毛刺的研究现状及去除技术
浅谈毛刺现状及去除方法
浅谈毛刺现状及去除方法作者：韩祥来源：《山东青年》2015年第10期摘要：在机械加工过程中会产生锋利的毛刺，这些毛刺对零件的使用、搬运和再加工等很多方面都产生不利的影响。
一般去除毛刺的方法是靠人工完成，不仅速度慢、成本高，而且质量也不能保证。
最新兴起的震动、特种加工等去除毛刺的方法，克服了人工去除毛刺的弊端。
关键词：毛刺；去除毛刺1.引言所谓毛刺是指在铸造、锻造、烧结、焊接、气割、冲裁、塑料压铸、切割、磨削、电镀、喷漆和绝缘被覆等加工方法中的毛边和飞边。
这种飞边和毛边产生在被加工零件的表面或界限部位，是与设计形状不符的突起部分，从加工零件的性能和外观来看都是不希望产生的，而且必须去除的东西。
这些毛刺的产生，往往给生产过程带来许多麻烦，很多工厂对此都大伤脑筋，正在采取各种措施加以解决。
解决毛刺问题的方法和途径，要根据工厂生产规模和零件大小的不同而不同，而且也不是一个简单的问题。
可是目前还有一种轻视这些毛刺的思想，大多数技术人员也对此不太感兴趣，以致许多合理化的措施得不到推广，因而在许多工厂都处于一种任意由加工现场临时处理的状态。
对以上这种情况的认识不足，大概就是人们不重视去毛刺技术的一个原因吧。
然而，美国却很早就重视这个问题了，并积极寻求其解决措施。
在美国去毛刺被认为和冲压、车削、磨削及热处理等同等重要，并被看作是阻碍生产自动化发展的一个重要原因。
2.毛刺的危害在考虑清除零件棱边所产生的毛刺之前，必须弄清楚毛刺到底会给生产带来什么危害。
如果有毛刺也毫无妨碍的话，就没有必要把它除掉。
当然，最理想的还是寻求一种在零件上不产生毛刺的加工方法。
假如毛刺确实造成妨害，那就需要详细地分析和掌握这些状况，而这些正是必须清除毛刺的原因。
从保证产品性能的角度来看，零件的棱边质量具有和尺寸精度、形状精度、表面质量（光洁度）等相同的重要性，甚至更为重要。
毛刺可造成如下危害：1）毛刺的存在妨碍了下一道加工工序基面的正常使用，而且也影响了正常的检查和测量。
机械零件毛刺去除工艺探析(全文)
机械零件毛刺去除工艺探析0 引言机械零件上存在的毛刺将给零件的表面质量、装配、检测、使用性能和外观等多个方面造成极为不利的影响。
而单纯从事后对毛刺进行去除和处理的工艺较为麻烦，同时难以保证已加工完成的零件性能质量。
从这个角度来讲，有必要在零件出现毛刺之前(事前)对加工工艺设计进行选择和设计，从源头上对机械零件的毛刺加以操纵。
同时，事后去除毛刺的工作量一般较大，不恰当的处理方式将导致机械零件加工成本的迅速增加，选择一个合理的去除毛刺方式将是降低零件加工成本的重要方途径。
因此，对几种重要的零件去除毛刺工艺进行论述就显得极为必要。
1 事前工艺设计去除方式1.1 对加工工序进行合理的安排在进行工序安排的时候，应该尽量将那些产生毛刺较多的粗加工工序考前安排，而将那些产生毛刺较少、且尺寸改变较少的加工工序安排在工艺链的末端，这样可以利用后面的工序将之前工序产生的毛刺加以消除。
例如，在加工某个零件的阶梯槽时，如果先加工较浅的槽，然后再加工深槽时，加工过程中产生的大量毛刺将会留在两槽的交接面处，导致毛刺过多；而如果先加工深槽，然后再加工浅槽，这样可以在加工浅槽的过程中将产生的槽边毛刺去掉，有效的改善加工质量。
1.2 选择合理的走刀方向在零件加工的过程中对走刀方向进行合理的选择将能有效的操纵毛刺的产生。
以毛刺的棱角效应为根据，对加工刀具的走刀方向进行合理的选择，在加工的过程中将出刀口置于与零件棱角φ(两相邻加工面的边棱交角)值较大的位置，这时可以有效的防止、甚至是完全的消除毛刺的产生。
在加工的过程中，即是不能完全的操纵毛刺的产生，也应该使得加工的出刀口处于一个容易去除毛刺的部位。
以在车床上车削套筒类零件的端部外锥面为例，若采纳从外圆面向锥端部走刀的方式，在锥端部的内壁将容易产生毛刺；而如果将走刀方向设置为从锥端部的内孔向外圆方向走刀时，将能有效的减少加工外圆产生的毛刺数量，从而达到有效改善加工质量的目的。
