确认是否会造成其它不良发生.选别/修理进行时,担当者要进行抽检,不合格发生要确认发生原因及时更正,并对选别/修理完成品重检,完成后要填写【追加工检查记录表】.贴附【选别/修理】票并盖方形OK章;④问题点封闭后将【社内异常发生时速报联络记录】填写完成,修模的要注明完成日期.三.出荷检查:1.发现异常时:①外观(脏污、生锈、变形、划伤、打痕、毛刺等)不良;②尺寸不良时;③外包装箱破损导致部品损坏;④现品票品番与实物不符;⑤数量与现品票标识不符;2.处理方式:①将异常现象联络上级和相关责任人;②对异常因素和异常品进行标识(不合格票要注明:品番数量异常内容时间记录人);③发行联络(联络单、异常品发生报告书)通知相关部门进行处理;④记录于【社内异常发生时速报联络记录】上便于追踪;3.结果确认:①对异常品的处理结果进行跟踪(选别/修理退货特采);②对【异常品发生报告书】的对策进行确认;③问题点封闭后将【社内异常发生时速报联络记录】填写完成,修模的要注明完成日期.四.客户投诉:1.接到客户投诉:①书面投诉单②电话或E-mail(确认客户异常详细情况、数量、是否需要前往进行处理)2.联络管理员(系长→课长→部长)3.对在库品进行确认,将结果汇报部长.4.前往客户人员需将结果汇报部长.。

说明书检验规范

JN
A.外箱只可贴有一张现品票，现品外箱上有多张标识，现品票标识不规票标识完整、清晰，无涂改；范，有涂改；
ˇ
B 包装完好，能较好保护说明书；
包装破损、变形、脏污，致使清晰、无误、无错字、掉字、文字缺划、字体不符，断线；
印刷内容模糊，有错字、掉字、文字缺划、字体不符，有文字断线现象；
.装订不牢，以致内页松脱，钉针间距不匀称，影响外观，钉生锈、明显变形；
ˇ
B.不可少装、混装；
.少装、混装；
ˇ
环保标识
目视
外箱须按要求粘贴环保标识
无环保标识或漏贴标识
V
五环保
资料查询期限 S A P
物质环保资料符合规定期限
查询 SAP 系统显示已超期
V
五、检验条件：
1. 目光与被测物距离：30~50CM； 2. 检查时间：3~5 S/pc（外观检验）； 3. 检查角度：以垂直正视为准±45 度； 4. .外观检查：依据 ANSI/ASQZ1.4 第 II-A 表抽样； 5. .尺寸检查：以检测 5PCS 材料为依据判定；
文件名称制定日期
XXX 五金电子有限公司
说明书/保証卡通用检验规范
20xx-xx-xx
版本
1.0
文件编号页次
材料名称料号
说明书/保証卡 YOM/YWC 系列
机种系列成品客户
3-PE-49 1-1
通用通用
检验 NO 项目
一包装
二外观
检查方式目视
目视
判定
规格要求
缺点描述
MA MI CRI
核准
审核
作成
ˇ
B.表面不允许有污渍、刮损、破损、切口光滑，无毛边或裁切偏移；

喷油、丝印巡检作业指导书

1.0目的：规范和明确喷油、丝印之巡检作业方法和作业流程，以合理、有效管制制程质量，防止不良品产生，达成本公司质量目标。

2.0适用范围：适用于本公司涂装课喷油、丝印之制程检查。

3.0定义：3.1首件检查：指喷油、丝印开线、切换线、停线4小时以上或喷油、印刷线于每次量产或更换油漆、油墨等，重新开线时由生产部门与IPQC所作的全面的质量检查工作，首件检查合格方可正式量产。

