机械制造工艺学课件
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机械制造工艺学ppt
详细描述
案例三：某产品的质量控制工艺
总结词
某企业的生产管理工艺涉及生产计划、生产组织和生产控制等多个方面，以提高生产效率和降低成本。
详细描述
某企业的生产管理工艺需要从生产计划开始，根据市场需求和产能制定合理的生产计划。在生产组织环节，需要合理安排人员、设备和物料等资源，确保生产顺利进行。在生产控制环节，需要监控生产进度和成本，及时调整生产计划和资源安排，以确保按时交付产品并降低成本。同时，还需要建立完善的质量管理体系和安全生产制度，确保生产过程中的质量和安全。
总结词
某部件的装配工艺涉及了多个零件的组合和装配过程，需要考虑零件的精度、配合关系和装配顺序等因素。
详细描述
某部件的装配工艺需要将多个零件组合在一起，形成完整的机械系统。在装配过程中，需要考虑零件的精度和配合关系，以及合理的装配顺序。例如，某些零件可能需要先进行预装配，以确保在总装配过程中顺利完成。同时，对于一些高精度或特殊要求的零件，可能需要采用特殊的装配方法和技术，如激光对中、液压或气压调整等。
高速切削和高效磨削技术可大幅提高加工效率，降低生产成本。
高速切削与高效磨削
成组技术和计算机辅助工艺设计的应用可提高工艺设计的效率和准确性。
成组技术与计算机辅助工艺设计
绿色制造与可持续发展
智能制造与工业4.0
高性能材料与新加工方法
机械制造工艺学的发展前景
机械制造工艺学的实践案例
05
某零件的加工工艺是一个典型的机械制造工艺案例，涉及了车削、铣削、钻孔等多种加工方法。
案例二：某部件的装配工艺
某产品的质量控制工艺包括原材料检验、半成品检验和成品检验等多个环节，以确保产品质量达到预期要求。
总结词
某产品的质量控制工艺需要从原材料开始，对每个生产环节进行严格的质量控制。在原材料检验环节，需要对进厂的原材料进行质量检验，确保符合产品要求。在半成品检验环节，需要对每个生产工序的中间产品进行质量检验，以确保生产过程符合预期要求。在成品检验环节，需要对最终产品进行全面的质量检验，以确保产品质量达到预期要求
案例三：某产品的质量控制工艺
总结词
某企业的生产管理工艺涉及生产计划、生产组织和生产控制等多个方面，以提高生产效率和降低成本。
详细描述
某企业的生产管理工艺需要从生产计划开始，根据市场需求和产能制定合理的生产计划。在生产组织环节，需要合理安排人员、设备和物料等资源，确保生产顺利进行。在生产控制环节，需要监控生产进度和成本，及时调整生产计划和资源安排，以确保按时交付产品并降低成本。同时，还需要建立完善的质量管理体系和安全生产制度，确保生产过程中的质量和安全。
总结词
某部件的装配工艺涉及了多个零件的组合和装配过程，需要考虑零件的精度、配合关系和装配顺序等因素。
详细描述
某部件的装配工艺需要将多个零件组合在一起，形成完整的机械系统。在装配过程中，需要考虑零件的精度和配合关系，以及合理的装配顺序。例如，某些零件可能需要先进行预装配，以确保在总装配过程中顺利完成。同时，对于一些高精度或特殊要求的零件，可能需要采用特殊的装配方法和技术，如激光对中、液压或气压调整等。
高速切削和高效磨削技术可大幅提高加工效率，降低生产成本。
高速切削与高效磨削
成组技术和计算机辅助工艺设计的应用可提高工艺设计的效率和准确性。
成组技术与计算机辅助工艺设计
绿色制造与可持续发展
智能制造与工业4.0
高性能材料与新加工方法
机械制造工艺学的发展前景
机械制造工艺学的实践案例
05
某零件的加工工艺是一个典型的机械制造工艺案例，涉及了车削、铣削、钻孔等多种加工方法。
案例二：某部件的装配工艺
某产品的质量控制工艺包括原材料检验、半成品检验和成品检验等多个环节，以确保产品质量达到预期要求。
总结词
