选煤厂配煤系统优化改造方案
煤矿系统调整方案
煤矿系统调整方案背景近年来，我国煤矿行业发生了广泛的调整，在政府的大力推动下，煤炭企业进行了一系列的改革和调整。
其中改造现有的煤炭生产系统以及精简管理层级，减少生产成本成为了煤矿行业创新的重要方向。
目的本文旨在提出有效的煤矿系统调整方案，以达到减少生产成本、提升煤炭生产效率的目的。
通过对现有生产系统进行优化，使煤矿企业快速响应市场变化，提高市场竞争力。
方案煤矿系统调整方案的核心在于优化生产流程、以及加强管理，下面从这两个方面进行详细阐述。
优化生产流程1.强化原材料配送管理：建立统一的原材料仓库，加强原材料的管理和配送效率，减少煤企成本。
同时，将原材料配送流程使用RFID及时监管管理，确保地面仓库规划与煤井采煤的同步性，提高煤炭生产效率。
2.改进采掘工艺：采用全自动化、数字化采煤技术，将采煤流程自动化，减少人员对煤炭的接触，提高安全性与生产效率。
3.提升选煤能力：通过提升选煤能力，减少煤炭的浪费，提高煤炭利用率。
选煤厂建立完善的产品分级制度，集中管理煤炭资源，实现优质煤炭的稳定供应，以达到减少煤炭的浪费的目的。
加强管理1.建立信息采集系统：采用现代化信息技术，建立多层次、多维度的信息采集系统，对煤炭企业的核心数据进行实时汇总与管理，增加企业数据资产利用价值。
2.设立煤炭品质管理中心：掌握煤炭质量的关键参数，对产品客户提高口碑，改善销售或贸易谈判环境。
3.完善人员管理制度：制定完善的人员管理制度，对人员进行统一管理，避免人员冗杂、工作内容不清以及其他人员管理问题的发生。
结论本煤矿系统调整方案旨在优化现有煤炭生产系统，提高煤炭生产效率，减少生产成本。
针对煤炭企业的具体实际情况进行充分的调查和研究，制定出明晰清晰的方案，能够在一定程度上帮助解决煤炭生产过程中的种种问题。
选煤厂精益化改造实施方案
选煤厂精益化改造实施方案一、项目背景分析选煤厂作为煤炭行业的重要环节，其生产效率和产品质量直接关系到整个生产链的运转。
然而，目前我国选煤厂存在着生产成本高、资源浪费严重、生产效率低下等问题，亟需进行精益化改造。
二、目标确定1. 提高生产效率：通过改造设备、优化流程，提高生产效率，降低生产成本。
2. 降低能耗：引进先进的节能设备和技术，降低能耗，减少资源浪费。
3. 提高产品质量：优化生产工艺，提高产品质量，满足市场需求。
4. 提高企业竞争力：通过精益化改造，提高企业整体竞争力，实现可持续发展。
三、实施方案1. 技术改造：引进先进的生产设备和技术，提高生产效率和产品质量。
2. 流程优化：对生产流程进行优化调整，缩短生产周期，降低生产成本。
3. 节能减排：采用节能环保设备，降低能耗，减少对环境的影响。
4. 人员培训：加强员工培训，提高员工技能水平，提升生产效率和产品质量。
5. 管理创新：改进管理模式，提高管理效率，优化资源配置。
四、实施步骤1. 制定详细的改造计划和时间表，明确责任部门和人员。
2. 开展设备更新和技术引进工作，确保设备和技术的先进性和适用性。
3. 优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
4. 加强节能减排工作，引进先进的节能环保设备和技术。
5. 加大人员培训力度，提高员工技能水平，提升企业整体素质。
6. 改进管理模式，提高管理效率，优化资源配置。
