偏心轴类零件加工技术
轴类零件加工基本知识
精选ppt
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4、轴类零件种类：
有光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、花键轴、十字轴、 偏心轴、曲轴及凸轮轴等。
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二、轴类零件的技术要求
1、加工精度： 尺寸精度：主要指轴的直径尺寸精度。影响轴的回转 精度和配合精度。
一类是支承轴颈，要求较高IT5～IT7；
另一类是配合轴颈，要求稍低IT6～IT9。
项目二 了解车工技术 任务二 轴类零件加工基本知识
教学目的 1、懂得轴类零件的相关基本知识； 2、懂得车削。轴类零件的装夹。 教学重点 1、轴类零件的技术要求分析； 2、车削轴类零件的三种装夹方式。
精选ppt
1
传动精轴选pp装t 配图
2
传动精轴选pp零t 件图
3
一 、轴类零件的功用及结构特点
1、轴类零件的功用： 主要起支承传动件和传递运动和扭矩的作用。
用两顶尖安装工件，必须在工件的端面钻出中心孔。
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中心孔的作用及结构：
中心孔是轴类工件在顶尖上安装的定位基面。
A型
B型
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C型
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3、用一夹一顶安装工件
特点： 一端卡盘夹住（三爪、四
爪卡盘均可），另一端用后 顶尖顶住的装夹方法。能承 受较大的轴向切削力，安装 刚性好，比较安全，可提高 切削用量。车削轴类零件时 最好用这种方法。
高速重载轴可选20Cr、20CrMnTi等。
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2、毛坯：
●光轴或直径相差不大的阶梯轴：一般采用热 轧圆棒料；成品零件尺寸精度与冷拉圆棒料相符合 时采用冷拉圆棒料（外圆可不加工）；
●重要轴多采用锻件：毛坯加热锻打后，金属 内部晶格沿表面均匀分布，得到较高的机械强度；
常见机械结构加工工艺总结
轮盘类零件
叉架类零件
• 叉架类零件包括各种用途的拨叉、连接块和支架，拨叉 主要用在机床、内燃机等各种机器的操纵机构上，操纵 机构、调节速度，连接块和支架主要起支承和连接作用。
• 叉架类零件的形状结构按功能分为工作部分（由圆柱构 成）、安装固定部分（由板构成）和连接部分（由板或 内板构成）。叉架类零件多为铸件、锻件和焊接件，铸 件具有铸造圆角、凸台、凹坑等常见工艺结构，焊接件 主要由钢板、型材等焊接而成。
• 机加工：自由度高，加工精度高，有利于提高工件质量。
• 批量大且需要尺寸一致性好的产品,或者精度要求较高的产品，最好使用机加工。
基本术语
工序：一个或一组工人在一个工作地对同一个或 同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程， 称为工序。 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的 工序组成的。 工步：加工表面、刀具、进给量、转速不变的条 件下，所连续完成的那部分工艺过程。 安装：工件在一次装夹中所完成的那部分工艺过 程。
加工方法
1. 加工简单，易引偏 2. 散热差 3. 排屑困难
钻削
• 加工范围：
各类孔的粗加工和螺纹加工
当钻孔达不到要求的精度时，需要扩孔 或铰孔。 扩孔用于各类孔的半精加工和螺纹加工 铰孔用于有配合需要的孔的精加工。
钻削
镗削
• 加工特点： 1. 镗刀及刀杆深入孔内进行内孔加工。 2. 要预钻一个孔，便于镗刀及刀杆进入孔
叉架类零件
箱体类零件