某产品的质量控制工艺需要从原材料开始，对每个生产环节进行严格的质量控制。在原材料检验环节，需要对进厂的原材料进行质量检验，确保符合产品要求。在半成品检验环节，需要对每个生产工序的中间产品进行质量检验，以确保生产过程符合预期要求。在成品检验环节，需要对最终产品进行全面的质量检验，以确保产品质量达到预期要求
机械制造工艺学课件
机械制造工艺学课件1. 介绍机械制造工艺学是一门研究机械制造工艺的学科，它主要关注机械制造过程中的原料、设备、工艺和管理等方面的知识。
本课件旨在介绍机械制造工艺学的基本概念和相关知识，帮助学生全面了解机械制造过程，培养学生的实践能力和工程创新能力。
2. 基本概念2.1 机械制造工艺学的定义机械制造工艺学是指对机械产品的制造工艺进行研究和改进的学科，它包括工艺规划、工艺设计、工艺试验和工艺改进等内容。
2.2 机械制造工艺的分类机械制造工艺可以分为加工工艺和非加工工艺两大类。
加工工艺主要包括切削加工、焊接、铸造、锻造等，而非加工工艺主要包括表面处理、装配和测试等。
3. 切削加工工艺3.1 铣削铣削是一种利用旋转刀具对工件进行切削的加工方法，常用于零件的平面加工、凸轮加工、螺纹加工等。
3.2 车削车削是一种利用旋转工件和刀具之间的相对运动进行切削的加工方法，常用于零件的外圆加工、内孔加工和曲面加工等。
3.3 长度切削长度切削是一种利用刀具在工件上进行直线切削的加工方法，常用于零件的外形加工和孔类加工等。
4. 焊接工艺4.1 电弧焊电弧焊是一种利用电弧烧熔金属并使其与母材相融合的方法，常用于焊接金属结构件、焊接管道和焊接船舶等。
4.2 氩弧焊氩弧焊是一种利用惰性气体保护焊缝的方法，常用于焊接不锈钢、铝合金和钛合金等。
4.3 焊接缺陷与控制焊接过程中可能出现的缺陷包括焊接裂纹、气孔、夹渣和未焊透等，对于控制焊接缺陷需要合理选择焊接工艺参数和掌握焊接工艺规程。
5.1 砂型铸造砂型铸造是一种常用的铸造方法，通过将铸型填充砂料并使其硬化后，再对铸型进行破碎、型腔处理、浇注等步骤制造零件。
5.2 铸件缺陷与控制铸造过程中常见的缺陷包括气孔、夹渣、砂洞和缩孔等，对于控制铸件缺陷需要合理设计铸型和选择合适的浇注工艺。
5.3 铸造设备与工艺改进铸造设备包括砂型制备设备、铸型清理设备和浇注设备等，对于改进铸造工艺可以采用自动化设备、提高砂型质量和优化浇注系统。
机械制造工艺学 教学课件 ppt 作者 陈明 第一章 机械制造工艺过程基本概念
这一工艺过程称为装夹。
工件的装夹包括定位和夹紧两个过程。
定位是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的
工艺过程。夹紧Leabharlann 指将工件定位后的位置固定下来，使其在加
工过程中保持定位位置不变的工艺过程。
（二）装夹的方法
1 直接找正装夹 通常用于单件小批生产中加工表面单一、加工精度要 求不高、生产率低的加工情况。 2 划线找正装夹 通常用于单件中小批生产中加工表面复杂、加工精度 要求不太高、生产率较低的铸件加工情况，也可用于大 型铸件的精加工中。 3 夹具装夹
第1章 机械制造工艺过程 基本概念
第一节 生产过程与工艺过 程第二节 生产纲领与生产 类型第三节 工件的定位和基 准 第四节 机器的装配
第一节 生产过程与工艺过程
一、生产过程 1.生产过程
生产过程是指由原材料变成产品的劳动过程的总和。 包括:原材料的采购与保管、毛坯的制定、零件机械加 工和 热处理，产品的装配、调试、油封、包装、发运等。
●6）工件在定位时需要限制的自由度数目以及究 竟是哪几个自由度，完全由工件该工序的加工 要求所决定，应该根据实际情况进行具体分析， 合理设置定位支承点的数量和分布情况。
●7）定位支承点所限制的自由度，原则上不允许 重复或相互矛盾。
（二）完全定位与不完全定位
工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全 确定的唯一位置，称为完全定位。
没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工 要求的定位，称为不完全定位。