五、实施效果评估1. 生产效率提高：通过对比改造前后的生产数据，评估生产效率的提高情况。
2. 能耗降低：对比改造前后的能耗数据，评估能耗的降低情况。
3. 产品质量提升：通过对比改造前后的产品质量数据，评估产品质量的提升情况。
4. 竞争力提升：通过市场反馈和企业绩效数据，评估企业整体竞争力的提升情况。
六、总结和展望通过精益化改造实施方案的落地，选煤厂将实现生产效率的提高、能耗的降低、产品质量的提升和企业竞争力的提升。
未来，我们将继续加大技术创新和管理创新力度，推动企业持续发展，实现更好的经济效益和社会效益。
自动配煤过程中若干问题的优化技改
自动配煤过程中若干问题的优化技改自动配煤是现代煤炭行业中的一项重要技术，它可以大大提高煤炭生产的效率和质量。
然而，在实际应用中，自动配煤系统还存在一些问题，例如配煤精度不高、设备故障率高等。
为了解决这些问题，需要进行优化技改。
首先，要提高自动配煤的精度。
目前，自动配煤系统的精度主要受到煤质的影响。
因此，可以通过优化煤质检测和分析技术，提高煤质检测的准确性和精度，从而提高自动配煤的精度。
同时，还可以采用更加先进的配煤算法，如模糊控制算法、神经网络算法等，提高配煤的精度和稳定性。
其次，要降低设备故障率。
自动配煤系统中的设备主要包括煤仓、输送机、称重传感器等。
为了降低设备故障率，可以采用更加可靠的设备，如采用高强度材料制造输送机和称重传感器，提高设备的耐用性和稳定性。
同时，还可以加强设备的维护和保养，定期检查设备的运行状态，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成影响。
另外，还可以通过优化自动配煤系统的控制策略，提高系统的自适应性和鲁棒性。
例如，可以采用模糊控制算法，根据实时的煤质和配煤要求，自动调整配煤参数，实现更加精确的配煤。
同时，还可以加强系统的故障诊断和处理能力，及时发现和解决问题，保证系统的稳定运行。
最后，要加强自动配煤系统的安全性。
自动配煤系统中涉及到大量的电气设备和传感器，如果安全措施不到位，可能会对生产和人员造成安全隐患。
因此，需要加强系统的安全监控和管理，定期检查设备的安全性能，加强对操作人员的培训和管理，确保系统的安全运行。
综上所述，自动配煤系统的优化技改需要从多个方面入手，包括提高配煤精度、降低设备故障率、优化控制策略和加强安全性等。
只有通过不断的技术创新和优化改进，才能实现自动配煤系统的高效、稳定和安全运行，为煤炭行业的发展做出贡献。
东滩选煤厂浮选系统工艺改造及优化
Science &Technology Vision 科技视界0概述东滩矿选煤厂隶属兖州煤业股份有限公司,设计处理能力为400Mt/a。
2008年选煤厂第一次技术改造,实现处理能力为500Mt/a。
为响应集团公司号召,该厂秉承“全入洗、全重介、全分选”的宗旨,2014年选煤厂再次进行了扩能升级技术改造,成为处理能力为7.50Mt/a 的矿井型选煤厂。
设计后的选煤工艺流程为大于50mm 粒级的斜轮重介分选,50~0mm 粒级全部入无压三产品重介质旋流器分选。
精煤磁尾经浓缩旋流器分级,1~0.25mm 粒级入TBS 分选机分选,-0.25mm 粒级采用浮选工艺回收。
中煤磁尾根据煤质情况可并入精煤磁尾中或单独分级处理。
1浮选系统存在的问题分析1.1两组浮选机入料浓度、灰分不一致浮选系统共布置有4台5室XJM—S28A 浮选机及4台650m 2快开隔膜压滤机用于分选脱水回收-0.25mm 细煤泥。