• 箱体类零件是机器或部件的外壳或座体，如各类机座、 泵体、阀体等，它是机器或部件中的主体件，起着支承、 容纳、定位和密封作用。
• 箱体类零件结构形状复杂，多为铸件经过必要的加工而 成。总体特点是中空的，有复杂的内腔和外形结构。有 连接固定用的凸缘，支承用的轴孔、肋板，固定用的底 板等，以及安装孔、螺孔、销孔等结构；还常有铸造圆 角、起模斜度、倒角等加工工艺结构。
2轴类零件车削(普车实训操作+图解)
×
至所需位置30
2）机动进给转手动。当纵向车削将至所需
刻度时，应转为手动进给车削至尺寸，然
后退刀，停车检验。 3）横向二倍关系。半径和直径的关系。
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4、主轴变速，必须先停车！
手柄变速：主轴转速s和进给量f。 参考：
主轴转速s=570r/min，
进给量f=0.05-0.11mm/r。
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5．粗车和精车
a)开车对刀，使车刀 和工件表面轻微接触；
b) 向右退出车刀， 中滑板不变；
c)按要求横向进刀ap1；
d) 试切1～3毫米
e) 向右退出，停车，测量
f)调整切深至ap2后，机动进给车外圆
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3. 注意事项 （1）消除机械间隙。
40 30 30
c)正确：反转 b) 错误： a)手柄摇过：要求 转至30，但转到40； 直接退至30； 约一周，再转
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a）摇动床鞍、中滑板， 移动刀架；
b）使车刀距离工件端 面3mm左右处；
0
c）转动小滑板，使刀 尖轻微接触工件端面；
d）中滑板退刀（床鞍和 小滑板不动）；
d）床鞍刻度盘调零 （注意消除机械间隙）。
2、质量分析
1）台阶长度不正确、不垂直。
2）表面粗糙度差。车刀不锋利，手动不
均匀或太快，切削用量不当。
3）倒角：防伤手；便于装配。
4
一、轴类零件：长度超过直径三倍以上。 1、组成：平面、外圆、倒角等。
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一、轴类零件：长度超过直径三倍以上。 1、组成：平面、外圆、倒角等。
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一、车外圆 1、车刀选择： 90°车刀、 45°弯头车 刀、尖刀（粗车外圆）。
a）90°车刀
b）45°车刀
轴类零件的功用及结构特点
轴类零件的材料和毛坯
合理选用材料和规定热处理的技术要求，对提高轴类零件的强度和使用寿命有 重要意义，同时，对轴的加工过程有极大的影响。 1、轴类零件的材料 一般轴类零件常用45钢，根据不同的工作条件采用不同的热处理规范（如正火、调 质、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。 对中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等合金钢。这类钢经调质和表面淬 火处理后，具有较高的综合力学件能。精度较高的轴，有时还用轴承钢GCrls和弹簧 钢65Mn等材料，它们通过调质和表面淬火处理后，具有更高耐磨性和耐疲劳性能。 对于高转速、重载荷等条件下工作的轴，可选用20CrMnTi、20Cr等低碳含金钢或 38CrMoAIA氮化钢。低碳合金钢经渗碳淬火处理后，具有很高的表面硬度、抗冲击 韧性和心部强度，热处理变形却很小。 2、轴类零件的毛坯 轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件，只有某些大型的、结构复杂的轴才采用 铸件
轴的类型
轴类零件的主要技术要求