图1-6
图1-7
（三）欠定位与过定位
根据加工的要求，工件必须限制的自由度没有达到 全部限制的定位，称为欠定位。
工件在夹具中定位时，若几个定位支承点重复限制 同一个或几个自由度，称为过定位。
工件的装夹包括定位和夹紧两个过程。
定位是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的
工艺过程。夹紧Leabharlann 指将工件定位后的位置固定下来，使其在加
工过程中保持定位位置不变的工艺过程。
（二）装夹的方法
1 直接找正装夹 通常用于单件小批生产中加工表面单一、加工精度要 求不高、生产率低的加工情况。 2 划线找正装夹 通常用于单件中小批生产中加工表面复杂、加工精度 要求不太高、生产率较低的铸件加工情况，也可用于大 型铸件的精加工中。 3 夹具装夹
第1章 机械制造工艺过程 基本概念
第一节 生产过程与工艺过 程第二节 生产纲领与生产 类型第三节 工件的定位和基 准 第四节 机器的装配
第一节 生产过程与工艺过程
一、生产过程 1.生产过程
生产过程是指由原材料变成产品的劳动过程的总和。 包括:原材料的采购与保管、毛坯的制定、零件机械加 工和 热处理，产品的装配、调试、油封、包装、发运等。
●6）工件在定位时需要限制的自由度数目以及究 竟是哪几个自由度，完全由工件该工序的加工 要求所决定，应该根据实际情况进行具体分析， 合理设置定位支承点的数量和分布情况。
●7）定位支承点所限制的自由度，原则上不允许 重复或相互矛盾。
（二）完全定位与不完全定位
工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全 确定的唯一位置，称为完全定位。
没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工 要求的定位，称为不完全定位。
图1-6
图1-7
（三）欠定位与过定位
根据加工的要求，工件必须限制的自由度没有达到 全部限制的定位，称为欠定位。
工件在夹具中定位时，若几个定位支承点重复限制 同一个或几个自由度，称为过定位。
机械制造工艺学机床夹具设计原理课件
数字化
利用数字化技术实现产品设计 、工艺规划和生产过程的数字 化管理，提高生产效率和产品 质量。
精密化
采用高精度加工设备和工艺技 术，提高产品精度和表面质量 ，满足高精度和高性能产品的
需求。
02 机床夹具设计原理
机床夹具的分类与特点
通用夹具
专用夹具
适用于一定范围内的各种零件的加工，如 三爪卡盘、四爪卡盘等。特点为结构简单 ，通用性强，但效率较低。
涉及船舶的制造，包括 船体结构、推进系统和
船舶设备的制造。
电子工业
涉及电子产品的制造， 如集成电路、电子元件
和显示器的制造。
机械制造工艺学的发展趋势
智能化
利用人工智能、大数据和云计 算等技术手段，实现机械制造
过程的智能化和自动化。
绿色化
注重环保和可持续发展，采用 清洁能源和绿色制造技术，降 低能耗和减少废弃物排放。
定位误差的产生与计算
定位误差的产生是由于工件在夹具中的定位基准与加工要求不一致所引 起的。
定位误差的计算方法包括极值法和概率法，极值法适用于定位元件为刚 性、无弹性的情况，概率法适用于定位元件有一定弹性、工件尺寸有一
定分散性的情况。
定位误差的大小对加工精度和产品质量有重要影响，因此需要对其进行 控制和补偿。
设计夹具体和零部件
根据结构方案，设计夹具体的各个零部件 ，并确定其尺寸、材料和热处理要求等。
03 夹具材料的选择与处理
夹具材料的种类与特性
钢材
硬度高、耐磨性好，适用于需要承受较大夹 紧力和切削力的夹具。
铝合金
轻便、易于加工，适用于需要快速装夹和轻 量化的夹具。
铸铁
具有良好的耐磨性和抗冲击性，适用于粗加 工和重型夹具。
机械制造工艺学完整ppt课件
2.工艺装备的选择原则:工艺装备主要指夹具、刀 具、量具和辅具等 .