现4台浮选机的入料方式分两种,其中A407、A408浮选机入料为精煤磁尾经浓缩旋流器组分级后的旋流器组溢流自流至浮选机;A409、A410浮选机为TBS 精矿经粗煤泥脱水弧形筛脱水后的筛下水至浮选入料池缓冲后经泵输送至浮选机。
经过一段时间的运行生产,发现A407、A408两台浮选机入料浓度比A409、A410入料浓度高。
现场岗位人员在操作浮选机时,人为忽略两组浮选机入料浓度、灰分不一致这一因素,造成浮选药剂添加量混乱,影响浮选精煤的质量。
1.2浮选机药剂添加方式不合理技术改造期间,新厂房因资金、空间等因素的限制,将浮选药剂罐布置在原厂房六层,浮选药剂以自流的形式通过管路输送至矿浆预处理器中。
长距离输送造成管路中药剂残留量较多,药剂罐容积的有效利用率降低,管路中药剂量流量偏小,难以实现浮选机的多点加药,影响气泡矿化的效果,距离最远的A410浮选机药剂量明显不足。
长距离输送时管路堵塞的概率增大,尤其是春、秋季节更换浮选药剂配方时,因管路中残留药剂过多,不同配方的药剂反应形成絮状固体堵塞管路,造成极大的工作量。
浅谈选煤工艺及系统优化
浅谈选煤工艺及系统优化随着煤炭资源的逐渐减少和环保要求的不断提高，煤炭选矿工艺及系统优化日益成为研究热点。
煤炭选矿工艺是指对煤炭进行物理、化学和机械处理，从中分离出煤和矸石的过程。
煤炭的振动筛分、浮选和重介分选等都是常用的选煤工艺。
在选煤工艺中，振动筛分是一种重要的煤炭的物理分离方法。
振动筛分工艺主要通过筛分的面积、筛孔大小和筛运动特性等因素来达到煤和矸石的分离。
在振动筛分的改进中，可以采用多层筛网、变频技术等方法，提高筛分效率。
此外，还可以通过对筛分过程的控制、筛分机构的加强等方法，提高振动筛分的筛选效率和选矿成果。
浮选是一种煤炭选矿中常用的物理化学工艺，其原理是利用水中的气泡把煤和矸石分离。
浮选工艺的优化可以通过改进浮选条件、矿物表面活性剂和气泡的接触处理等方式，提高浮选效率和选矿成果。
此外，还可以采用与泡沫稳定剂相结合的优化方案，可以有效提高浮选效果。
重介分选是一种机械分选方法，通过选煤机对煤炭深度加工实现煤和矸石的机械分选。
重介分选的优化可以通过改进选煤机的结构、调整分选的参数等方式，提高选煤机效率和选矿成果。
正确的选煤机操作以及对设备的维修和维护也是保证重介分选质量和效率的重要途径。
为了实现煤炭选矿系统的优化，需要对整个工艺流程进行评估和分析。
在评估过程中，可以采用物料平衡和分子分析等方法，分析选煤工艺中的物流和工艺流程。
可使用物料流、煤质评价、成本分析等方法优化煤炭选矿系统。
在煤炭选矿系统优化中，一般采用模拟和优化方法，建立动态模拟模型，对煤炭选矿系统进行模拟和分析，以找到最佳的选煤方案。
模拟和优化方法可以提高煤炭的产量和质量，同时降低选煤成本，提高选择合适选煤工艺的效果。
总之，选煤工艺和系统优化对煤炭加工产业的稳定和发展至关重要。
优化选煤工艺和工艺流程是增加选煤系统的产量和质量，降低选煤成本，提高环境保护标准的关键。
浅谈选煤工艺及系统优化
浅谈选煤工艺及系统优化1. 引言1.1 选煤工艺的重要性选煤工艺的重要性在当今煤炭行业中不可忽视。
选煤工艺是煤炭生产过程中的关键环节，通过对原煤进行物理、化学处理，提高煤炭品质，降低含量有害元素，提高煤炭利用率，满足市场需求和环境保护要求。
有效的选煤工艺可以提高煤炭在工业生产中的利用价值，降低生产成本，提高企业经济效益。