1、尺寸精度 轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。轴颈的直径精度根据 其使用要求通常为IT6～9，精密轴颈可达IT5。 2、几何形状精度 轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），一般应限制在直径公差点范围内。对几何形状精 度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。 3、位置精度 主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈 对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm， 而一般精度轴为0.01～0.03mm。 此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。 4．表面粗糙度 根据零件的表面工作部位的不同，可有不同的表面粗糙度值，例如普通机床主轴支承 轴颈的表面粗糙度为Ra0.16～0.63um，配合轴颈的表面粗糙度为Ra0.63～2.5um，随着 机器运转速度的增大和精密程度的提高，轴类零件表面粗糙度值要求也将越来越小。
偏心轴承
偏心轴承偏心轴承，又叫偏心轴承,是一种非常用的轴承类型。
主要包括外圈、内圈、滚动体花篮、滚动体，偏心轴承结构简单、使用方便，不需要偏心轴就能实现偏心功能，使偏心机构大为简化，同时使偏心机构的机械加工省工、省时、装配容易，降低了偏心机构的制造成本。
偏心轴承的特征：内圈的内孔为偏心孔，在偏心孔的内侧壁上有一纵向键槽。
一种为双层双列圆锥滚子偏心轴承；圆柱滚子一种为单层滚道小游隙或负游隙圆柱滚子轴承，主要安装在印刷机印版滚筒和压印滚筒两侧；另一种为双层滚道带内外偏心负游隙圆柱滚子轴承单元，安装在印刷机胶皮滚筒两侧。
空心圆柱滚子轴承因其结构特殊，与常规滚动轴承相比具有吸振能力强、精度寿命长及过载保护功能。
偏心轴承的应用:减速机,石油化工.纺织,冶金,矿山.钢厂等.轻重机械等.偏心轴承是摆线针轮减速机里的一个很重要的轴承。
原始的偏心轴承有三部份组成：一个偏心套和两个502系列圆柱滚子组成.偏心套和轴承的里圈整合为一体，形成偏心轴承。
偏心轴承主要包括外圈、内圈、滚动体花篮、滚动体，其特征是：内圈的内孔为偏心孔，在偏心孔的内侧壁上有一纵向键槽。
该偏心轴承结构简单、使用方便，不需要偏心轴就能实现偏心功能，使偏心机构大为简化，同时使偏心机构的机械加工省工、省时、装配容易，降低了偏心机构的制造成本。
偏心轴承350752904是什么意思精彩回答350752904：整体偏心轴承（国内代号）04：内径代号。
此轴承的内圈即偏心套，内径尺寸为：22mm9：外径代号。
9些列外径。
经查表，外径尺寸为：53.50mm2：类型结构代号。
（此型号属于国内旧代号）表示属于圆柱滚子轴承。
5：表示双列滚动体.1：表示单列滚动体。
350：偏心率代号。
表示此轴承的偏心率是3.5。
后置代号：K：表示轴承的外径尺寸有变化。
例如：300752904K的外径尺寸为：61.80mm。
K2：表示轴承的内径尺寸有变化。
例如：350752904K2的内径尺寸为：19.00mm。
曲轴类零件的技术要求
曲轴类零件的技术要求曲轴是发动机中的重要零件，它将活塞上下运动转换为旋转运动，推动汽车运动。
因此，曲轴必须能承受高强度强烈的冲击和旋转力矩，因此在制造过程中需要注意以下技术要求。
1.原材料的选择曲轴的材料必须具有强度高、韧性好、恢复性强、无氧化和腐蚀等特性，常用的材料有铸铁和钢。
钢是理想的材料，可满足曲轴的各项要求。
2.加工与组装精度曲轴的加工精度对发动机整体性能有很大的影响。
加工过程中必须保证直径、圆度、偏心度、环形度要在规定范围内，防止曲轴在运转过程中发生扭曲变形、裂纹等故障。
组装曲轴时也需要尽量减少偏移量、偏心角度差等因素。