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二、加工余量与工序尺寸及公差的确定
1.加工余量的基本概念
加工余量是指加工时从加工表面上切除的金属 层总厚度。加工余量可分为工序余量和总余量。 在由毛坯加工成成品的过程中，毛坯尺寸与成 品零件图的设计尺寸之差，称为加工总余量(毛 坯余量)，即某加工表面上切除的金属层总厚度。
(一)机械加工工艺规程的设计原则
1)确保加工质量，可靠地达到产品图样所提出的 全部技术条件；
2)提高生产率，保证按期完成并力争超额完成生 产任务；
3)减少人力和物力的消耗，降低生产成本；
4)尽量降低工人的劳动强度，使操作工人有安全 良好的工作条件。
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(二)机械加工工艺规程的制订步骤和内容
保证的加工精度和表面粗糙度。详见附录A1~A10。
2．被加工材料的性能
3．生产类型
4．本厂(或本车间)的现有设备情况及技术条件
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四、加工顺序的安排
机械加工工序，热处理工序，辅助工序等 。
1．机械加工工序 ：(1)先基面后其他，(2)先粗后精 ，(3)先 主后次（主要表面是指装配基面、工作表面等；次要表 面是指非工作表面 ），（4）先面后孔。
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序举例2
一个阶梯轴的生产工艺过程：
工序1：铣端面、打顶尖孔
工序2：车外圆 工序3：粗磨外圆 工序4：热处理 工序5：精磨外圆
粗磨和精磨使用同一台 磨床能不能看成是一个 工序呢？
工序6：钳工修理
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二、加工余量与工序尺寸及公差的确定
1.加工余量的基本概念
加工余量是指加工时从加工表面上切除的金属 层总厚度。加工余量可分为工序余量和总余量。 在由毛坯加工成成品的过程中，毛坯尺寸与成 品零件图的设计尺寸之差，称为加工总余量(毛 坯余量)，即某加工表面上切除的金属层总厚度。
(一)机械加工工艺规程的设计原则
1)确保加工质量，可靠地达到产品图样所提出的 全部技术条件；
2)提高生产率，保证按期完成并力争超额完成生 产任务；
3)减少人力和物力的消耗，降低生产成本；
4)尽量降低工人的劳动强度，使操作工人有安全 良好的工作条件。
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(二)机械加工工艺规程的制订步骤和内容
保证的加工精度和表面粗糙度。详见附录A1~A10。
2．被加工材料的性能
3．生产类型
4．本厂(或本车间)的现有设备情况及技术条件
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四、加工顺序的安排
机械加工工序，热处理工序，辅助工序等 。
1．机械加工工序 ：(1)先基面后其他，(2)先粗后精 ，(3)先 主后次（主要表面是指装配基面、工作表面等；次要表 面是指非工作表面 ），（4）先面后孔。
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序举例2
一个阶梯轴的生产工艺过程：
工序1：铣端面、打顶尖孔
工序2：车外圆 工序3：粗磨外圆 工序4：热处理 工序5：精磨外圆
粗磨和精磨使用同一台 磨床能不能看成是一个 工序呢？
工序6：钳工修理
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机械制造工艺学培训教程(ppt-39页)
七、工艺规程制订的主要依据
1、产品的全套装配图和零件工作图。 2、产品的验收的质量标准。 3、产品的生产纲领（年产量）。 4、毛坯资料。 5、现场的生产条件。 6、国内外的工艺技术发展的情况。 7、有关的工艺手册及图册。
八、制订工艺规程的步骤
1、计算年生产纲领，确定生产类型。 2、分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3、选择毛坯。 4、拟订工艺路线。 5、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6、确定设备、刀、夹、量具和辅助工具。 7、确定切削用量及时间定额。 8、确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9、填写工艺文件。
各种生产类型的工艺特征。
工艺特征
单件小批
中批
大批大量
零件的互换性的互换性
毛坯制造方法与加工余量
木模手工造型或自由锻，加工余量大
部分采用金属模铸造或模锻，加工余量中等
广泛采用金属模机器造型、模锻或其它高效方法，加工余量小
机床设备
