无溶剂复合特别要注意这六个方面!
无溶剂复合应用技术的几个重点问题提示
无溶剂复合应用技术的几个重点问题提示首先做两点说明：1、作为一项新的工艺技术，对无溶剂复合我们保持一个开放的、学习的、共同进步的心态。
总体来说，国内对无溶剂复合的认识和经验都还很初浅，各种不同看法实属正常，有些观点不全面、不准确甚至错误都不奇怪！下面的观点也只是我们一家之言，欢迎批评指正！2、对于无溶剂复合，我们不仅要学习、更要创新！中国的情况（复合结构、最终用户、材质差异、印刷质量、技术管理基础、作业习惯等）比任何一个国家都复杂，国外的经验我们要充分地学习和借鉴，同时也必须看到：完全照搬是不能解决问题的的，最主体的、最复杂的应用技术最终要我们在创新的基础上立足于在国内解决。
特别强调：这是一项系统工程，需要我们一起努力！1、无溶剂复合工艺要素（1）料带张力。
料带张力的精确控制是料带正常运行和高速复合正常进行的基本条件。
（2）涂胶量。
涂胶量不仅直接决定了复合质量，而且还在很大程度上影响到复合成本。
（3）混配比。
混配比是双组份胶完成正常反应固化的关键因素，也是影响复合牢度的重要因素。
（4）工作环境，包括机外大环境和机上小环境。
机外大环境最重要的是指环境相对湿度。
机上小环境主要是指辊筒温度、气压等因素。
工作环境是工艺正常稳定的必要条件。
（5）固化条件，主要包括固化温度和固化时间。
固化条件是无溶剂复合最主要的机外工序条件，是实现预期复合质量的另一关键因素。
当然熟化空间的湿度也是一个重要因素。
上述5个方面我们称之为无溶剂复合的五大工艺要素。
2、关于张力的几点说明（1）在无溶剂复合中，对张力控制的要求比普通复合要高。
主要原因有二：1）无溶剂复合初粘力较低，2）无溶剂复合机通常速度比干式复合机要高很多（常见速度为250~600m/min），因此对张力的要求原则上比干式复合更为严格。
（2）我们强调的是两层复合料带之间张力的匹配性，而不仅仅是张力系统本身的精度。
在当前技术条件下，许多复合机张力系统的性能精度都是良好的，可以满足无溶剂复合的需要。
无溶剂复合工艺关键控制点
无溶剂复合工艺关键控制点作者：於亚丰来源：《印刷技术·包装装潢》2014年第03期无溶剂复合工艺凭借环保、节能、安全、低成本、高速等优点，目前在欧美地区软包装市场已得到较为普遍的推广和应用。
相比之下，国内目前仅有百余条无溶剂复合生产线在软包装企业安装使用，市场应用规模远不及干式复合工艺。
无溶剂复合工艺之所以在我国软包装市场推广缓慢，笔者认为其中一个重要原因就是，无溶剂复合与干式复合在工艺控制上存在很大差异，操作人员对无溶剂复合工艺缺乏实际操作经验和系统认识。
无溶剂复合工艺控制的难点主要在于无溶剂复合设备、复合基材、胶黏剂、工艺参数之间的合理匹配。
其一，张力控制难，这是因为无溶剂胶黏剂的初黏力很低，对复合基材各段张力的设定和控制要求都非常严格；其二，涂布量控制难，这是因为涂布量控制参数较多（6～7个），且涂胶量受部分参数的影响较大；其三，无溶剂复合需要较长的固化时间，复合结果显现滞后；其四，生产速度较高，使得生产过程的整体控制难度较大。
以上这些难点如果控制不好，就会严重影响软包装产品复合质量，从而无法满足客户需求。
因此，笔者认为，要想攻克这些难点，操作人员需要把握好无溶剂复合过程中的几个关键点。