3.表面硬度处理曲轴的表面必须经过硬度处理，以增加其强度和抗磨性。
有两种常用的表面硬化处理：其中的一种是火焰淬硬，通过高温火焰的作用从而使曲轴表面形成极硬的火焰淬硬层；另一种是表面光化处理，采用光化学反应法在曲轴表面沉积硬化层，使其表面硬度大大提高。
4.壳体与轴承的选择曲轴加工好后要放置在发动机壳体上进行组装。
壳体与曲轴之间的重要接触点是轴承，因此必须选择耐磨损、高温抗压、耐腐蚀的轴承。
在组装时，要保证壳体与曲轴之间的配合精度，并密封橡胶或锡垫片来确保不泄漏。
5.非翻边加工曲轴的制造必须具备非翻边加工处理技术，用以消除因翻边而产生的拉伸应力，延长曲轴的使用寿命。
综合以上几点，曲轴是发动机非常重要的零部件，它的良好制造和加工对发动机的性能、寿命和工作安全都有着很大的影响。
因此，对制造曲轴的各项技术要求不能掉以轻心，必须保证每个环节的精细和准确性，以确保曲轴在工作过程中能够有效地发挥作用，提高发动机的工作效率。
常用机械零件的毛坯成形方法选择
第二节常用机械零件的毛坯成形方法选择常用机械零件的毛坯成形方法有：铸造、锻造、焊接、冲压、直接取自型材等，各零件的形状特征和用途不同，其毛坯成形方法也不同，下面分述轴杆类、盘套类、机架箱座类零件的毛坯成形方法选择。
一、轴杆类零件轴、杆类零件的结构特点是其轴向（纵向）尺寸远大于径向（横向）尺寸，如各种传动轴、机床主轴、丝杠、光杠、曲轴、偏心轴、凸轮轴、齿轮轴、连杆、拨叉、锤杆、摇臂以及螺栓、销子等，如图6-4所示。
在各种机械中，轴杆类零件一般都是重要的受力和传动零件。
轴杆类零件材料大都为钢。
其中，除光滑轴、直径变化较小的轴、力学性能要求不高的轴，其毛坯一般采用轧制圆钢制造外，几乎都采用锻钢件为毛坯。
阶梯轴的各直径相差越大，采用锻件越有利。
对某些具有异形断面或弯曲轴线的轴，如凸轮轴、曲轴等，在满足使用要求的前提下，可采用球墨铸铁的铸造毛坯，以降低制造成本。
在有些情况下，还可以采用锻-焊或铸-焊结合的方法来制造轴、杆类零件的毛坯。
图6-5所示的汽车排气阀，将锻造的耐热合金钢阀帽与轧制的碳素结构钢阀杆焊成一体，节约了合金钢材料。
图6-6所示的我国60年代初期制造的12000t水压机立柱，长18m，净重80t，采用ZG270-500，分成6段铸造，粗加工后采用电渣焊焊成整体毛坯。
二、盘套类零件盘套类零件中，除套类零件的轴向尺寸有部分大于径向尺寸外，其余零件的轴向尺寸一般小于径向尺寸、或两个方向尺寸相差不大。
属于这一类的零件有齿轮、带轮、飞轮、模具、法兰盘、联轴节、套环、轴承环以及螺母、垫圈等，如图6-7所示。
这类零件在机械中的使用要求和工作条件有很大差异，因此所用材料和毛坯各不相同。
1.齿轮这是各类机械中的重要传动零件，运转时齿面承受接触应力和摩擦力，齿根要承受弯曲应力，有时还要承受冲击力。
故要求齿轮具有良好的综合力学性能，一般选用锻钢毛坯，如图6-8a所示。
大批量生产时还可采用热轧齿轮或精密模锻齿轮，以提高力学性能。
1.(1)轴类零件概述
1.1轴类零件加工
1.1轴类零件加工
2. CA6140车床主轴技术要求
• 支撑轴颈 • 端部锥孔 • 空套齿轮轴颈 • 螺纹 • 主轴各表面的表面层要求
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1.1轴类零件加工
主轴支承轴颈的技术要求：
– 支承轴颈圆度误差为0.005mm，径向跳动为 0.005mm；
– 支承轴颈采用锥面 (1：12) 结构，接触率≥70%， 可用来调整轴承间隙；
阶梯轴
花键轴 花花键键轴轴
曲轴 曲轴
阶梯轴
花键轴
曲曲轴轴
1.1轴类零件加工
3. 轴类零件的技术要求
• 尺寸精度 ➢一类是支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴， 尺寸精度要求较高，通常为IT5-IT7； ➢另一类为配合轴颈，其精度稍低，常为IT6-IT9。
• 几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆 度、圆柱度。
