5S管理系统主要内容
实验室5s管理制度
实验室5s管理制度实验室 5S 管理制度一、整理（Seiri）1、定期对实验室的物品进行全面清查，区分必需品和非必需品。
2、对于实验所需的仪器设备、试剂药品、工具等必需品，明确其数量和存放位置。
3、对非必需品，如过期的试剂、损坏的仪器设备、无用的文件资料等，及时进行清理或报废处理。
二、整顿（Seiton）1、对必需品进行合理的定位和标识，确保每一件物品都有固定的存放位置，便于寻找和取用。
2、为仪器设备、试剂药品等贴上清晰的标签，注明名称、规格、有效期等重要信息。
3、规划好实验区域，将常用的仪器设备放置在易于操作的位置，减少实验人员的移动距离。
4、设立专门的存储区域，如试剂柜、样品柜等，并按照类别和性质进行分类存放。
三、清扫（Seiso）1、制定实验室的清扫计划，包括日常清扫和定期深度清扫。
2、日常清扫主要是清理实验台、地面上的杂物和污渍，保持实验室的整洁。
3、定期深度清扫包括对仪器设备的清洁、保养，对通风系统、空调系统等的维护。
4、清扫过程中，注意检查仪器设备的运行状况，发现问题及时报修。
四、清洁（Seiketsu）1、将整理、整顿、清扫的工作标准化、制度化，形成明确的操作流程和规范。
2、建立监督机制，定期对实验室的 5S 执行情况进行检查和评估。
3、对不符合 5S 要求的情况及时进行整改，并对相关人员进行教育和培训。
4、保持实验室的良好通风和照明条件，创造一个舒适的工作环境。
五、素养（Shitsuke）1、加强对实验室人员的 5S 培训，使他们充分理解 5S 管理的理念和方法。
2、培养实验室人员的自律意识，养成良好的工作习惯，自觉遵守5S 管理制度。
3、鼓励实验室人员积极参与 5S 管理工作，提出改进建议和意见。
4、建立奖励机制，对在 5S 管理工作中表现优秀的人员进行表彰和奖励。
在实施实验室 5S 管理制度的过程中，需要注意以下几点：1、全员参与：5S 管理不是某一个人的责任，而是全体实验室人员共同的任务。
什么是仓库5S管理系统
什么是仓库5S管理系统今天的企业还是摆脱不了仓库杂乱脏的现象，企业管理者运用5S管理系统到企业的仓库管理中，创造出了仓库5S管理系统，实现仓库有效管理的只需要7个步骤。
今天，仓库作业和库存控制作业已多样化、复杂化，靠人工去处理已十分困难。
如果不能保证正确的进货、验收及发货，就会导致产生过量的库存．延迟交货时间，增加经营成本，以致失去客户。
采用条码技术，并结合信息处理技术，可确保库存量的准确性保证必要的库存水平及仓库中物料的移动、与进货协调一致保证产品的最优流入、保存和流出仓库。
仓库5S管理仓库5S管理系统是为企业的采购、制造计划、制造执行、客户服务系统与仓库或配送中心提供的管理手段满足企业对低成本和快速处理的要求，帮助不同行业的企业。
解决复杂的配送问题并且降低订单履行成本。
通过对库存实时可见性和仓库作业流程的支持，仓库5S管理系统能够有效地组织人员、空间和设备进行收货、存储、拣货和运输：组织运送原材料和部件到生产企业．运送成品到批发商、分销商和最终客户手中。
现在摆在人们面前的是，有些仓库5S管理系统(WMS)非常成功而有的效果很差，甚至把仓库5S管理变成花钱和成本难以控制的地方。
必须指出的是，所谓仓库，其实是一家公司内部各个部门的延伸。
如果部门采购超量产品这个问题当然轮到仓库储存保管来承担后果。
如果公司承诺第二天把产品交付订货的某客户，具体经办这件交易的当然也是仓库。
如果财务部门从卖方收到的发票与实际到货数量、质量或者品名不相吻合需要核对、补充和调整等，这时候又要轮到仓库去办理。
因此．仓库是公司不可分割的一个重要部门仓库5S管理系统实际上就是公司管理系统的延伸。
但是仓库又是相对独立于公司其他部门的，尤其有相对独立的管理系统。
因此，要想确保仓库5S管理系统的成功运行以下的七步是关键：第一步，确保仓库5S管理成本的合理化。
看起来最方便的这一步必须在仓库开张的时候予以充分和谨慎地规划，如仓库劳动力成本的精打细算和最低限度存货的精确计算等。
仓库5S管理系统要求规范
实用标准 文案大全 仓库5S管理工作规范 文件编号: 实用标准
文案大全 目录 1，仓库5S管理工作规范 2，附表 :仓库5s检查表格 实用标准
文案大全 1，仓库5S管理规范 1. 目的： 对仓储的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、 有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保项目质量创造条件。
2. 范围： 凡与本项目质量有关的办公场所、库房区域等均适用。 3.定义： 3.1 工作环境：指对仓储质量有影响的过程周围的条件。包括作业人员的态度、举止、能力；仓库环境、库区与库房维护、灯光照明、噪声、通风、电器装置的控制，以及与仓储维护有关的安全事项。 3.2 5S指的是:整理、整顿、清扫、清洁、素养。 3.2.1 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 3.2.2 整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 3.2.3清扫：将办公场所和作业现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 3.2.4 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对 其实施做法予以标准化、制度化。 3.2.5 素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的 改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