复合基材的检测与要求1.表面张力表面张力是复合基材检测的主要性能指标，常用的薄膜材料都须经过电晕处理，以使其具有合适的表面张力。
一般要求PE、BOPP薄膜的表面张力>40mN/m，VMPET薄膜的表面张力>42mN/m，PA薄膜的表面张力≥50mN/m，PET薄膜的表面张力≥45mN/m。
这样做的主要目的是为了提高胶黏剂的流平性和复合牢度。
如果复合基材的表面张力低于要求值，就会影响复合膜的复合牢度，严重时还会导致分层现象。
2.厚度复合基材厚度必须均匀，且厚度均匀性偏差要求控制在10%以内，产品质量符合国家或行业相关标准。
3.宽度复合基材宽度不应超过无溶剂复合设备允许的最大幅宽，同时也不应小于无溶剂复合设备允许最大幅宽的60%；复合基材宽度应大出涂布基材宽度0～5mm；各试验基材最小幅宽至少大出试验用转移胶辊宽度10mm，但最多不大出20mm。
无溶剂复合机间隙调整口诀
无溶剂复合机间隙调整口诀摘要：一、前言二、无溶剂复合机间隙调整的重要性三、无溶剂复合机间隙调整口诀1.准备工作2.调整步骤3.注意事项四、总结正文：无溶剂复合机是一种在材料表面涂覆无溶剂粘合剂的设备，广泛应用于包装、印刷、电子等行业。
在使用过程中，正确调整机器间隙至关重要，它关系到产品的质量和生产效率。
下面为您介绍一个简单的无溶剂复合机间隙调整口诀，帮助您快速掌握调整技巧。
一、前言无溶剂复合机在使用过程中，需要定期对设备进行维护保养，以确保产品质量和生产效率。
其中，间隙调整是关键环节之一。
正确调整机器间隙，可以保证复合材料涂覆均匀，减少生产过程中的损耗，提高生产效率。
二、无溶剂复合机间隙调整的重要性1.保证涂覆质量：正确调整间隙可以保证无溶剂粘合剂在材料表面涂覆均匀，提高产品质量和美观度。
2.提高生产效率：合适的间隙可以减少材料的损耗，降低生产成本，提高生产效率。
3.延长设备寿命：定期进行间隙调整，有利于设备的稳定运行，降低故障率，延长设备使用寿命。
三、无溶剂复合机间隙调整口诀1.准备工作a.关闭电源，确保安全后进行操作。
b.准备好工具，如塞尺、百分表等。
c.检查机器各部件是否正常，如有异常及时报修。
2.调整步骤a.调整上胶辊与涂布辊之间的间隙。
使用塞尺测量间隙，确保间隙在规定范围内。
b.调整涂布辊与复合辊之间的间隙。
使用百分表测量间隙，调整至合适数值。
c.调整复合辊与干燥辊之间的间隙。
同样使用百分表测量间隙，调整至规定范围内。
3.注意事项a.在调整过程中，要确保每个间隙都在规定范围内，避免过大或过小。
b.调整完毕后，进行试生产，观察产品质量和生产效率是否有所改善。
c.定期检查设备间隙，根据生产情况进行适时调整。
四、总结无溶剂复合机间隙调整对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。
通过以上口诀，您可以快速掌握间隙调整的方法，为生产提供有力保障。
无溶剂复合常见问题以及应对方法
无溶剂复合常见问题以及应对方法一、在生产操作层面应关注的几个环节与溶剂型干式复合相比，无溶剂复合具有"初粘力低、涂布量较小、固化时间较长"等特点，因此，在实际生产操作时，应真正了解和掌握无溶剂复合工艺、设备特点，关注几个关键环节，以减少或消除质量事故。
一是针对无溶剂复合"初粘力低"的特点，生产操作中应特别注意对料带张力匹配性、收卷张力和压力的调控。
二是针对无溶剂复合"涂布量较小"的特点，应特别注意对涂布均匀性、复合均匀性、收卷的松紧度控制。