优化选煤工艺也可以减少对环境的污染，降低能源消耗，实现绿色发展。
选煤工艺的重要性不仅在于提高煤炭品质和利用率，还在于推动煤炭行业转型升级，促进煤炭产业可持续发展。
只有不断优化选煤工艺，提高选煤系统的效率和可靠性，才能使煤炭产业在市场竞争中立于不败之地，保持持续发展的活力。
1.2 选煤系统优化的意义选煤系统优化的意义在于提高选煤生产效率和产品质量，降低生产成本和能耗消耗，减少对环境的影响，促进选煤工艺的技术进步和创新。
通过对选煤系统的优化，可以实现设备运行稳定、运行成本低、生产效率高、产品质量好的目标，提高选煤生产的经济效益和社会效益。
选煤系统优化可以有效提高设备的利用率和资源的综合利用率，减少煤矸的浪费和煤质损失，最大限度地实现资源的利用价值。
在能源紧张的背景下，选煤系统优化可以通过降低整个系统的能耗消耗，减少能源的浪费，降低生产成本，提高企业的竞争力和可持续发展能力。
选煤系统优化还可以改善生产环境，减少污染排放，提高企业的社会责任感，赢得社会和公众的认可和支持。
选煤系统优化不仅是企业持续发展的需要，也是对环境保护和资源利用的要求，具有重要的现实意义和长远意义。
只有不断优化选煤工艺与系统，才能更好地适应市场需求，推动行业发展，实现可持续发展目标。
2. 正文2.1 选煤工艺介绍选煤工艺是指利用物理、化学或结构性变化等方法，对煤炭进行分选和改善，以达到提高煤质和降低灰分、硫分等有害成分的目的。
选煤工艺可以使原煤中的不同组分得到有效分离和提纯，从而满足不同用户的需求。
通过选煤工艺可以提高煤炭利用率，减少能源资源的浪费，同时也可以减少环境污染。
煤矿系统优化实施方案
煤矿系统优化实施方案
随着社会经济的不断发展，煤矿行业作为能源产业的重要组成部分，承担着保障国家能源安全和经济发展的重要使命。
然而，煤矿生产
过程中存在着诸多问题，如资源浪费、安全隐患、环境污染等，因
此急需对煤矿系统进行优化实施方案，以提高生产效率、保障安全
生产、减少环境污染。
首先，煤矿系统优化实施方案需要加强科技创新。
通过引进先进的
采矿技术和设备，提高煤炭开采效率，减少资源浪费。
同时，利用
信息化技术对煤矿生产过程进行监控和管理，及时发现和解决生产
中的问题，提高生产效率和产品质量。
其次，煤矿系统优化实施方案需要加强安全管理。
建立健全的安全
生产管理体系，加强对煤矿生产过程中的安全隐患的排查和整改，
确保煤矿生产过程安全可靠。
同时，加强对煤矿从业人员的安全教
育和培训，提高员工的安全意识和技能水平。
最后，煤矿系统优化实施方案需要加强环保治理。
采用清洁高效的
煤矿开采和加工技术，减少煤矿生产过程中的环境污染。
加强对煤
矿废弃物的处理和利用，降低对环境的影响。
总之，煤矿系统优化实施方案是煤矿行业实现可持续发展的关键。
只有通过科技创新、安全管理和环保治理的综合实施，才能提高煤矿生产效率，保障安全生产，减少环境污染，为我国能源产业的发展做出更大的贡献。
补连塔选煤厂系统优化升级改造实践
补连塔选煤厂系统优化升级改造实践摘要：针对补连塔矿井开采工艺以及煤质情况的变化导致补连塔选煤厂生产系统暴露出的问题，通过对补连塔选煤厂1-2煤系统和2-2煤系统生产制约环节系统分析，对筛分系统、水洗系统和煤泥水处理系统进行优化升级改造，实现了1-2煤系统和2-2煤系统生产切换的灵活性、稳定性，极大的提高了企业的经济效益。