通用机床
部分通用机床和高效机床
广泛采用高效专用机床及自动机床
零件的年生产纲领
重型零件
中型零件
轻型零件
单件生产 小批生产 中批生产 大批生产 大量生产
<5 5～100 100 ～300 300 ～1000 >1000
<10 10～200 200 ～500 500 ～5000 >5000
<100 100～500 500 ～5000 5000～50000 >50000
零件的技术要求分析
1、加工表面的尺寸精度。 2、主要加工表面的形状精度。 3、主要加工表面之间的相互位置精度。 4、各加工表面的粗糙度以及表面质量方面的要求。 5、热处理及其它要求。 其中1、2、4决定了加工方法、加工方案，3决定了加工顺序，5对工艺有较大影响，所以分析了零件的技术要求后，对制订零件加工工艺规程便有了一个初步的轮廓。
1、产品的全套装配图和零件工作图。 2、产品的验收的质量标准。 3、产品的生产纲领（年产量）。 4、毛坯资料。 5、现场的生产条件。 6、国内外的工艺技术发展的情况。 7、有关的工艺手册及图册。
八、制订工艺规程的步骤
1、计算年生产纲领，确定生产类型。 2、分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。 3、选择毛坯。 4、拟订工艺路线。 5、确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 6、确定设备、刀、夹、量具和辅助工具。 7、确定切削用量及时间定额。 8、确定各主要工序的技术要求及检验方法。 9、填写工艺文件。
各种生产类型的工艺特征。
工艺特征
单件小批
中批
大批大量
零件的互换性的互换性
毛坯制造方法与加工余量
木模手工造型或自由锻，加工余量大
部分采用金属模铸造或模锻，加工余量中等
广泛采用金属模机器造型、模锻或其它高效方法，加工余量小
机床设备
通用机床
部分通用机床和高效机床
广泛采用高效专用机床及自动机床
零件的年生产纲领
重型零件
中型零件
轻型零件
单件生产 小批生产 中批生产 大批生产 大量生产
<5 5～100 100 ～300 300 ～1000 >1000
<10 10～200 200 ～500 500 ～5000 >5000
<100 100～500 500 ～5000 5000～50000 >50000
零件的技术要求分析
1、加工表面的尺寸精度。 2、主要加工表面的形状精度。 3、主要加工表面之间的相互位置精度。 4、各加工表面的粗糙度以及表面质量方面的要求。 5、热处理及其它要求。 其中1、2、4决定了加工方法、加工方案，3决定了加工顺序，5对工艺有较大影响，所以分析了零件的技术要求后，对制订零件加工工艺规程便有了一个初步的轮廓。
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9
一、机器装配的基本概念
机器装配
在一个基准零件上，装上若干个部件、组件、套件和零件 就成为机器或称产品。一台机器只能有一个基准零件，其作 用与上述相同。为形成机器而进行的装配工作，称之为总装。
图5-5 某型号曲轴磨床
10
二、不同生产类型装配工艺特点与组织形式
表5-1 装配组织形式的选择与比较
本章难点
装配尺寸链
2
机械制造工艺学
第五章 机器装配工艺
Machine Assembling
第一节 机器装配概述
Introduction to Machine Assembling
3
一、机器装配的Βιβλιοθήκη 本概念 机器装配 机械装配是按规定的精度和技术要求，将构成机器的零 件结合成组件、部件和产品的过程。装配是机器制造中 的后期工作，是决定产品质量的关键环节。 机器装配基本作业 清洗 连接 校正、调整与配作 平衡 验收、试验 相互位置精度 相互运动精度 机器装配精度 相互配合精度
第5章 机器装配工艺
本章要点
装配工艺方法
装配尺寸链
装配工艺规程制定
自动装配
1
本章概述
教学目的及要求
通过学习掌握装配的基本概念及装配精度等零件精度的 关系。了解生产类型与装配方法的关系，熟练掌握装配 尺寸链的组成，建立计算方法，了解装配工艺规程制定 的原则、内容和步骤。
本章重点
△掌握机器结构的装配工艺性，○具备正确计算装配尺 寸链的方法。
图5-1 卧式万能铣床工作台面 对升降台垂直移动的垂直度要求
5
一、机器装配的基本概念
装配工艺系统图 为了便于装配，通常将机器分成若干个独立的装配单元。 图装配单元通常可划分为五个等级，即零件、套件、组 件、部件和机器（图6-2)
一、机器装配的基本概念
机器装配
在一个基准零件上，装上若干个部件、组件、套件和零件 就成为机器或称产品。一台机器只能有一个基准零件，其作 用与上述相同。为形成机器而进行的装配工作，称之为总装。
图5-5 某型号曲轴磨床
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二、不同生产类型装配工艺特点与组织形式