3.2巡回检查：指在生产过程中，IPQC依规定的时间周期对喷油、丝印进行的巡回式的质量检查工作。

4.0权责：4.1涂装课作业员负责制品外观之自主检查。

4.2涂装课技术员负责首件检查、制品质量异常的改进。

4.3IPQC负责首件确认、巡回检查、2小时批量的抽箱检查。

4.4QA负责待入库品的入库检查。

4.5品证课组长负责质量技术辅导和质量判定。

5.0程序：5.1首件检查5.L1涂装课每次开线量产、切换线、停机4小时以上或更换油漆、油墨等，再开线需进行首件检查。

5.L2涂装课技术员调机0K,并经自主检验确认后，填写“首件部品确认表”连同5PCS自检合格之首件样品交IPQC。

5.1.3IPQC接首件样品后进行检查，并依如下步骤执行5.1.3.1依部品“检查基准书”要求并参照标准样品及限度见本进行外观检查。

5.1.3.2外观检查OK后，依据“检查基准书”之要求取2PCS样品作强度测定，并填写“首件部品确认表”。

5.L3.3检查结果判定0K,则将IPCS样品装袋，并在PE袋内附上“首件样品标签”,连同“首件部品确认表”交品证课组长确认，确认OK后将首件样品放置作业台指定样品框内，通知量产。

涂装课则在对应工位挂上相关部品作业指导书。

品证课组长对IPQC作巡检注意事项指导。

5.1.3.4若检查发现有IPCS判定NG,则在样品上用红色箭头标出不良位置，或在“首件部品确认表”注明NG项目交品证课组长确认，经确认为NG时，将不良样品与“首件部品确认表，，送涂装课技术员要求改进。

仓库各类拆包作业标准书大全

空，并进行剖箱作业并放入
9、供方原包装为特殊包装（如：吸塑盒
垃圾回收箱中(如属回收资
、特殊刀卡防止部品变形，碰伤等），需
材需注明并分类回收)。
要按原包装方式转箱。
部品类型部品型号
塑胶类中部品
日期

版本
变更经历变更内容
承认
确认
作成
POKD-1106-F10A
认；
具(隔板、保护材等)。挤压。
5、容器盛装部品最高点与容器边缘至少
4、从箱中取出部品，按原
保持有2CM；
包装放入料架或胶箱中并摆
6、严格按RoHS相关规定确定实物与标
放整齐；
识；
5、将现品票贴附在拆包容
7、变更部品的确认；
器的外面；
8、部分部品有放置方向要求的请严格遵
6、确认空箱内实物是否取
守。
2、用介刀划开纸箱顶部(注进行操作；
2、通纸面部品拆包时 3、开箱时注意不要划伤手指及部品，遵
意不要划伤部品及手)； 2、胶箱：定期对胶箱进需戴手套作业，将外守原包装；
3、根据确认项目表对相似行清洗(每月一次)；包装拆除，内包装保 4、每箱要确认一件实物是否有破损、断
部品实物进行3个抽查确 3、使用必要的防护的工留，放置时不要相互裂、划伤等不良；
平面略图
容器盛装部品最高点与容器边缘至少保持2CM
部品拆箱作业标准书--塑胶类（中/小）
管理编号：CB-0002
拆包作业手顺(共通)
作业用治工具
特别要求事项
注意点
1、确认现品票与配单(卡) 1、介刀严格按照
1、摆放要整齐，不能 1、确认现品票与配单(卡)的一致性；
是否一致；

FPC检验标准

目录1目的 (3)2适用范围 (3)3 参考文件 (3)4定义 (3)4.1缺陷类别定义 ............................................................................................................. 错误！未定义书签。

5检验标准 . (3)5.1 检验条件及环境 (3)5.2抽样标准 (3)5.3其他缺陷判定，见表3............................................................................................... 错误！未定义书签。

5.4板弯、板翘与板扭之测量方法 (6)6.检验项目 (6)6.1可靠性测试 (6)6.2性能测试 (7)6.3尺寸检验： (7)6.4 记录存档 (7)7包装要求 (7)7.1包装检验 (7)7.2 现品票要求 (7)1 目的统一本公司的FPC来料标准，作为指导测试人员、生产人员和检验人员对产品检验的依据，用以规范和统一FPC检验标准。