2 事后去除的相关工艺事后去除毛刺是机械零件加工过程中最常采纳的改善加工质量的方式。
粉末冶金零件毛刺产生原因及去除技术
粉末冶金零件毛刺产生原因及去除技术粉末冶金是绿色制造技术，具有高质量、高效率、低成本的特点，已广泛应用于机械、电子、自动化和航空航天等领域。
随着工业化和自动化水平的提高，对机械零件的制造精度要求越来越高，使用条件要求越来越苛刻，毛刺逐渐引起高度重视，去除毛刺成为零件加工过程中的关键工序。
1毛刺产生原因毛刺的产生与零件的设计和制造方法有很大关系。
粉末冶金是以金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合）作为原料，经过成形和烧结制造金属材料、复合材料及各种类型制品的工艺过程。
粉末零件压制模具的设计、安装粉坯成形过程，将直接影响到粉末冶金零件的表面质量。
1、模具结构粉末冶金模具一般包括4部分，例如用于制作压溃强度试样的成形模具，即由上模冲、下模冲、芯棒、阴模组成，如图1所示。
2、毛刺产生的原因（1）模具的间隙粉末冶金技术是一种金属粉末模压成形技术，模具的阴模与模冲、模冲与芯棒之间的相对滑动必然存在配合间隙，当金属粉末或精整烧结坯件在模具中受到压力而成形时，会产生流动或塑性变形。
成型件在模具配合间隙处，产生的填充效应，是造成毛刺的根本原因。
当间隙在0.008mm左右时，零件的直线、棱角部分会出现毛刺；当模具间隙达0.002mm 时，就易出现锐边毛刺。
粉末冶金件的毛刺会随着间隙的变化而变化，而模具的间隙还依赖于加工表面粗糙度的变化，如图2所示，当Ra值从0.2增加到0.8，间隙从0.002mm增加0.008mm。
这类毛刺均匀分布在零件周围，零件表面粗糙度好。
（2）模具的精度粉末压制多采用容量装粉法，模具表面与粉末直接接触，细小的粉末颗粒，易进入模具间隙中，形成多体摩擦。
在生产实践中，模冲与阴模、模冲与芯棒之间的间隙是动态变化的，粉末颗粒就会随着模具间隙的变化而变形，从而产生加工硬化，增加了粉末颗粒的硬度和耐磨性。
虽然模具具有较高的硬度和耐磨性，但模具间的粉末颗粒在加工硬化以后，当模具间隙进一步缩小时，模具的表面就会留下细微划痕。
消费电子产品毛刺的分析及去除方法
消费电子产品毛刺的分析及去除方法摘要：随着工业的快速发展，对产品的品质要求越来越高，因此对产品的几百上千的配件精密配合提出更高的要求。
比如对加工的工件要求边缘毛刺零缺陷，但实际生产中毛刺不可避免，所以对毛刺的形成原因，生产过程控制，去除毛刺的方法进行深入分析了解，对生产成本控制有非常重要的意义。
关键词：毛刺，毛刺控制，辅助工艺曾经某品牌Note7因电池爆炸事情，震惊全球，邀请了多家著名实验对这个事件进行了独立的调查。
实验结果表明：多个样品发现内部短路现象，原因是因为超声波焊接工艺问题，导致过大的毛刺，刺破了绝缘胶带和隔离膜，造成电池阳极和阴极结合短路，引发电池爆炸。
在消费电子结构件中，去毛刺是一个很繁杂工序，既需要用到各种专业设备，又要耗费大量人力工时。
毛刺去除效果不好，直接影响到产品的品质状况。
因此在本文中，对毛刺产生机理及去除方法进行阐述。
1毛刺的分类和定义在消费电子产品结构件中，毛刺按其属性主要分成两大类：金属毛刺和塑胶毛刺；金属毛刺是指工件在切削力作用下产生晶粒剪切滑移、塑性变形，使材料被挤压、撕裂，导致配件表面和交接处出现多余的材料。
塑胶毛刺定义在CNC加工过中，塑胶材料被挤压、撕裂在产品边缘处多余的材料。
毛刺越多，其达到质量标准越低，所以各大企业在加工产品的时候都会想尽办法尽量减少毛刺出现。
2毛刺产生的原因（1）工具问题。
例如加工刀具刃口变钝，锯片磨损严重或安装不到位；冲压头配件磨损或安装偏位。
（2）工艺及加工参数问题。
例如工件材料选择，加工刀具的切削量及刀具间距设置，工件各种异型结构等有关；（3）在各类CNC加工过程中，工件必然会产生毛刺，只是毛刺大小不一而已。
3毛刺控制方法[1]针对毛刺产品产生根源，可以建立毛刺分析模型，从而可以控制减少毛刺的产生，主要从以下几点考虑：（1）刀具，根据产品加工的结构合理选择刀具型号、刀具参数、刀具涂层等，可以有效减少翻边毛刺产生，提升刀具寿命。