表5-1 装配组织形式的选择与比较
本章难点
装配尺寸链
2
机械制造工艺学
第五章 机器装配工艺
Machine Assembling
第一节 机器装配概述
Introduction to Machine Assembling
3
一、机器装配的Βιβλιοθήκη 本概念 机器装配 机械装配是按规定的精度和技术要求，将构成机器的零 件结合成组件、部件和产品的过程。装配是机器制造中 的后期工作，是决定产品质量的关键环节。 机器装配基本作业 清洗 连接 校正、调整与配作 平衡 验收、试验 相互位置精度 相互运动精度 机器装配精度 相互配合精度
第5章 机器装配工艺
本章要点
装配工艺方法
装配尺寸链
装配工艺规程制定
自动装配
1
本章概述
教学目的及要求
通过学习掌握装配的基本概念及装配精度等零件精度的 关系。了解生产类型与装配方法的关系，熟练掌握装配 尺寸链的组成，建立计算方法，了解装配工艺规程制定 的原则、内容和步骤。
本章重点
△掌握机器结构的装配工艺性，○具备正确计算装配尺 寸链的方法。
图5-1 卧式万能铣床工作台面 对升降台垂直移动的垂直度要求
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一、机器装配的基本概念
装配工艺系统图 为了便于装配，通常将机器分成若干个独立的装配单元。 图装配单元通常可划分为五个等级，即零件、套件、组 件、部件和机器（图6-2)
机械制造工艺学课件-第讲
调节系统 交变切削力F(t) （切削过程）
自激振动闭环系统
自激振动的特征
➢ 1）不衰减振动； ➢ 2）频率等于或接近于系统的固有 频率；
➢ 3）自激振动产生及振幅大小取决 于系统在每一周期内获得和消耗的能 量对比情况。
能量E
E－ Q E＋
0
A B C 振幅
自激振动系统能量关系
二、机械加工中振动的主要控制措施
第六章 机器的装配工艺
生产类型 大批大量生产
成批生产
单件小批生产
工艺过程划分很细， 工艺过程的划分须适 一般不订详细工艺文
工艺过程 力求达到高度的均衡 合于批量的大小，尽 件，工序可适当调度，
性
量使生产均衡
工艺也可灵活掌握
工艺装备
专用易动专于化业用实化程高现度效机工械高艺化，装 、宜备 自采，通 采 工 证 效用 用 、 装设 一 夹 配备 定 、 质较 数 量 量多 量 具 和， 的 ， 提但 专 以 高也 用 保 工
ap
κr
κ
，
r
a）切削
重叠系数
fa
b）磨削
第五章 机械加工表面质量
❖ 注：减小重叠系数方法 ➢ 1)增加主偏角； ➢ 2)增大进给量。
◆ 3）增加切削阻尼（例采用倒棱车刀）.
-5°～ -20°
0.1～0.3
2°～ 3° 车刀消振棱
第五章 机械加工表面质量
3.改善工艺系统动态特性
◆ 1）提高工艺系统刚度 ； ◆ 2）增大工艺系统阻尼。
缝纫机，电气开关 机械
大型锅炉
1.消除或减弱产生强迫振动的条件
➢ 1）减小机内干扰力的幅值 ；
x12 β
x21
➢ 2）调整振源的频率，一般要求：
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2015年3月22日星期日
序举例2
一个阶梯轴的生产工艺过程：
工序1：铣端面、打顶尖孔 工序2：车外圆 粗磨和精磨使用同一台 工序3：粗磨外圆 磨床能不能看成是一个 工序4：热处理 工序呢？ 工序5：精磨外圆 工序6：钳工修理
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back
课堂提问2
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二.定位基准选择(续）
1．粗基准的选择原则 (2)工件表面间相互位置要求原则
必须保证工件上加 工表面与不加工表 面之间的相互位置 要求，应以不加工 表面作为粗基准。 如果在工件上有很 多不加工的表面， 则应以其中与加工 表面相互位置要求 较高的不加工表面 作粗基准
工序集中与工序分散是拟定工艺路线的两个不同原则。 1．工序集中的特点 1)便于采用高效专用设备和工艺装备，来大大提高生产率； 2)减少了设备数量，相应地减少了操作工人和生产面积； 3)减少了工序数目，减少了运输工作量，简化了生产计划工作，缩短 了生产周期； 4)减少了工件安装次数，不仅有利于提高生产率，而且由于在一次安 装中加工许多表面，也易于保证它们之间的相互位置精度； 5)因为采用的专用设备和专用工艺装备数量多而复杂，所以机床和工 艺装备的调整、维修费事，生产准备工作量很大。
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六、加工阶段的划分
1．加工阶段的划分:粗加工阶段、半精加工阶段、 精加工阶段、光整加工阶段。 2.各加工阶段的目标： 3.划分加工阶段的目的 ：(1)利于保证加工质量 ， (2)便于合理使用机床 ，(3)便于安排热处理工序 4.划分加工阶段的有利条件：1)粗加工各表面后可 及早发现毛坯的缺陷， 2)精加工工序安排在最 后，可保护精加工后的表面少受损伤或不受损 伤。172015年3月22日星期日