序后安排热处理工序。
• 磨削工序：当外圆表面精度较高，粗糙度较小， 及淬火后工件，可用磨削加工。
1.1轴类零件加工
主轴工作表面（锥孔）的技术要求：
– 主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、 B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴 端面300mm处公差为0.1 mm；
– 锥面接触率≥70%； – 表面粗糙度Ra为0.4m； – 硬度要求48~52HRC； – 该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴
– 表面粗糙度Ra为0.4m ； – 其他外圆的圆度要求，误差小于50%尺寸公差，
高精度者为5~ห้องสมุดไป่ตู้0%；
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1.1轴类零件加工
– 轴颈与有关表面的同轴度误差应很小； – 支承轴颈是主轴的装配基准，其精度直接影响
轴的精度设计以及配合的选用
6~8
齿轮、轴承定位的端面跳动度
6~7
键槽的对称度
8~9
形位公差的确定方法:类比法,计算法参 考公差及有关手册
3、表面粗糙度 轴的所有表面都要加工。
12.5
其余
轴的精度设计
6、技术要求 在图上不便表示而在制造时又必须遵循的要求和条
件。 主要内容： ①对材料的机械性能和化学成分的要求及允许代用的材 料； ②对材料表面机械性能的要求，如热处理方法，对处理 后的硬度、渗碳深度及淬火深度等； ③对机械加工的要求 ④对未注明倒角、圆角半径的说明。
D7 E7 F7 (G7) (H7) J7 JS7 (K7) M7 (N7) (P7) R7 (S7) T7 (U7) V7 X7 Y7 Z7
C8 D8 E8 (F8) G8 (H8) J8 JS8 K8 M8 N8 P8 R8 S8 T8 U8 V8 X8 Y8 Z8
A9 B9 C9 (D9) E9 F9
13
配合的选用
表2-23 轴的基本偏差选用说明
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配合的选用
表2-23 轴的基本偏差选用说明
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配合的选用
轴的基本偏差选用说明
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轴的精度设计
1、视图 一般只需一个主视图； 在有键槽和孔的地方——增加必要的局部剖面图； 细小结构（如退刀槽、中心孔）——局部放大图。 设计时选用比例1:1。
h10 js10
a11 b11 (c11) d11
(h11) js11
a12 b12 c12
h12 js12
a13 b13
h13 js13
8
不大于500mm的一般、常用和优先孔公差带
H1
JS1
H2
JS2
零件加工工艺
2.为消除内应力而进行的时效工序，一般安排在粗 加工之后、精加工之前，或者在各加工阶段之间安排 数次，视零件的加工要求和性能而定。
3.为提高零件的机械性能而进行的最终热处理，如 淬火、氮化等，一般应安排在工艺过程的后期，工件 表面的最终加工之前。
完成一个零件的一个工序所用的时间，称为单位时 间定额，用符号Td表示，简称单位工时。
二、缩短基本时间的方法 1.减小加工余量 2.加大切削用量
减少切削行程长度
3.采用多刀切削
（1）减少切削行程长度。 （2）合并工步。
合并工步
内螺纹组合车刀
三、缩短辅助时间的方法 1.缩短工件装夹时间 2.减少回转刀架及装夹车刀的时间
3.主要表面先加工
一般零件的加工顺序是：精基准的加工；主要表面 的粗加工；次要表面的加工；热处理；主要表面的精 加工；最后检验。
三、工序的集中与分散 1.工序集中的特点