（2）冷却介质，CNC在加工过程，切削液浓度不足，冷却不充分等都会加快刀具磨损，进而挤压出硬毛刺。
机械生产零件加工如何去掉毛刺
在对零件进行加工生产后常会出现毛刺，但是对于要求高精度的精密零件来说，这些毛刺会严重影响到零件之后的使用，所以，零件在交付使用之前，要对毛刺进行去除。
那么，机械生产零件加工如何去掉毛刺呢？下面我们就来具体介绍几种常见的去毛刺方法。
1、电解去毛刺这种去毛刺的方法是借助电能、化学能溶解阳极来达到的。
涡轮流量计零件与直流电影的正极相连为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持间隙，让电解液循环流动。
2、化学去毛刺将整理好的零件放入金属溶液，零件表面金属会以离子形式转到溶液中。
这些离子会附着在零件表面，形成电阻大、电导率小的膜层，保护工件不受到腐蚀，而毛刺由于高出表面，可以通过化学作用去除掉毛刺。
这种去毛刺的方法被广泛应用于气动、液压、工程机械等领域。
对于难去除的内部毛刺和热处理后精加工的零件有很好的表现。
3、高温去毛刺先将需要去毛刺的零件放入紧固的密封室内，然后将其整体送入有一定压力的氢氧混合气体中，点火使混合气体爆炸，放出热量，将零件的毛刺烧掉，不会伤及零件。
4、滚磨去毛刺将零件与磨料一同放入封闭的滚筒中，在滚筒转动的过程中，动态扭矩传感器、零件与磨料一起产生磨削，去除毛刺。
磨料可以用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷以及金属环等等。
5、手工去毛刺这种方法比较传统也是最费时、费力的。
主要是通过人工用钢锉、砂纸、磨头等工具进行打磨。
现在生产中最常用的是修边刀，它以逐步取代了这些传统的方法，使用起来更加简单方便，有效节约了成本，而且环保。
6、超声波去毛刺这种去毛刺的方法主要是通过超声波产生的超声能量注入液体中，振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴，这些空穴在破裂的时候产生的大气压瞬间压力去除掉零件上的毛刺。
超声波去毛刺并不适合所有的类型，它对于肉眼观察不到的围观毛刺有很好的表现，但是对于肉眼可见的、粘结性强的毛刺来说这种方法是行不通的。
机械零件去毛刺的四大方法
3．高温去毛刺
先将需要去毛刺的零件放在紧固的密封室内，然后送入一定压力的氢氧混合气体，经火花塞点火后，混合气体瞬时爆炸，放出大量的热，瞬时温度高达3300℃以上。由于爆炸时间极短，使零件的毛刺被烧掉，而零件的其他部分来不及变化。
此法适用于有色、黑色金属零件，特别适用于形状复杂的零件及用机械、手工方法难以去除的内孔、交叉孔及内表面的毛刺，能去除特硬零件如钼、镍、钛、淬火零件的毛刺。
2．化学去毛刺
将清洗干净的金属零件放到化学溶液（50℃）中，零件表面金属将以离子形式转到溶液中。这些离子聚集在工件表面，经化学反应形成一层电阻大、电导率小的黏液膜，保护工件表面不被腐蚀，而毛刺突出于表面，化学作用会将毛刺去掉。
机械零件去毛刺的四大方法
1．电解去毛刺
这是利用电能、化学能溶解阳极去掉毛刺。零件与直流电源的正极相边为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持一定的间隙，让电解液循环流动。
当阳极和阴级浸入溶液并通入直流电后，阳极表面发生电化学反应，零件表面被溶解的金属与电解液形成黏性液体集中在零件表面的低凹处，具有较高的电阻和较小的腐蚀；
用此方法，零件变形小，设备简单，易操作，磨料来源广，经济性好，但大毛刺难去除。
零件在去毛刺前，必须清洗干净并烘干；去毛刺后，放入磷酸混合溶液中进行中和处理，去除氧化膜。
4．滚磨去毛刺
把一定比例的工件和磨料放入封闭的滚筒，在滚筒转动过程中，零件与磨料、零件与零件间产生磨削，去除毛刺。滚磨去毛刺设备有专用去毛刺机和离心滚抛机。磨料可用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷、白云石、碳化硅、金属环等。根据零件的材料、形状和尺寸以及毛刺部位和大小等进行选择。