关键词：选煤厂；系统优化；升级改造1 引言补连塔选煤厂隶属中国神华神东煤炭集团洗选中心，设计处理能力达到22.0Mt/a，其中1-2煤生产系统能力为10.0Mt/a，3台原煤分级筛，一套重介浅槽，两座浓缩池；2-2煤生产系统能力为12.0Mt/a，4台原煤分级筛，两套重介浅槽，两套重介质，两座浓缩池、两座事故池。
补连塔选煤厂25～200mm 块煤均采用重介浅槽洗选，2～25mm 末煤使用重介旋流器洗选，煤泥采用分级旋流器分级，粗煤采用煤泥离心脱水，细煤泥经浓缩后采用加压过滤机和板框压滤机联合回收，矸石用汽车外排，洗水实现国家一级闭路循环[1]。
随着矿井开采深度、机械化采煤技术和大采高技术的发展，补连塔选煤厂生产系统暴露出诸多不足，为了实现经济效益的最大化，补连塔选煤厂从原煤到商品煤外运都进行了优化改造，优化生产工艺、提高生产效率、加大产品组合、寻求最大效益的生产方式，创造了极大经济效益[2]。
2 筛分系统存在问题及系统改造2.1 筛分系统存在的问题（1）1-2煤2-2煤筛分系统共用+200mm块煤转载皮带，导致两个煤种错配，影响分煤种产量、产率计算，且大块煤破碎机能力受限，生产量较大时容易导致单系统破碎机压死和块煤粒度超标，影响重介浅槽洗选。
（2）1-2煤与2-2煤原煤分级筛均采用两段分级，筛前两排为200×230mm椭圆冲孔筛板，筛孔堵塞严重，分级效果差，错配物含量高，导致块煤重介浅槽入洗量增加，分选效果差，煤泥处理系统压力大。
（3）2-2煤筛分系统使用块煤破碎机，其型号为：ADDC20×48，设计处理量为150t/h，实际处理能力不足100t/h，由于矿井大采高生产，逐渐暴露出破碎能力不足，时常导致破碎机卡死且排料粒度超标导致浅槽溢流堰卡堵，同时易造成精煤脱介筛激振大梁下方卡堵煤块[3]。
选煤厂煤泥系统的优化改造
总第213期2021年第1期机械管理开发MECHANICAL MANAGEMENT AND DEVELOPMENTTotal213No.l,2021实践与应用D01:10.16525/l4-1134/th.2021.01.068选煤厂煤泥系统的优化改造张淑萍（大同煤矿集团大地选煤有限公司塔山选煤厂，山西大同037000）摘要:针对选煤厂煤泥系统存在的问题,对选煤厂煤泥浆系统进行优化改造，提出相应的改造措施，包括增设稳流箱，对滤液水循环管路进行改造，增加浓缩池入料管路排风口。
细煤泥工艺系统的改造充分实现了细煤泥系统的配粗工艺，减少了浓缩池煤泥水的系统循环量，减少了浓缩池的生产压力，减少了循环水的使用量，简化了整个洗选系统的水循环量，给选煤厂循环水的设计与应用提供了可靠的现实依据，创造了较好的经济效益。
关键词：煤泥系统循环管路优化改造中图分类号汀D456文献标识码:A文章编号：1003-773X（2021）01-0158-02引言近年来随着煤炭市场竞争的不断加剧，用户对煤炭质量提岀了更高的要求。
提高煤炭质量也是每个煤炭企业的目标，大多数的煤炭企业依靠增加洗煤量来提高产品质量。
随着洗涤速率的增加,在选煤生产系统中产生的煤泥量也增加，并且煤泥量的增加在一定程度上引起煤泥水系统的问题，这限制了洗涤量的增加率。
由于来自热选煤厂的大多数煤泥被混合到最终产品中出售，煤泥数量的增加导致最终产品的水分增加，热值降低因此，在选煤过程中加强对煤泥的控制，实现对选煤生产的深度处理和减少煤泥具有现实意义。
本文以塔山选煤厂为例，研究选煤厂煤泥浆系统的优化改造。