三是针对无溶剂复合"固化时间较长"的特点，应敏感地认识到固化过程其实是双组份胶水的反应过程，该进程对复合质量有较大的影响，因此，应特别注意固化条件（如温度、湿度、环境）的设定，并对固化过程进行监控。
四是在使用双组分无溶剂胶黏剂时，应特别关注胶水混配比的设定和监控，对双组分自动混胶机的正确使用、维护保养，确保其始终处于良好状态尤为重要。
此外，对新的复合结构坚持进行涵盖"参数确定、剥离强度、胶水/油墨/材料的相容性、热封制袋、摩擦系数变化"等内容的工艺试验，"工艺试验--小批量试生产--批量生产"的流程应成为一种工作制度。
二、若干工艺异常现象的原因剖析和解决方法一）关于复合产品中出现"点"的现象与干法复合工艺一样，无溶剂复合工艺实施中，复合膜出现"点"是比较常见的异常现象。
产生"点"其成因不外有物理原因和化学原因。
但物理原因造成的"点"和化学原因造成的"点"无论从外在表象、形成机理和解决办法都不同。
因此，此"点"非彼"点"，应该认真甄别，分别对待，千万不能"一视同仁"。
1、物理原因产生的"点"。
无溶剂复合操作细节集锦(2)
无溶剂复合操作细节集锦（2）作者：伍秋涛来源：《印刷技术·包装装潢》2014年第02期减少环境湿度对复合膜尺寸的影响一般，以BOPA薄膜为基材的复合膜，其尺寸稳定性与环境相对湿度密切相关，若BOPA 薄膜暴露在空气中，则会因吸潮变形。
因此，复合此类基材薄膜时，应尽量减少环境湿度对其的影响。
图2所示为放置在温度20℃、相对湿度65%测试环境下的一块BOPA薄膜吸湿后的横向尺寸变化曲线。
测试结果显示：在高温、高湿环境下，BOPA薄膜的尺寸变化将随着吸湿程度的加重而加速。
因此，无溶剂复合时，要尽量加快升减速过程，且环境相对湿度要低一些，这将有利于以BOPA薄膜为基材的复合膜尺寸保持稳定不变。
另外，BOPA薄膜吸湿后，其弹性模量也会下降，在张力作用下更易变形伸长，从而产生拉伸形变量。
基材薄膜防尘处理由于基材薄膜的边缘部位特别容易吸附灰尘，因此基材薄膜边缘部位的辊面最易黏附杂质（如图3所示）。
例如，将料卷裸放在空气中，使其端面直接与托盘面接触，这样托盘面上的灰尘就会直接污染料卷端面，而且空气中的灰尘还会在基材薄膜静电的作用下吸附或沉降在料卷端面上。
这些留在料卷端面的灰尘或杂质，在复合过程中会有一部分黏附在胶辊辊面上，这样就会增加胶辊的局部直径，导致局部压力增大；若存在较大颗粒杂质，还会压伤辊面，降低胶辊的使用寿命。
由此可见，进行无溶剂复合时，必须对基材薄膜采取一定的防尘处理措施，确保基材薄膜表面的清洁度。
保持胶桶清洁当向胶桶中添加胶液时，应事先清除胶桶表面的杂质，以免胶液倒入胶桶时有杂质混入。
另外，要保证胶桶中的过滤网处在正确位置，否则起不到良好的过滤作用，容易使杂质通过管道流入胶桶，由于混胶头结构存在两个直角，这样就会造成管道“半堵塞”，从而引起无溶剂胶黏剂比例失配。
根据复合基材种类合理调节A、B胶的混配比无溶剂胶黏剂的说明书中都会给出A、B胶的标准混配比，但是考虑到复合基材的多样性及可能产生的副反应程度不一，因此还需根据不同类型复合基材的工艺要求来调整A、B胶的混配比。
无溶剂复合技术存在问题及对策
有80%的份额。
究其原因，国内利用无溶剂复合工艺制作的复合产品还存在着一些技术问题。