去毛刺
In挤压掉而是被刀具切削掉的，这样就会使产
生的毛刺变小甚至消除，同时毛刺是沿着刀
具的平行方向形成，有利于后续毛刺的去除
（见图 3-9/10）。
发动机一厂技术科
12
PDF created with pdfFactory Pro trial version
去毛刺工艺指南
2、毛刺大小的标准等级
毛刺的大小按其高度大致可分为以下 10 个等级（见图 2-1）。
Internal Use Only
当毛刺能用手或指甲
感觉到时，其毛刺高度约 在 0.1mm 以上，也就是 在 4 级以上
图 2-1
发动机一厂技术科
5
PDF created with pdfFactory Pro trial version
去毛刺工艺指南
3、影响毛刺大小的主要因 素
3.1 工件材料
3.1.1 硬度低、塑性好的材料，加工后越
容易产生毛刺且毛刺较大（如：铝 合金、尼龙、塑料）。
ly 3.1.2 硬度高、塑性较差的材料，加工后 n 不会产生较大的毛刺且毛刺很容易 O 被去除（如：铸铁缸体、粉末冶金、 e 硬质合金以及经过热处理的材料）。
图 3-3
图 3-4
◆工件末端以＞90°倒角形式的过渡（见 图 3-5）。
发动机一厂技术科
9
PDF created with pdfFactory Pro trial version
去毛刺工艺指南
se Only 图3-5 U 工件末端以 ＞90°倒角形式过渡的 al 结构，在刀具加工至工件末端时，由于工件 n 末端的支承强度有所增加，工件末端的加工 r 余量不是被挤压掉而是被刀具切削掉的，这 te 样就会使产生的毛刺变小，同时毛刺是沿着 In刀具的平行方向形成，也有利于后续毛刺的
干货来袭丨研磨去毛刺方法探讨！
干货来袭丨研磨去毛刺方法探讨！机械零件在机械加工过程中，铸造，模锻加工过程中，金属板材在钻孔，剪切，冲压后都会有毛刺产生。
毛刺的产生会对零件装配，使用，外观等诸多方面产生不良影响，并直接影响产品的品质。
这期，小编针对“毛刺问题”以及如何高效去除毛刺的方法进行探讨。
毛刺给生产带来的影响▷在液压系统中由于有微小毛刺存在于一些元气件内，会造成阀芯卡死，致使回路不通或拉毛一些管壁，造成渗油或执行元件无法工作，甚至事故的产生。
▷在印刷线路工艺过程中当线路板钻孔后，必有一道去毛刺工艺，以防止线路成型后短路，影响正常工作。
▷在自动化仪表领域随着对零件精度要求的提高，去毛刺更是必不可少的一道工序。
去毛刺的方法选择去除毛刺实际上就是在不改变工件尺寸精度,形状及位置精度的基础上完全去除工件表面的毛刺。
在选择合理工艺降低毛刺产生机率的同时，也需要考虑去除毛刺的方法。
工件毛刺工件毛刺目前去毛刺的方法不下60几种，常见的去毛刺有机械去毛刺，电化学去毛刺，热能去毛刺，磁力研磨去毛刺，超声波去毛刺，喷射去毛刺，激光去毛刺等。
在众多去毛刺的方法中，我们首先需要根据毛刺的大小，再针对实际状况选用一种加工质量稳定，生产效率高，方便且能保证零件本身形状尺寸和位置精度的去毛刺产品和方法。
点击可查看大图在机械去毛刺中，目前常用的研磨手段有不织布产品、搓刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷、研磨砂带及油石等。
其它方式相比较，采用不织布产品去毛刺是一种新的工艺，在高效、安全及美观方面更具有优势。
3M™Scotch-Brite™品牌不织布研磨轮与不同的传统研磨去毛刺手段的对比•3M™Scotch-Brite™品牌不织布研磨轮与砂轮去毛刺的比较：从图中可看见，3M不织布产品去毛刺后没有二次毛刺产生，而用砂轮类产品有小毛刺产生。
•3M™Scotch-Brite™品牌不织布研磨轮与针刷去毛刺的比较：从图中可看见，用3M不织布轮处理后角上的毛刺没有了，形成一个干净的圆角；而用针刷去毛刺并没有真正去除干净，仅仅使毛刺倒伏下来而已。