1塔山选煤厂概况选煤厂一车间设计年处理原煤1500万t,小时处理原煤能力为3000t,实际小时处理原煤能力为3000t;二车间设计年处理原煤800万t,小时处理原煤能力为］5001,实际小时处理原煤能力为］300t o 主要工艺为:原煤采用全部入选，150~13mm的块煤采用重介浅槽分选;13-1.5mm末煤采用三产品重介旋流器分选；1.5-0.2mm粗煤泥采用螺旋分选机分选;0.2mm以下细煤泥采用加压过滤机+板框压滤机联合脱水回收。
选煤厂煤泥系统的优化改造
选煤厂煤泥系统的优化改造摘要：随着矿井原煤产量的增大以及原煤煤质的不确定性，外加次生煤泥的存在，对煤泥水系统的稳定性产生严重影响。
一方面煤泥沉降效果变差，导致加药量增大、循环水浓度超标、单套系统停止运行以及生产系统紊乱等状况;另一方面煤泥量增多，压滤系统处理能力不足，效率降低，导致混精煤产品质量下降，浓缩池容易滞留煤泥，浓缩机耙架受损，甚至造成煤泥水事故。
为此，选煤厂对煤泥水系统进行优化改造，有效提高了生产效率。
关键词：选煤厂；煤泥系统；优化改造引言近年来随着煤炭市场竞争的不断加剧，用户对煤炭质量提出了更高的要求。
提高煤炭质量也是每个煤炭企业的目标，大多数的煤炭企业依靠增加洗煤量来提高产品质量。
随着洗涤速率的增加，在选煤生产系统中产生的煤泥量也增加，并且煤泥量的增加在一定程度上引起煤泥水系统的问题，这限制了洗涤量的增加率。
由于来自热选煤厂的大多数煤泥被混合到最终产品中出售，煤泥数量的增加导致最终产品的水分增加，热值降低。
因此，在选煤过程中加强对煤泥的控制，实现对选煤生产的深度处理和减少煤泥具有现实意义。
1煤泥水系统存在的问题分析1.1粗煤泥处理工艺的不足煤泥可以进一步划分成为原生煤泥和次生煤泥两大类，原生煤泥表示煤矿中本身就有的煤泥，而次生煤泥表示利用煤泥水系统进行处理时产生的煤泥。
利用原有的煤泥水系统进行洗选时产生的原生煤泥和次生煤泥总量大约占到原煤总量的20%左右。
煤泥水进入末煤重介质旋流器前，需要进行脱泥处理，要求粒级控制在1mm以下。
重介质旋流器的设计生产能力为2500t/h，如果以该速度进行生产，那么粗煤泥离心机的生产能力就达不到要求。
另一方面，在实际操作时，末煤分级后没有经过任何缓冲就直接进入洗选系统，使得煤泥水系统中的煤泥含量会受到原生煤泥含量的影响，且煤泥的分布不是非常均匀，存在局部聚集的现象。
基于以上原因，导致粗煤泥离心机在实际工作时经常出现跳闸停机现象，制约了煤泥生产效率。
1.2设备问题(1)设备运行不稳定,故障多,如带式输送机跑偏严重,刮板机飘链,设备保护可靠性差;(2)末煤收集刮板、块煤离心机等设备处理能力配置不足;(3)原煤13mm分级筛筛网糊堵严重,6mm脱粉筛因效果不佳闲置,筛分效率低下,影响产品质量。
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选煤厂配煤系统优化改造方案
摘要:电厂锅炉燃烧主要是通过燃烧燃料而产生热能，再经过一系列的能量
转化，使热能转化为动能。
锅炉燃烧的产能过程较为复杂，对能量转化产生了不
利的影响。
通常能量转换中会出现部分能源损失的情况，但是电厂可以采取一定
的措施对能源损耗情况进行控制，降低锅炉燃烧中热能的损耗。
为满足生产任务
及产品需求，需根据生产系统，制定改造方案，在生产过程中进行洗精粒煤与筛