⑴无溶剂复合产品在复合过程中易产生小气泡，既影响美观，又易造成剥离；⑵无溶剂复合产品相较干式复合产品抗剥离性能较低；⑶无溶剂产品复合后需要较长的固化时间（24 h），不能立即进入下道工序。
以上问题，一方面是无溶剂复合胶料的问题。
使用国外无溶剂复合黏结料，能够一定程度上提高产品质量，但据使用厂家反映，其复合产品质量还是无法与干式复合产品相比。
另一方面，无溶剂复合设备也起着关键作用。
如果能通过工艺革新或者设无溶剂复合是塑料软包装袋制造工艺中不可或缺的关键工序，是当前印刷包装行业三大环保技术之一。
与干式复合相比，无溶剂复合的胶黏剂不含任何溶剂，在复合过程中无须干燥，既节约了能源，又减少了空气污染。
无溶剂复合工艺于1974年由德国Herberts公司首次开发成功，在世界各国得到了广泛的推广。
尤其是对环保与节能有较严格要求的欧美国家，采用无溶剂复合工艺生产的复合薄膜数量已经远远超过干式复合工艺。
但在我国，干式复合目前还是“塑-塑”复合工艺中的主要复合工艺。
近年来，我国政府对环保节能越来越重视，明确提出了2020年前的减排目标。
同时，《中华人民共和国食品安全法》《食品容器、包装材料用添加剂使用卫生标准》（G B9685—2008）和《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》（G B/T10004—2008）颁布，将溶剂残留量修改为＜5 m g/m 2，其中苯类溶剂不能检出。
这给软包装彩印企业带来了新的压力，也为绿色环保的无溶剂复合工艺带来了发展契机，确定了无溶剂复合技术是印刷包装的未来发展方向。
相对于干式复合工艺，无论是在设备成本上还是在能源使用上，无溶剂复合工艺都具有相当的优势。
但是，无溶剂复合工艺在国内“塑-塑”复合的市场占有率还不到20%，而浪费能源且有污染溶剂挥发的干式复合工艺则占无溶剂复合技术存在问题及对策刘颖辉 鲁文行 徐宏伟PRINTING FIELD 2018.09备改进予以解决，则为无溶剂复合工艺在国内的广泛应用铺平了道路。
不想损失惨重,无溶剂复合必须熟知这些控制要点
不想损失惨重，无溶剂复合必须熟知这些控制要点无溶剂复合的质量问题一般要在长时间的固化之后才能显现，所以一旦形成废品，就会造成很大的损失，这就需要有一定技术经验的操作工来进行，并熟知无溶剂复合的控制要点。
1，胶黏剂的选择无溶剂胶黏剂主要有单组分湿气固化型胶黏剂和双组分无溶剂型胶黏剂。
选择胶黏剂时首先需要考虑的是包装内容物的种类及所用薄膜材料的种类；其次，还要考虑印刷油墨与胶黏剂两者之间的相容性。
另外，还需要注意两个问题：一是MDI类型的异氰酸化合物会透过内层薄膜逐渐向内层表面迁移，并与水汽发生反应形成聚脲抗热封层，影响包装袋的热封质量，当聚乙烯薄膜质量较差或胶黏剂选择不当时容易发生此问题，尤其是使用双组分胶黏剂时更要注意。
二是复合爽滑剂含量较高的薄膜时，由于爽滑剂迁移进胶黏剂层，可能会出现剥离强度差、热封不良、摩擦系数增大等问题，影响复合膜在包装生产线上的操作性。
因此，在复合此类薄膜时一定要注意选择合适的胶黏剂。
2，张力控制由于无溶剂复合的初粘力较低，各段张力的匹配和收卷张力的控制就显得尤为重要。
针对各种结构应设定不同的张力而且必须非常精确。
张力控制包括主放卷张力、涂胶后牵引张力、副放卷张力、收卷张力、收卷锥度几个方面。