4． 职责： 4.1各部门/班组负责包括作业现场、办公区域等工作环境执行、维持和管理：。4.2质量安全小组负责对作业现场、办公区域等工作环境的检查和监督。
5. 仓库现场5S管理 5.1现场管理原则：使作业现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识； 一切设施的用途和状态都明确；一切不安全因素都要排除，达到5S管理的要求。
食品质量安全管理 5S
（续表）
真正需要 办公用品、文具 使用中的清洁工具、用品 各种使用中的海报、看板 有用的文件资料、表单记 录、书报杂志 其它必要的私人用品 确实不要 C.墙壁 蜘蛛网 过期和破旧的海报、看板 破烂的信箱、意见箱、指示牌 过时的挂历、损坏的时钟、没用的 挂钉 D.天花板 不再使用的各种管线 不再使用的吊扇、挂具 旧无效的指导书、工装图
一、5S的起源
5S管理源自日本的一种家庭物品管理方 式，针对室内物品的布置提出了整理、整 顿2个S。后来有企业将其引进内部管理运 作，随着管理的需求及水准的提升，又增 加清扫、清洁、素养3个S，形成了企业今 天广泛推行的5S活动体系。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全 始于整理，终于整理整顿”。 20世纪80年代中期，5S理论形成系统的 管理体系，正式掀起5S现场管理热潮。
ISO9001等管理要求、保证其控制手段 得以实施的方法和途径。
四、5S二节 5S的实施
一、整理
1. 含义
清理工作现场，保留工作中所需要 的物品，清理和撤除不需要使用的物品。
2. 整理的实施步骤
确定整理的范围，包括直接可见的地点和具有一 定隐藏性的地点； 制定“需要使用”和“不需要使用”的判断依据；
用棉布涂上 1、外表面 清洁精擦拭， 2、顶盖部 再用干布擦 干。
空 3、出风口 1 调 4、入风口 5、过滤网 6、周边环 境
表面灰尘、污 垢，注意背面 及不常触及的 部位
每天5 点结 束工 作后 每天5 点结 束工 作后
每天5 点结束 工作后
用布清理， 注意要晾干后 用清水冲洗 再装入
清扫
清扫基准
每月 28日
四、清洁
1. 含义
5s管理内容
5s管理内容5s管理内容5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌5S管理的定义，目的，实施要点1S----整理定义：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查2S----整顿定义：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
◇明确数量，有效标识。
目的：●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
仓库5S管理实施方案
仓库5S管理实施方案1.仓库5S的定义仓库5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日语单词的头字母，分别是Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu和Shitsuke。
这五个步骤结合起来形成一个系统，旨在通过优化工作环境、改善工作流程和培养良好的工作习惯，提高仓库的工作效率和质量。
2.仓库5S的目标-提高仓库的安全性：通过整理仓库物品，消除危险品、废弃品和不必要的物品，减少事故风险。
-提高仓库的工作效率：通过优化物品分类、摆放位置和工作流程，减少寻找物品和操作时间。
-提高仓库的质量：通过定期清洁，减少残次品和污染物的产生。
-培养良好的工作习惯：通过促使员工按规定进行整理、清扫等工作，并养成良好的工作习惯。
-节约资源：通过优化物品的使用和管理，减少浪费和消耗。
3.仓库5S的实施步骤(1) 整理 (Seiri)：检查仓库内的物品，将不需要、不常用或损坏的物品分类处理。
分为三个步骤：-分类：将物品分为必需、不必需和不确定三类。
-清理：清除仓库内的垃圾和废弃物。
(2) 整顿 (Seiton)：对仓库内的物品进行整理，使其易于寻找和操作。
分为三个步骤：-分类：将物品按照类别进行归类，例如按照物品的功能、形状、尺寸等。
-安排：根据物品的分类和标识，将它们放置在合适的位置，使其易于取用和归还。
(3) 清扫 (Seiso)：定期清洁仓库，保持工作环境的整洁和卫生。
分为三个步骤：-扫除：清理地面、货架和工具等，去除灰尘、垃圾和污渍等。
-清洗：定期清洗仓库内的设施、设备和工具等。
-消毒：对需要消毒的区域进行消毒处理，以确保工作环境的卫生。
(4) 清洁 (Seiketsu)：保持仓库的整洁和有序，建立规范和标准。
分为三个步骤：-制定规章：建立仓库的清洁和整理规章制度，明确员工的职责和义务。
-培训员工：对员工进行培训，使其了解并掌握清洁和整理的技巧和方法。
-定期检查：定期检查仓库的清洁和整理情况，并进行纠正和改进。
生产部SMT生产线“5S”管理制度
生产部SMT生产线“5S”管理制度SMT生产线是一种高度自动化的电子组装生产线，它是集贴片、检测、回流焊等多个工序于一体的系统。
为了提高生产效率和质量，采用5S管理制度对SMT生产线进行管理是非常重要的。
5S管理制度是一种常用的管理方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个环节，使工作场所的物品摆放有序、清洁，并且每个员工都去关注和培养自己的工作素养，提高工作效率和工作质量。
首先，整理是指对工作场所进行清理整顿，清理掉不需要的物品，整顿好每个物品放置的位置。
在SMT生产线中，我们可以对生产设备、工具和原材料进行整理，确保它们都放置在恰当的位置，方便员工的操作和调用。