（1）有利于采用高效的专用设备和工艺装备，显 著提高生产率。
（2）减少了工序数目，缩短了工艺过程，简化了 生产计划和生产组织工作。
六、工艺文件的编制 1.制定工艺规程的原则 2.工艺文件
将工艺规程的内容写入一定格式的卡片，即成为工 艺文件。常用的工艺文件有以下几种：
（1）机械加工工艺卡片。 机械加工工艺卡片
（2）机械加工工序卡片。 机械加工工序卡片
（3）机械加工检验卡片。 机械加工检验卡片
3.制定工艺规程的步骤
（1）分析研究产品图样。。 （2）确定毛坯类型。 （3）拟定各表面的加工方法和工艺路线。 （4）确定各工序所用的机床和工艺装备。 （5）计算加工余量、工序尺寸及公差
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偏心轴类零件加工技术
摘要：对于本文所研究的偏心轴，是我国接触相对比较早的一种偏心轴，与2009年进行试制，同年底首件交付实际应用中，并得到用户的认可，之后对该偏心轴进行批量生产。
本文以此作为研究案例进行分析，首先提出当前偏心轴类零件加工中存在的问题，然后探讨其在加工过程中存在的问题，旨在为未来偏心轴类零件加工提供参考。
关键词：偏心轴类；零件；加工技术
前言：在当前现有的轴类零件中，偏心轴作为其中一种相对特殊的零件，同时也是加工难度比较大的一种轴类零件，相比较其他普通类型的轴类零件而言，其加工困难度要大很多。
特别是在进行偏心轴具有细长性特征的零件加工时，最终加工质量能够直接体现出加工企业的专业能力。
而镍基合金材料具有强度高、耐磨性强的特征，被广泛应用于轴类零件加工中，本文基于镍基合金材料进行偏心轴类零件加工进行分析，具有一定现实研究意义。
1.
偏心轴类零件简介-以XX偏心轴为例
本次研究案例所使用的偏心轴毛坯为镍合金棒料，下图一为XX偏心轴零件图：在零件的左端设有偏心内孔，右端设有偏心外圆以及多个台阶孔，整个零件加工对尺寸、位置度等方面的加工要求非常高，在实际加工过程中，要做好避开一定的干涉距离。
图一：XX偏心轴零件图
1.
偏心轴类零件加工中存在的问题
其一，在采用深孔钻对偏心内孔进行加工过程中，其进出口的加工偏差相对比较大。
其二，根据偏心轴加工相关图纸要求，在进行立加铣削槽过程中，通过粗加工后对其中间外圆进行检查测量后，其跳动结果大于0.4，变形相对比较大，使得整个零件的位置度不符合加工要求[1]。
其三，在进行偏心轴零件加工时，对外圆位置度的要求相对比较高，但在进行数车加工时无法对此进行检查。
其四，端面孔具有一定的复杂性特征，使得孔部分的加工作业相对困难，另外，还存在冷却不够充分，排屑不顺畅，在加工过程中刀具容易发生磨损和打刀
情况。
1.
偏心轴类零件加工技术分析
1.
深孔钻削
采用正常模式下钻削技术加工而成的孔，孔深一般为5倍直径内。
但对于本
次加工案例所讲的偏心轴中心孔长径比而言，因其大于30，而这也明显看出加工
困难度增大，并且只能在一头进行偏心孔加工，若从两头同时进行加工，则无法
切实保证偏心孔处于同轴状态。
通常情况下，孔深在十倍直径以上都称作是深孔，在进行深孔加工时可使用高压冷却液，以此确保排屑系统的正常使用[2]。
从整体
上来看，深孔加工过程中最难的部分就是排屑问题，若使用的刀具孔径较小，比
较尖锐，排出的屑越少，则表明排出比较方便。
另外，高压力切削液在使用过程中，会通过钻孔和已经完成钻孔间的外钻管，钻头处于中空状态，切削液会随着
铁屑流入钻体中，通过钻杆排出来。
就偏心轴类零件加工所使用的材料为镍基合金，其加工具有一定的困难度，
使得刀具在使用过程中容易发生磨损问题，通常加工一部分深度后就要对其进行
更换刀片才能继续进行之后的加工作业。
要想切实保证孔的同轴度，其根本在于
如何通过加工满足设计图纸要求，完成加工后的偏心孔出口偏差在0.5-1.6mm范
围内，不符合图纸对加工提出的尺寸要求，这就要求外圆留有一定余量，将内孔
作为加工基准，对外圆进行修车操作，确保最终加工结果满足同轴度加工标准。
1.