一般来说，薄膜牵引的张力要略大于主放卷张力，收卷张力略大于放卷张力，收卷锥度控制在10％-40％以内为好。
针对不同材质的薄膜，复合过程中各部分张力大小也有所不同，甚至不同厂家生产的同一材质的薄膜，其张力也要略作调整。
如PA／PE结构的复合薄膜，PE、膜的张力大致在1 5～25N之间，PA膜的张力可以根据实际情况控制在80～100N之间。
检查复合膜之间张力配合是否合适的方法是：在复合过程中停机，于收卷处用刀片在复合膜上划一个X字口，最理想的状态是划口后复合膜仍保持平整。
如果复合薄膜朝某一方向卷曲，．则说明该层薄膜的张力过大，应适当降低该层薄膜的张力或增大另一层薄膜的张力。
3，涂胶量的控制涂胶量也是影响复合产品质量的关键因素。
怎样做好无溶剂复合
怎样做好无溶剂复合吴炳胜【摘要】此文详细的介绍了彩印软包装企业,做好无溶剂复合所具备的技术知识.【期刊名称】《塑料包装》【年(卷),期】2015(025)005【总页数】4页(P17-20)【关键词】无溶剂复合设备粘合剂工艺【作者】吴炳胜【作者单位】新东方油墨有限公司【正文语种】中文随着国家对VOCs排放的控制更加严格，无溶剂复合凭其VOCs的零排放、速度快、能耗低、上胶量少等优点被越来越多的软包装企业所关注与购买。
随着国内无溶剂复合的技术日趋成熟，越来越多的企业势必会加入到无溶剂复合的行列。
那么怎样才能全面掌握无溶剂复合呢！一、无溶剂复合机主要有混胶机单元、涂布单元、复合单元组成。
混胶单元的组成结构是：两个独立的胶桶和加热系统（A、B）、两个输胶电机、两个输胶管、两个输胶阀、一个混胶管以及控制面板等。
原理是：A、B两种胶水经过加热使胶桶内的胶液达到设定的温度，进入各自的输胶管，然后由控制面板按照A、B胶水的密度或体积分别用两个电机从两个各自的管道通过各自的输胶阀，进入混胶管，使A、B胶水在混胶管内充分混合。
然后流入无溶剂复合机的计量辊。
胶桶的加热方式有底部加热和环绕加热，由于胶液是从底部输出，所以应该是底部加热系统使得出胶的温度更加均匀。
所以大多数无溶剂复合机的设备厂都采用底部加热系统。
由于混胶是自动装置，所以A、B胶水的出胶量就显得至关重要。
混胶机上都有混胶报警装置，一旦报警响起，工作人员就应采取措施，避免出现A、B 胶比例失调过大造成产品的浪费。
二、涂布单元主要有固定辊、计量辊、涂布钢辊、转移涂布橡胶辊及橡胶压辊、挡胶板、，放料装置、加热装置、张力系统等组成。
除去橡胶辊，其他几根辊都要求加热，涂布系统的加热装置是将加热的水循环到固定辊、计量辊、涂布钢辊里，使之表面达到设定的温度。
由于计量辊与固定辊之间的间隙，就是我们工作时调整上胶量的重要部位，因此计量辊、固定辊、涂布钢辊、涂布胶辊的材质受温度影响变形会影响上胶量，所以有些设备厂开始尝试用陶瓷辊代替钢辊（陶瓷的耐温高／不易变形／易清洗）。
无溶剂复合中常见的问题有哪些？
无溶剂复合中常见的问题有哪些？⑴熟化后胶水发黏：无溶剂胶黏剂熟化后不干、发黏从化学的角度来说是因为两组分没有完全反应，没有形成大分子结构所引起的。
导致这种现象的原因及解决方案主要有下面几个。
①胶黏剂两组分分配比错误：两组分比例失调，特别是羟基组分过多会引起胶黏剂熟化后长期发黏，使用混胶机时应该首先检查混胶机是否有堵塞，出胶比例是否正确；手工混胶时检查配胶比例是否有误。
②胶黏剂搅拌不均匀：特别是手工配胶、胶黏剂黏度较大时，容易产生混胶不均匀引起胶水不干、发黏的现象。