其次，整顿是指制定规范和标准，使每个工序都按照规范进行操作。
在SMT生产线中，我们可以建立标准的工艺文件，规范每个工序的操作流程和操作要求，确保每个员工都能按照相同的标准进行操作，提高工作效率和产品质量。
第三，清扫是指定期进行工作区域的清洁。
在SMT生产线中，清洁是非常重要的，因为电子组装过程中非常注重环境的清洁度。
我们可以制定清洁计划，定期进行设备和工作区域的清洁，确保电子组件不会受到尘埃、灰尘等污染，影响产品质量。
第四，清洁指的是个人和团队的自我管理。
在SMT生产线中，每个员工都应该保持个人卫生，保持整齐的工装和干净的身体。
团队间的沟通交流也是非常重要的，员工应该互相帮助和合作，共同提高工作效率和团队素质。
最后，素养即个人的工作素质和职业道德。
在SMT生产线中，员工应该具备高度的责任心和职业素养，正确使用设备和工具，遵守规章制度，保证产品质量和生产安全。
通过5S管理制度，SMT生产线可以实现各个环节的精益化管理，提高工作效率和产品质量。
同时，5S管理制度也有助于培养员工的自觉性和责任感，营造良好的工作环境和团队氛围。
在实施5S管理制度时，应该建立起完善的管理机制和激励机制，对员工的5S表现进行评估和奖惩。
同时，也要不断的进行培训和学习，引导员工不断提高自己的工作素质和职业道德。
5s管理办法完整版
5s管理办法完整版5S管理是一种系统性的管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个步骤，提高工作场所的效率和质量，创造良好的工作环境。
本文将详细介绍5S管理的完整步骤和实施方法，以帮助组织和个人实现高效、有序的工作状态。
1. 整理（Sort）整理是指将工作场所中的物品按照需求和用途进行分类，将必要的物品保留下来，而对于无用或过期的物品进行清除。
在整理过程中，可以按照ABC分类法，即将物品分为A、B、C三类：A类为经常使用且重要的物品，它们应该放置在最近和最方便取用的位置；B类为偶尔使用的物品，可以放在不那么方便取用的位置；C类为很少使用或者几乎不使用的物品，可以远离工作区域储存。
2. 整顿（Set in Order）整顿是指根据工作流程和使用频率，对工作场所中的物品进行有序摆放和布局，以提高工作效率。
在整顿过程中，可以使用标识牌、标签和编号等工具，将物品和工作区域进行合理划分和分类，以便快速找到和取用所需物品。
此外，还需确保工作区域的通道、设备和工具摆放整齐，以减少人员和物品的交叉干扰。
3. 清扫（Shine）清扫是指对工作区域进行定期的清洁和维护，以创造一个整洁、安全的工作环境。
清扫包括对工作台面、地板、设备和工具进行清洁，及时清除积尘和杂物，确保设备的正常运行和工作效率。
在清扫的过程中，还可以发现和解决潜在的问题，保持工作场所的整洁度和卫生。
4. 清洁（Standardize）清洁是指制定和实施标准化的工作程序和工作规范，以确保5S管理的持续有效。
标准化包括对工作流程、工作方法和工作规范进行规范化和记录，确保每个人员都能按照相同的标准进行工作。
此外，还可以制定巡检和检查制度，及时发现和纠正问题，保持工作场所的良好状态。
5. 素养（Sustain）素养是指通过培养良好的工作习惯和行为，保持5S管理的长期效果。
素养包括培训和教育员工，使其了解并掌握5S管理的重要性和实施方法。
同时，还要鼓励员工主动参与和改进，形成持续改善的良好氛围。
5s管理实施方案
5s管理实施方案在现代制造业中，5s管理是非常受欢迎的一种管理方式，它在公司中具有广泛的采用和操作。
在这篇文章中，我们将详细阐述5s管理和如何实施5s管理方案。
第一步：整理整理是第一步，也是5s管理中最重要的一步。
这一步旨在消除生产线中的所有无用物品，使整个工作空间变得更加整洁和有序。
它涉及到对所有库存和设备进行归类和标记，并将其放置在最合适的位置。
同样重要的是，这也包括对不必要的文件进行处理和妥善的管理。
第二步：排序排序是第二步骤，旨在将实际需要的物品有条理地排列起来。
产品、工具、设备或组件必须以一种有效的方式摆放在合适的位置，以便执行任务所需的物品和工具可供随时取用。
通过寻找和标记整个生产线上的所有必需的元素，可以改善公司灵活性、提高工作效率和生产性。
第三步：清洁清洁是第三个步骤，旨在维护工作场所容易干净并避免污垢或有害物质的污染。
生产线需要定期进行精细化清洁，以保持最高的清洁标准。
这包括执行日常清洁作业、周期性清洁以及定期的全面清洁。
第四步：制度化制度化是了解和完全整合每个5S概念的最终步骤。
制定一个系统，明确需要以什么方式进行排序、整理和清洁，以强调每个5S部分的角色和目的。
生产线上的所有人都需要实现制度化，以确保所有工作人员共同遵循这一系统。
第五步：纪律纪律是5S环节的最后一个步骤。
在整个方案中建立和维护纪律非常重要，以确保所有人员能够遵守和执行管理计划。
这一阶段的重点是确保所有人员充分理解这种规程是非常必要的，并且他们都积极地参与规程的执行。
总结5S管理方案提供了一种优化生产线的绝佳方法，可以显著提高整个生产线的效率。
通过将所有无效的杂物和废料清除出工作区域，有条理的摆放和标记每个工具和材料，并确保系统性地进行清洁，以最终获得一个高度整齐、清洁和无冗余的工作空间。
项5S管理实施方案已经被许多公司采用，并获得了巨大的成功。
车间5s管理内容和标准
车间5s管理内容和标准5S是一种用于管理标准化的技术，用于提高企业的组织效率，提高质量和安全性，减少成本，节约时间。
5S是日本企业在二战后起步的一种管理方式，其名称来源于5个日语单词符号“Seiri”、“Seiton”、“Seiso”、“Seiketsu”和“Shitsuke”，这5个词代表五个基本原则，即“整理”，“排列”，“清洁”，“标准化”和“自律”。