末煤的配掺作业，完成Ad≤17%混煤生产任务，现工艺流程中存在可供改造的配
煤通道，但需自行设计并加装配煤比例操作及监控、混煤混料及采样设施用于保
证产品质量。
关键词:选煤厂;配煤;配煤程序;配煤翻板;配煤混料器
1实施方案
1.1配煤方案制定
锅炉燃烧的环境不同，燃料选用和分配的方案难以应对存在差异性的燃烧环境，继而使锅炉燃烧出现煤粉分配不合理的问题，导致锅炉燃烧的效率大大降低。
锅炉燃烧所采用的煤粉的颗粒细度如果不满足规定和要求，则难以满足锅炉燃烧
的需要，容易造成煤粉燃烧效率降低。
部分煤粉的存储方式不对，出现了受潮等
问题，容易在后续燃烧中出现燃烧不充分、浪费材料的情况。
电厂锅炉的燃料在
燃烧时也容易出现配风不合理、锅炉总风量不足的现象，导致锅炉运行的含氧量
无法满足实际的要求和标准。
如果风速出现偏差，那么则会对煤粉的浓度构成较
大的影响。
风量、风速都会对煤粉的浓度产生偏差影响，如果煤粉的分配出现不
均匀等问题，则容易降低锅炉燃烧生成热能的效率，无法使锅炉内的燃料实现平
衡燃烧。
将低灰精煤与高灰筛末煤按照一定比例掺配，使掺配后得到的混煤灰分
满足Ad≤17%生产目标。
由于水选系统精煤量及转载方式较为固定，而筛末煤转
载可对2701、2702两台带式输送机上煤量进行调整，故确定配煤方法为以精煤
为基础，向其中掺配筛末煤，通过2307带式输送机尾溜槽内加装的控制翻板，
调整掺配入2702输送机上的筛末煤量，其余筛末煤进入2701输送机运输。
精煤、筛末煤灰分通过采样后进行煤质化验得出;系统内配煤，精煤量通过3045输送带
秤计量得出，筛末煤量通过2702输送带秤与3045输送带秤计量差值得出，混煤
量通过2702输送带秤计量得出。
式中，Aj、Ai分别为精煤和筛末煤灰分;mj、mi
分别为精煤量和筛末煤量。
预测灰分计算后合格率需要满足维持在15．5%～17．5%。
1.2配煤方案
1.2.1输送带秤完善
为完善计量设施，于2702输送机主厂房一楼处平段新加装输送带秤，用于
计量3045输送机转运的精煤量，为方便统计，定义为“3045输送带秤”。
1.2.2配煤翻板加装
为实现筛末煤配掺量可调可控，于2307输送机机尾溜槽内加装配煤翻板，
翻板为液压推杆控制，自东向西设置7个档位，液压推杆加装测距仪。
1.2.3混料器加装
为避免精煤、筛末煤配掺后分布不均，影响采样数据，于主厂房一楼南门平
台南侧2702输送机导料槽中部加装混煤器，混合配掺煤，提高均质化。
1.2.4采样机加装
为解决2702输送机带面采取混煤时，输送机运行采样存在安全隐患、停机
采样影响生产的问题，于主厂房一楼南门平台南侧2702输送机导料槽出口采样
平台处加装采样机，代替人工采样。
1.2.5自动配煤程序编制
为解决配煤翻板人工调节无法与精煤、筛末煤量实时匹配的问题，编制自动
配煤程序，根据3045、2702带式输送机输送带秤实时数据，精煤、筛末煤检测
平均灰分。
①精煤量:3045带式输送机输送带秤50s内数据平均值;②混煤
量:2702带式输送机输送带秤50s内数据平均值;③筛末煤量:上述2项数据差
值;④精煤灰分:煤质化验精煤灰分数据平均值;⑤筛末煤灰分:煤质化验筛末煤灰
分数据平均值;⑥混煤灰分预测值:根据上述数据计算得出的混煤灰分值;⑦混煤
灰分设定值:混煤目标灰分。
2)①5min内混煤预测灰分曲线;②配煤翻板测距仪反
馈开度。
3)配煤程序操作原理。
①程序左侧数值区域分别输入“精煤灰分”、