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二.定位基准选择
1．粗基准的选择原则 在选择粗基准时，考虑的重点是如 何保证各加工表面有足够的余量， 及保证不加工表面与加工表面间的 尺寸、位置符合零件图样设计要求。 (1)重要表面余量均匀原则
必须首先保证工件重要表面具 有较小而均匀的加工余量， 应选择该表面作为粗基准。
(2)统一基准原则 应尽可能选用统一的精基准定位加工 各表面，以保证各表面之间的相互位置精度。 采用统一基准的好处在于：可以在一次安装中加工几个 表面，减少安装次数和安装误差，有利于保证各加工 表面之间的相互位置精度；有关工序所采用的夹具结 构比较统一，简化夹具设计和制造，缩短生产准备时 间；当产量较大时，便于采用高效率的专用设备，大 幅度地提高生产率。
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二.定位基准选择(续） 2．精基准的选择原则
在选择精基准时，考虑的重点是如何减少误差， 保证加工精度和安装方便。 (1)基准重合原则。 应尽可能选用零件设计基准 作为定位基准，以避免产生基准不重合误差。 B±TB
A±TA
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二.定位基准选择(续） 2．精基准的选择原则
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第二章 机械加工工艺规程的设计
第一节 概 述 一、机械加工工艺规程的作用 : 1．工艺规程是生产准备工作的依据 2．工艺规程是组织生产的指导性文件 3．工艺规程是新建和扩建工厂(或车间)时的 原始资料 4．便于积累、交流和推广行之有效的生产经 验
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IT5IT3
0.10.008
研磨、珩磨、超精 加工、抛光等
超精密加 工
比精密加工更高级的亚微米加工和纳 米加工,只用于加工极个别的超 精密零件
高于IT3
0.012
金刚石刀具切削、 超精密研磨和 抛光等
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第三节 机械加工的工序设计
一、机床和工艺装备的选择 1.机床的选择原则 ：(1)机床的加工尺寸范围应 尽量与零件外形尺寸相匹配，(2)机床的精度 应与工序要求的加工精度相匹配 ，(3)机床的 生产率应与零件的生产类型相匹配 ，(4)机床 的选择应与现有设备条件相匹配 2.工艺装备的选择原则:工艺装备主要指夹具、刀 具、量具和辅具等 .
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三、零件的结构工艺性及毛坯选择
(一)零件的结构工艺性 1．零件尺寸要合理：(1)尺寸规格尽量标准化， (2)尺寸标注要合理 。
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三、零件的结构工艺性及毛坯选择（续）
2．零件结构要合理 (1)零件结构应便于加工：1）退刀槽和让刀孔，2）刀具 顺利地接近待加工表面
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三、零件的结构工艺性及毛坯选择（续）
(1)零件结构应便于加工
3)钻孔表面 应与孔的轴 线垂直，4） 尽量将加工 表面放在零 件外部
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三、零件的结构工艺性及毛坯选择（续）
(1)零件结构应便于加工
5)配合面的 数目要尽 量少，6)减 少零件的 加工表面 面积，
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三、零件的结构工艺性及毛坯选择（续）
(1)零件结构应便于加工 7)减少加工的安装次数
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三、零件的结构工艺性及毛坯选择（续）
(2)零件结构应便于度量 (3)零件结构应有足够的刚度
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工序举例1
阶梯轴的 工艺过程将包括下列加工内容：①切一端面； ②打中心孔；③切另一端面；④打另一端中心孔；⑤ 车大外圆；⑥大外圆倒角；⑦车小外圆；⑧小外圆倒 角；⑨铣键槽；⑩去毛刺。
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三、零件表面加工方法的选择