车间5S活动是由企业决定的，但具体的活动是根据实际情况而定的，可以调整，用来适应不同的车间环境和业务发展。
即使车间5S的应用对不同的企业有所不同，但其基本原则却是相同的，即重视正确的设置，清洁，维护和管理。
一、整理（Seiri）车间5S的第一个步骤是整理，即建立一个正确的物料储存系统，将存储的物料分类，放置在合适的位置。
有效的整理可以节约时间，并降低工作量。
二、排列（Seiton）第二步是排列，指的是让有效的排列方式充分发挥空间的作用，妥善安排各种材料，设备和工具的位置，确保车间的秩序和效率。
三、清洁（Seiso）清洁是车间5S活动的三大重点之一，意味着要定期清洁车间，消除浪费和废物，并保持车间安全及健康。
四、标准化（Seiketsu）标准化要求制定明确的操作流程，让人们都遵守同一套规则，以确保车间5S活动的有效执行。
五、自律（Shitsuke）最后，自律就是要求员工自觉遵守5S管理的原则，让5S成为员工的日常习惯，以保持良好的车间环境和质量水平。
车间5S管理的有效实施有利于提高车间的安全管理水平和效率，降低成本，提高质量，提高生产能力。
它使员工养成良好的习惯，提升了车间的环境清洁度，加强了材料和设备的管理，提高了工作场所的效率。
因此，推行车间5S管理非常重要，只有把车间5S管理运用到实际操作中，在保持或提高质量的同时，才能使车间的安全管理水平和效率得到最大程度的改善。
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5S管理主要内容一、5S起源“5S管理”起源与日本，盛行于亚洲，是一种比较优秀的质量管理方法。
其主要是对生产现场中的人、设备、材料、管理方法等生产要素进行更加有效合理的管理，已达到提升企业整体效益的目的。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
二、5S发展情况日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。
三、5S管理的含义5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。
它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。
四、5S管理内容通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：1S.整理1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;3.不必要的东西要尽快处理掉。
目的：1.腾出空间，空间活用2.防止误用、误送3.塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：1.即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的2.制定“要”和“不要”的判别基准3.将不要物品清除出工作场所4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置5.制订废弃物处理方法6.每日自我检查2S.整顿1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
2.明确数量，并进行有效地标识。
目的：1.工作场所一目了然2.整整齐齐的工作环境3.消除找寻物品的时间4.消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：1.前一步骤整理的工作要落实2.流程布置，确定放置场所3.规定放置方法、明确数量4.划线定位5.场所、物品标识整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所1.物品的放置场所原则上要100%设定2.物品的保管要定点、定容、定量3.生产线附近只能放真正需要的物品放置方法1.易取2.不超出所规定的范围3.在放置方法上多下工夫标识方法1.放置场所和物品原则上一对一表示2.现物的表示和放置场所的表示3.某些表示方法全公司要统一4.在表示方法上多下工夫整顿的“3定”原则：定点、定容、定量1.定点：放在哪里合适2.定容：用什么容器、颜色3.定量：规定合适的数量3S.清扫1.将工作场所清扫干净。
2.保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮2.稳定品质3.减少工业伤害注意点：责任化、制度化。
实施要领：1.建立清扫责任区(室内外)2.执行例行扫除，清理脏污3.调查污染源，予以杜绝或隔离4.清扫基准，作为规范4S.清洁将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。
实施要领：1.前面3S工作2.考评方法3.奖惩制度，加强执行4.主管经常带头巡查，以表重视5S.素养通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：1.培养具有好习惯、遵守规则的员工2.提高员工文明礼貌水准3.营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：1.服装、仪容、识别证标准2.共同遵守的有关规则、规定3.礼仪守则4.训练(新进人员强化5S教育、实践)5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)五.5S管理原则1.自我管理的原则良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。
应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