同时可作为批量生产前的评审依据。

2 适用范围适用于友利通手机FPC（包括单面、双面、多层柔性线路板）。

用以规范和统一公司内部、供应商、协作生产厂对部件等检查。

注：若新产品不断出现或本标准中的项目涉及不到，应根据公司要求在本标准中加入未涉及到的项目或修正更新本标准。

3参考文件参考相关FPC成品图纸4定义4.1 缺陷类别及名词定义：4.1.1A类致命缺陷Critical Defect：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷；4.1.2 B类主要缺陷Major Defect：制品的性能不能满足该产品预定的功能或严重影响该产品正常使用性能或可导致客户退机的外观等缺陷；4.1.3 C类次要缺陷Min，Minor Defect：对产品外观产生轻微影响的缺陷；4.1.4 可接受缺陷Acc，Acceptable Defect：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时使用，在产品出货抽样检验中仅供参考；4.1.5 封样Golden Sample，也称为样板：由设计部门或品质部门或市场部签名认可的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为标准样板和/或上限样板、下限样板（上/下限样板一般需征求市场部意见）、结构样板等。

产品标识和可追溯性管理规定

《文件和记录管理程序》
《生产批号编号规定》
7.0质量记录
《来料检验报告》
《套料领料单》
《成品入库单》
《出库单》
《产品标示卡》
《送检单》
《部品物料投入记录表》
《转序单》
2)各生产部门根据公司材料或产品的检验与试验状况并结合公司生产现场现有的空间规划出各检验过程和各生产车间材料或产品的储存和存放区域。
3)各部门必须确保本部门的检验与试验状态之规划区域和标识牌清晰明了并得到保护；必须要求本部门的所有人员理解、遵守并执行检验与试验状态的规定。
5.1.4当顾客有要求时，必须满足顾客附加的标识要求。
5.7.3成品出货后，PMC仓储组必须依《文件和记录管理程序》建立并保存相关的出货记录，以便于追溯。
5.7.4当顾客有产品质量追溯要求或各生产过程中出现质量异常时，品管部应可追溯至成品出货记录、成品检验记录、制程检验记录及原材料/辅助材料的来料检验记录等，还可以追溯到生产日期、检验日期、生产批号、产品名称、产品编号、规格/型号、数量、来料检验日期、供应商、生产部门，并追查其产生的原因，要求相关责任部门提出纠正与预防措施，直至所反馈的问题全部解决或得到有效处理，以防止此类不良问题再次发生，其具体处理方法由相关部门按《纠正预防措施管理程序》实施。
5.1.1.2对于检验、生产、仓储阶段的所有产品、原材料/辅助材料、在制品、成品等，各部门根据产品实际所需的标识状况和本部门实际的生产状况对其以适当的标识方法进行标识；产品标识的方法可用标签（标签具有唯一批次号、不同标签颜色等）、装载容器、放置区域等形式进行划分，标识应清晰和易于识别。
5.1.2检验、试验状态分类与分区:
5.3.3生产线作业过程中以产品的不同摆放位置或方向等区分不同的产品过程状态。

产品可追溯性管理程序

产品可追溯性管理程序1．目的通过对公司原材料、成品的标识与可追溯性管理，确保能在公司内发生异常及客户投诉产品质量∕环保问题时,能追溯到发生异常及客户投诉产品的来料、半成品、成品的来料日期、生产日期、生产班次、数量等记录，为不良原因分析提供依据.锁定不良范围。

2．范围所有生产用原材料、成品的标识与追溯性管理均适用3.职责3.1生产部负责生产全部过程流程管理.3.2质保部负责生产全部过程流程品质管理.4．原材料类别无5. 工作程序5.1 原材料入库5.1.1生产管理仓库管理人员核对供应商“送货单”，对材料材质，材寸及数量是否一致进行核对，核对无误后签收，并将物料置于“待验区”内，通知质保部受入检验员对原材料实施检查。