混胶不均匀从本质上来讲也是局部的配比错误。
③胶黏剂失效：确认胶黏剂在保持期内，并且无结皮、结块、浑浊、絮状等现象；必要时按比例少量配胶放置进行试验，观察固化情况，如果确实是胶黏剂本身质量引起，则更换质量稳定、可靠的胶黏剂。
④胶黏剂内混入水分或大量溶剂：胶黏剂内混入水分或大量溶剂从本质上来说也是有黏剂失效，分析使用过程中有无混入水分或溶剂的可能，如发现有这种潜在的可能，则排除这些可能因素后再进行复合。
⑵剥离强度低：复合薄膜出现剥离强度低的现象，引起的因素较多，主要与胶黏剂的种类、胶黏剂的配胶比例及混合均匀度、涂布均匀度、上胶量、复合基材的表面张力、基材的添加剂以及熟化程度等几个方面因素有关。
①胶黏剂的种类选择：应该根据复合材料的用途不同选择合适的胶黏剂种类。
如复合袋需要经过高温蒸煮杀菌的，就应该选择耐高温蒸煮的胶黏剂；需要装一些辛辣食品或者农药包装的，就需要选择专门的耐介质胶黏剂或者农药专用胶黏剂。
另外，由于市场上胶黏剂的生产厂家技术力量参差不剂，产品的质量、稳定性也是千差万别，故在选择胶黏剂的型号时，首先要选择具有一定技术力量的生产厂家的产品。
目前应用较好的国外进口的无溶剂胶黏剂生产厂家有德国汉高、美国陶氏、法国波士、西班牙Cromogenia-units,S.A.等，国内上海康达化工新材料股份有限公司等单位的无溶剂复膜胶产品，在适应性、剥离强度、操作性等性能方面也基本达到了国外产品的性能。
无溶剂复合工艺三大技术风险,有什么控制要点
无溶剂复合工艺三大技术风险，有什么控制要点无溶剂复合工艺显著的优势有降低成本、高效节能、生产安全稳定、提升产品质量等，是一种值得大力倡导、极具实用价值的生产工艺。
然而，当前无溶剂复合工艺还没有达到成熟阶段，软包装企业在应用过程中仍然存在一些容易被忽视的技术风险，从而导致质量问题的出现。
为此，我总结了3个较为常见的无溶剂复合技术风险控制要点，并对其原因进行了分析，与行业人士分享。
要点一，无溶剂复合中增加A胶量的技术风险无溶剂复合双组分（A胶和B胶）胶黏剂混配比例一般是指A胶和B胶的重量比，而不是二者的体积比。
双组分胶黏剂的混配比例一般由胶黏剂生产厂家来确定，因为不同品牌、不同用途胶黏剂的配比一般也不同。
虽然目前国内无溶剂胶黏剂生产厂家有很多，但A胶和B胶重量比的选项并不多，比较常见的A∶B有100∶80、100∶75、100∶50、100∶45等。
但在软包装企业实际的无溶剂复合生产中，双组分胶黏剂的配比会出现失调的情况，这就会对软包装产品无溶剂复合质量产生影响。
案例：复合结构为OPP/VMPET/PE的软包装袋，经过印刷、无溶剂复合工序后都没有出现质量问题，但在分切制袋后，其封边却出现了卷边现象。
该结构复合软包装袋采用的是某品牌低黏度无溶剂胶黏剂，实际复合生产中A、B胶的配比为100∶67（注意：根据上文所述，与之比较接近的正常配比为100∶75）。
在分析故障原因时，发现袋子卷边的同时还伴随内层胶黏剂不干的现象。
原本以为是复合膜熟化程度不完全所致，后延长熟化时间再进行分切制袋，袋子卷边问题依然存在，且开口性也严重变差。
在干式复合工艺中存在“提高固化剂（-NCO组分）可以提高复合强度”的说法，行业人士很容易将这种思路也“复制”到无溶剂复合工艺中，从而导致了较严重的质量事故。