“筛末煤灰分”、“混煤灰分设定值”;②根据输入值、输送带秤实时值，参照
公式计算混煤灰分预测值，生成曲线图，指导配煤调整。
4)程序操作模式设置。
包含“集控－自动”、“集控－手动”、“就地－手动”3种控制模式，点击
“块煤水选系统”－“2307翻板”或“配煤”－“配煤翻板”均可调出操作模式
切换程序界面:①“集控－自动”模式:计算程序与配煤翻板连锁，间隔5min，计
算程序将混煤灰分预测值与设定值比较，根据差值调整配煤翻板开度;②“集控
－手动”模式:计算程序与配煤翻板解锁，翻板集控远程控制;③“就地－手动”
模式:计算程序与配煤翻板解锁，翻板就地现场控制。
5)超限控制机制。
①运量
超限控制:程序对2701、2702带式输送机运量设置1100t/h的监控限值，当带式
输送机运量连续30s内达到限值时，翻板相应回退1个单位，界面出现报警信
息;②档位超限控制:根据煤质信息计算及配煤积累数据检测，混煤目标灰分不变
的情况下，翻板开度在1～3档运行即满足要求，为避免计算结果偏差导致的翻
板开合幅度过大，造成末煤配掺产量瞬时增加，翻板最大开度设置为3档。
2实施效果
实施后，在2307输送机机尾溜槽内加装配煤翻板，于集控系统内编制自动
配煤程序，根据3045、2702输送机输送带秤实时数据，精煤、筛末煤检测平均
灰分，计算混煤预测灰分，通过与设定灰分计算得出的差值，调整配煤翻板开度;利用聚氨酯筛板压条，配掺后混煤翻动，精煤与筛末煤上下分层情况缓解;采样时，员工于平台上点动操作按钮，采样机自运行的煤流中铲出混煤煤样，减少了
人工采样对作业安全及生产连续性的影响。
锅炉燃烧会产生大量的热能，同时也
会消耗大量的原料和浪费大量的热能，该问题违背了低碳环保的生产理念，针对
这一问题，本文认为电厂应积极转变发展观念，加强对企业内部贯彻落实节能环
保的理念，包括从管理层到基层生产员工，都应使他们重视节能环保。
对锅炉燃
烧技术人员来说，践行节能的生产理念，要求创新工作的思路，规范自身的行为，
并努力做好自身的本职工作，优化各项工作环节，以提高燃料燃烧的效率，降低
热能的损耗。
在节能燃烧理念的落实方面，电厂应结合锅炉燃烧的现状，分析锅
炉燃烧出现的问题，并研究导致锅炉燃烧热能损耗的因素有哪些，针对这些问题
和因素采取有效的措施，对锅炉燃烧的过程进行控制管理，从而提高锅炉燃烧的
效率。
锅炉燃烧首先应提高燃料的燃料利用率，燃料是锅炉燃烧的基本物质基础，参与锅炉燃烧等工作的人员应提高对节能理念，增强自身关于锅炉燃烧方面的节
能知识，控制好锅炉燃烧中所需的燃料量以及耗氧量，结合燃烧的情况科学设计
一二次的风，减少燃烧时间过长引发的问题，降低锅炉燃烧产生的热量损失。
结束语
在践行节能环保理念上，电厂还应加强对工作人员关于日常煤种参数的培训，使他们了解和关注煤种参数类型，并分析容易导致煤炭燃烧出现热损失的因素，
及时记录煤炭燃烧的过程，并就提高煤炭燃烧率进行研究和分析。
在电厂生产环节，加强对系统软件的使用，提高信息技术的利用率，可以对热能损耗过程进行
研究和分析，并结合热能损耗的现状优化调整锅炉内的情况。
通过软件来监控锅
炉内部燃料燃烧的情况，则可以了解燃料是否充分燃烧，工作人员再结合燃料燃
烧的情况采取有关的措施，严格对能量转化与传递的过程进行控制管理。
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