5.1.2质保部受入检验员对原材料进行品质检查时，对照原材料化学成分检测报告管理明细表。

5.1.3质保部受入检查合格时在材料指令书/现品票上盖“合格”印后，生产管理仓库管理将原材料入库并填写《材料出、入库明细表》，不合格时在现品票上盖“不合格”印，放入原材料不合格置场。

5.2原材料检验5.2.1质保部受入检验员按照《检查规定》及检查基准进行检查。

5.2.2检验结果合格时在材料现品票上盖“合格”印，不合格时在材料现品票上盖“不合格”印.5.2.3不合格的处理按照《不合格品控制程序》执行;5.3原材料标识与记录5.3.1.1保持原有供应商现品票5.3.1.2材料指令书、现品票。

5.3.1.3受入检查结果判定印。

5.3.1.4记入到原材料受入记录表。

5.2标识与记录5.4.1在生产前，填写“检验流程单，检查结果判定状况填入到“检验流程单”中，检验流程单随原材料流动。

5.4.2 成品入库时，现品票上检验员栏内必须盖有检查者印章“检”印。

5.4.3成品发生不合格时，检验员在部品包装上贴附“待选品”。

全数外观检查部品入库时，外观检验员在现品票备注栏中注明“全检品”不贴附“待选品”。

入库人员将贴附“待选品”或现品票备注栏注明“全检品”。

fpc检验规范 ()

1. 目的明确与规范手机的FPC来料外观和功能检验标准，使FPC满足既定质量要求。

2. 适用范围本规程适用于本公司所有手机FPC的检验。

注：若新产品不断出现或本标准中的项目涉及不到，应根据公司要求在本标准中加入未涉及到的项目或修正本标准。

3. 职责工程：确定产品的技术要求，向质量部提供相关技术要求以及测量测试方法、设备、夹具。

质量：与工程部确定质量标准，质量和生产部门按照要求进行检验。

4. 样品样品应从正常生产的产品里随机挑选。

产品在研发阶段应该通过试验验证，对不符合项进行改进；量产阶段，工厂按照GB/T 2828.1 正常检验二级水平一次抽样计划，AQL取：Cr=0，Maj=0.4，Min=1.0，从大货里随机抽取样品进行测试。

Cr、Maj、Min的定义：Cr：使用本产品时，影响的客户的安全性，包括人身安全、环境安全，或其它引起较大事故责任的。

Maj：会引起客户对产品的满意度甚至投诉、退换货，例如本产品功能、性能失效，导致产品部分或全部功能无法使用，但不涉及重大责任事故。

Min：会引起客户对产品的满意度，但功能仍能使用，并不会导致客户的投诉、退换货，例如轻微外观问题、包装问题等。

5 . 检验条件及环境5.1、在60—100W日光灯的照明条件下，样品离检查者眼睛约30-40cm处进行检查。

检验方向以垂直线前后左右45°(以时钟3点、6点、9点、12点).5.2、检验者需戴手指套防护。

5.3、检测条件照度： 800-1200 LUX fluorescent lamps. 日光灯照度为：800-1200 LUX环境：22 ±3℃5.4、外观检验者以目视检查，尺寸用卡尺测量。

5.5、电性测试使用夹具，检验功能标准请依样品。

5.6、若标准与规格书不符时，以产品发行之规格书特殊检验规格、工程变更为准。

6. 包装要求6.1 包装检验6.2包装要求⑴、产品外包装为纸箱包装,内包装须用指定的袋子和盘；⑵、现品票应粘在纸箱的右上角，其内容包括：物料名称、物料编码、规格、机型、数量、生产日期、QA检验合格章和特殊标示要求。

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