事实上，在无溶剂复合工艺中，无论是-OH过量还是-NCO过量，都可能导致无溶剂胶黏剂不干的现象，只是-OH过量造成的是永久性不干，而-NCO过量造成的是短暂性不干，其还可以与空气中的水分子发生反应而继续固化。
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无溶剂复合特别要注意这六个方面！
要用好无溶剂复合，有几个方面要特别注意：
1、除湿。
无溶剂复合对水汽要求特别严格，这就要求操作车间、粘合剂贮存库湿度越低越好，上胶系统的干燥过滤必须要保证；另外由于无溶剂设备上气动元件很多，要求供气系统必须干燥洁净，如果供给气动元件的压缩空气中的油、水处理不干净，湿气进入机器，一定时间的积累下，气动元件就会失灵，造成设备损坏。
2、设备的清洁保养。
因为无溶剂粘合剂双组分在混合6~8h后就会硬化（单组分粘合剂除外），所以粘到设备上的粘合剂8~12h必须清理干净，特别是涂布系统、复合系统的导辊必须每日定期清理。
对于混胶泵的保养要特别注意气密性的保护，防止水汽渗入，对于胶泵的出胶口也要每天清理，对于混胶泵这种精密设备来说每周抽出一定的时间进行彻底的保养清理是必须的。
溶剂设备涂胶、复合部位的日常清洁保养，混胶泵气密性的保护，是一个企业无溶剂设备能够长久正常使用的基本保证。
3、必要的质量监测手段。
只要使用双组分粘合剂，那么这两组份的配比准确与否，直接关系到复合后的产品质量。
所以，开机前实施定时人工称量配比，设备运行中利用折射仪测试胶液折射率。
只要比例确定，一定温度下，初期混合后的胶液折射率是一定的，虽然实际操作中，因为温度、测试时间的影响，折射率会有一些变化，但都是有规律可循的，如果粘合剂比例发生变化，那么测出的胶液折射率也会相应变化。
折射率的检测可以随时进行，且不影响在线生产，操作十分方便。
4、必要的小样试验。
不同的产品所用的基材、油墨、溶剂种类千差万别，而无溶剂粘合剂又不同于传统的溶剂型粘合剂，分子量普遍偏低，易受外界因素影响而产生变化。
所以每一种新产品要应用无溶剂复合的话，都宜先进行小样复合，待小样复合通过鉴定后再投入批量生产。
5、注意与溶剂型复合产品区分开，扬长避短。
由于无溶剂粘合剂分子量偏低，渗透力特强，某些产品进行传统的溶剂型复合时不会出现问题，但是如果转入无溶剂复合问题就出现了。
例如：当基材较薄，而且添加了大分子量的助剂（特别是无机颜料，如钛白粉等），在无溶剂复合时，若粘合剂选择不当，分子量偏低，上胶量又偏大时，粘合剂就会渗透过基材，严重时能在基材热封面累积，通过二次反应，生成脲等衍生物，影响产品
热封质量；另外由于无溶剂粘合剂比溶剂型粘合剂渗透力要强，对于某些印刷产品来讲，相对于溶剂型复合，用无溶剂复合时色相会有一些差别；而且同一个印刷产品在两种复合机上同时应用的话，由于无溶剂粘合剂的高渗透性，无溶剂复合后的产品印刷图案色块边缘相对要大，同时细小文字的笔画会更粗大。
6、无溶剂单组分粘合剂的应用。
对于上胶量比较大的纸/铝、纸/塑复合，或是一些简单的空白膜复合来说，单组分的无溶剂粘合剂是比较经济的选择。
但是单组分粘合剂应用需要有湿气参与固化，需要在线添加湿气，以保证复合后的产品固化。
这种复合方式在北方特别是在干燥的冬季应用时会受到一定的限制。
以上是无溶剂复合的经验总结摘要，因为生产产品的不同，各个企业在实际生产中肯定还有很多细微之处需要更到位的控制和操控，不同的企业肯定会有不同的经验。