1．加工表面本身加工要求 根据每个加工表面的技术要求和各种加工方法及其组合后 所能达到的经济加工精度和表面粗糙度，确定加工方法 及加工方案 。 所谓经济加工精度和表面粗糙度是在正常加工条件下所能 保证的加工精度和表面粗糙度。详见附录A1~A10。 2．被加工材料的性能 3．生产类型 4．本厂(或本车间)的现有设备情况及技术条件
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二.定位基准选择(续）
1．粗基准的选择原则 (3)余量足够原则 如果零件上各个表面均需加工，则以加工余量最 小的表面作为粗基准。
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二.定位基准选择(续）
1．粗基准的选择原则 (4)总的材料去除量最小原则 应选择加工面积大、形状复杂的表面作粗基准。如 (5)定位可靠性原则 作为粗基准的表面，应选用比较可靠、平整光洁的 表面，以使定位准确、夹紧可靠。 (6)不重复使用原则 粗基准的定位精度低，在同一尺寸方向上只允许使 用一次，不能重复使用，否则定位误差太大。
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阶段名称 粗加工
目
的
尺寸公差等级范围 IT12IT11
Ra值范围 (m)
2512.5
相应加工方法 粗车、粗镗、粗铣、 粗刨、钻孔等 半精车、半精镗、 半精铣、半精 刨、扩孔等 精车、精镗、精铣、 精刨、粗磨、 粗拉、粗铰等 精磨、精拉、精铰 等
尽快从毛坯上切除多余材料,使其接 近零件的形状和尺寸 进一步提高精度和降低表面粗糙度 Ra值,并留下合适的加工余量,为 主要表面精加工作准备
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二、加工余量与工序尺寸及公差的确定
1.加工余量的基本概念 加工余量是指加工时从加工表面上切除的金属 层总厚度。加工余量可分为工序余量和总余量。 在由毛坯加工成成品的过程中，毛坯尺寸与成 品零件图的设计尺寸之差，称为加工总余量(毛 坯余量)，即某加工表面上切除的金属层总厚度。 工序余量是指某一表面在一道工序中切除的金属 层厚度，即相邻两工序的尺寸之差或上工序的 工序尺寸与本工序的工序尺寸之差
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(二)机械加工工艺规程的制订步骤和内容(续）
4．确定各工序所采用的设备 5．确定各工序所采用的工艺装备 6．确定各主要工序的技术要求及检验方法 7．确定各工序的加工余量、工序尺寸和公差 8．确定切削用量 9．确定工时定额 10．技术经济分析 11．填写工艺文件
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二.定位基准选择(续） 2．精基准的选择原则
(3)自为基准原则。 有些精加工或光整加工工序要求加 工余量小而均匀，应选择加工表面本身作为精基准。 无心磨、珩磨、铰孔及浮动镗、抛光等都是自为基准的 例子。 (4)互为基准反复加工原则。 有些相互位置精度要求比 较高的表面，可以采用互为基准反复加工的方法来保 证。 (5)定位可靠性原则 精基准应平整光洁，具有相应的精 度，确保定位简单准确、便于安装、夹紧可靠。
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五、工序的集中与分散
2．工序分散的特点 1)采用比较简单的机床和工艺装备，调整容易； 2)由于工序内容简单，有利于选择合理的切削用 量，也有利于平衡工序时间，组织流水生产。 3)生产准备工作量小，容易适应产品更换； 4)对操作工人的技术要求低，或只需经过较短时 间的训练； 5)设备数量多，操作工人多，生产面积大。
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1.分析研究产品的装配图和零件图举例
例2-0a图示为汽车钢板弹簧和吊耳简图，试进行 工艺审查。
例2-0 b如图为方头销的零件图， Φ2H7孔要求装配时进行配作，工 件材料为T8A。试进行工艺审查。
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分析结果如下
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分析结果
1. 吊耳的内侧面是要求为不接触的，粗糙度要求过 高。该面的表面粗造度可由原来的Ra3.2增大到 Ra12.5，这样铣削时就可相应增大进给量，提高 生产率等。 2. 如图所示方头销，材料的选择不合理。改进办法： 选用20Cr钢。为了保证硬度要求，进行局部渗碳 处理，在渗碳时，由于工件较小，对Φ2H7处用 镀铜（或其它方法）保护，配钻Φ2H7孔时就没 有任何困难了。