2.勤俭办厂的原则开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方;有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。
对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
3.持之以恒的原则“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。
不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。
因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准;其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩;第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。
因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
六、5S管理方法1.定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。
??2.红牌作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式，而贴红牌的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。
??3.看板作战(Visible?Management)：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。
4.颜色管理(Color?Management?Method)：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。
5S管理作用1、亏损为零——5S是最佳的推销员①、顾客满意工厂，增强下订单信心;②、很多人来工厂参观学习，提升知名度;③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。
2、不良为零——5S是品质零缺陷的护航者①、产品严格地按标准要求进行生产。
干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员工的品质意识。
②、机械设备的正常使用和保养，可以大为减少次品的产生。
③、员工应明了并做到事先就预防发生问题，而不能仅盯在出现问题后的处理上。
环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。
3、浪费为零——5S是节约能手①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间;②、能降低工时，提高效率。
4、故障为零——5S是交货期的保证①、工厂无尘化。
无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会提高。
②、模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。
③、每日的检查可以防患于未然。
5、切换产品时间为零——5S是高效率的前提①、模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。
要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。
②、整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。
③、彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会。
6、事故为零——5S是安全专家①、遵守作业标准，不会发生工伤事故;②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患;③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。
7、投诉为零——5S是标准化的推进者①、强调按标准作业;②、品质稳定，如期达成生产目标。
8、缺勤为零——5S可以形成愉快的工作场所①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快;②、员工动手做改善，有成就感;七、5S改善提议1.结合企业实际情况做好自己的定位反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。
通过学习，让管理者及员工认识到"5S"是现场管理的基石，"5S"做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将"5S"管理作为重要的经营原则。
"5S"执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。
此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。
2.树立先进的科学发展观念，不断进行改善管理者必须经过学习，加深对"5S"管理模式的最终目标的认识。
最高领导公司高层管理人员必须树立"5S"管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。
"进攻是最好的防守"，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。