控制铣削变形
因铣削本身具有不对称特征，对其进行粗加工后，偏心轴零件中间处发生弯
曲变形在0.2-0.5之间，这种情况下需要先进行校直处理后再开展精加工作业。
对于校直操作，首先将偏心轴零件的两头做好支撑，然后找到零件中间部分的外
圆跳动最大的位置。
除以上之外，要想切实做好对铣削变形的控制，其关键在于
合理选择刀具、明确加工中的各项切削参数信息。
在偏心轴零件加工过程中，高温合金作为其中一项加工比较难的材料，具有
切削力比较大、温度高、加工硬化相对严重、容易使得刀具发生磨损等特征。
就
本文案例偏心轴零件所使用的主要材料镍基高温合金而言，其基体硬度大概为HRC37，经过对材料进行切削作业后，其表面就会出现大概在0.03mm左右硬化层[3]；若材料硬度增到HRC47左右情况，其硬化程度可达27%以上，这种现象对于
刀具在进行切削作业的使用寿命而言具有非常大的影响。
基于以上，在进行偏心
轴类零件加工时，可通过强化零件装夹的刚性，提升冷却力，以此来起到降低零
件发生铣削变形的几率，同时对延长刀具使用寿命有积极性意义。
1.
端面孔加工
对于偏心轴类零件加工中的端面孔部分的加工作业，应该部分对尺寸、位置
度的加工要求相对比较高，因此将其放在最后进行加工作业。
从本质上来讲，孔
加工属于半封闭加工，同时也是整个零件加工中最难的加工方式，主要体现在孔
直径比较小且孔径比较深，冷却效果差，在切削过程中产生的热量、切屑排出困难，刀具在加工过程中磨损情况比较严重，另外周断面还有凸台，如果刀具在使
用过程中伸出长度较长情况下，就会降低刀具本身的刚性，从而在实际零件加工
中对刀具带来严重的磨损影响，同时也会对孔加工后的直径、位置度带来相应影响。
经过长期的加工工艺摸索和研究，在进行镍基合金小深孔钻孔加工作业时应
做好以下几方面工作：其一，尽可能选择带有涂层，整体上硬质合金的切削加工
刀具，能够起到对刀具使用寿命的延长作用；其二，通过采取增大锋角的方式能
够起到对刃屑接触长度的较少作用，同时降低切削热度，对钻头切削作业条件也
有很好的改善作用，对于高温合金钻头锋角，最好选用135°-140°之间；其三，在进行小深孔钻孔作业可采用啄钻进行，每进行一次啄钻就要退出刀具，使用冷
却液将钻头进行冷却处理，同时将其中的切屑进行清除处理；其四，如果偏心轴
类零件在加工中所使用的刀具悬深比较长且刚性差的情况下，可将刀具做成阶梯式，基于不影响加工的前提下来增大夹持部分零件直径[4]；其五，在进行刀具装
夹过程中，尽可能选用强力夹头刀柄，或者是液压刀柄等一些精度比较高的刀柄，主要在于这样可以减小刀具跳动，延长使用寿命，提升加工孔位置精度；其六，
在切入工件时，钻头所产生震动最大，而这部分也是使得钻头发生横刃磨损或崩
刃几率最大的一部分，对此可通过对切削参数进行调整，切入工件将进给降至30%，等到钻头钻进距离3-5mm左右时在正常开展进给操作；其七，如果所要加
工的偏心轴类零件小深孔长径比大于10的情况下，可通过运用内冷钻头进行加工，这样能够起到奥对削刃的充分冷却作用，促使排屑更加通畅。
总结：综上所述，对于偏心轴类的零件加工技术有很多，但在实际加工中应
严格围绕偏心轴零件的特性开展相应的加工作业，特别要注意采取措施做好对零
件变形的控制，同时要做好没有消除零件加工内应力时，避免对后续加工作业带
来不利影响，以上都是当前偏心轴类零件加工中需要深入探讨和进一步改进的重
要内容。
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