十大无溶剂复合故障处理方法,很实用!
无溶剂复合故障油墨层脱层或油墨溶解”现象
无溶剂复合故障油墨层脱层或油墨溶解”现象油墨脱层现象，常出现在复合软包装材料熟化后，油墨层大部分转移到镀铝面上。
这种现象大多出现在PET印刷膜面。
PET印刷膜出现油墨脱层现象通常与三种因素有关：
①降低印刷基材的溶剂残留量。
当残留溶剂过多引起油墨脱层转移时，降低印刷过程中溶剂的残留量，转移现象就会得到减轻或消失。
②防止电晕处理过度。
当PET薄膜的电晕处理过头时，会使薄膜的表面受到严重破坏，从而产生油墨转移现象，出现这种情况，因此当出现油墨转移现象时，应对PET薄膜的表面电晕处理情况进行试验，如确有问题，应对表面处理进行必要的调整，适当降低电晕处理强度。
③应用与胶黏剂匹配性佳的油墨。
油墨种类选择不当，也是产生油墨转移的常见原因之一。
例如使用的氯化聚丙烯类油墨会产生油墨层的转移，如油墨应用不当，改用聚酯、尼龙专用的油墨即可使油墨转移问题得到解决。
除了油墨转移现象之外，无溶剂复合过程中会偶尔会出现油墨边缘变花或者油墨“溶解”现象，这主要是由于无溶剂胶黏剂本身分子量较低与油墨分子比较接近，从而产生了互溶的现象。
遇到这种现象，建议与声誉较好的油墨生产厂家联系，选用适应性较好的、与胶黏剂之间不存在互溶性的油墨。
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盘点无溶剂复合九大常见不良现象,够详细!
盘点无溶剂复合九大常见不良现象，够详细！涂布效果差1、转移辊压力不够。
2、转移辊机械制动调节错误。
3、涂布辊未清理干净。
4、涂胶压辊、转移辊或复合辊的光洁度差。
薄膜边缘涂布效果差1、靠近挡板的胶黏剂长时间不替换（复合有白版的产品时经常出现），只要常摆动喷胶嘴保持此处的胶黏剂新鲜即可。
2、复合辊的涂胶压辊两边有胶液或其他杂质。
收卷断面不齐1、涂胶量太大。
2、从复合辊出来后膜卷的冷却效果差。
3、张力不合适。
4、收卷处挤压辊的平齐度差。
5、薄膜左右两边的涂胶量相差太大，最好将差值控制在0.2g以内。
6、纸芯与薄膜没对齐。
白斑1、涂胶量低，没有足够的胶黏剂渗透到油墨中。
此时表现为复合膜整体出现细小、均匀的斑点。
解决办法是适当增加涂胶量，调整复合温度和复合压力。
2、涂胶部、复合部各辊的表现光洁度太差或粘有胶黏剂等异物。
此时表现为局部间断重复出现斑点。
可以通过测量重复出现的两斑点的间距来判断是哪根辊上有异物，清理干净即可。
3、基材膜张力不均，进入复合辊前打褶，造成局部复合效果较差，并会出现气泡，宏观表现为白斑。
解决办法是调整复合前的挠度辊，使薄膜进入复合之前保持平整，可适当调整张力或更换膜卷。
4、复合部分或涂胶部分的压力设置不当。
5、油墨与胶粘剂的的相溶性不好，在没有胶黏剂渗透的油墨处会出现白斑，应更换合适的胶黏剂或油墨。
刀线主要原因是涂布单元各辊没有清理干净或转移辊的光滑性太差。
此时应停机清理涂布单元，或更换转移辊，有时晃动计量辊也能消除刀线故障。
胶黏剂干燥不良1、胶黏剂没有按照正确配比要求配置。
2、胶黏剂失效。
3、混合后的胶液中混入水分或大量乙酸乙酯。
复合膜气泡1、由于材料不平滑、油墨颗粒粗，使胶液涂布不足。
对此应选用优质材料或适当增加涂布量。
2、固化中产生的CO2在阻隔性较好的薄膜中无法逸出而形成，主要在使用单组份无溶剂的场合出现，应改用双组份粘合剂。
3、表面润湿性差，应提高材料的表面润湿张力，提高粘合剂的润湿性。
常见无溶剂复合机问题及解决方法
常见无溶剂复合机问题及解决方法复合机在运行过程中常会出现传动部位磨损的问题，如涂布机烘缸轴头磨损、卷纸辊轴承室磨损等。
传统的修复方法有堆焊、热喷涂、电刷镀等，但都存在一定的弊端：堆焊会使零件表面达到很高温度，造成变形或裂纹，严重时还会导致轴的断裂；电镀镀层不能太厚，且污染严重，应用也受到了限制。
近年来，无溶剂复合机因具有突出的节能、低本钱等劣势而备受软包装企业的喜爱，越来越多的软包装企业开端尝试采用无溶剂复合。
但是，软包装企业在使用无溶剂复合进程中，难免会遇到一些成绩。
在此，笔者结合本身经历，总结了无溶剂复合的罕见成绩。
胶黏剂涂布后呈现膨胀景象在用VMPET阴阳膜复合第三层资料时，涂胶后在VMPET薄膜边缘呈现胶液膨胀景象，反省后发现系VMPET薄膜部分外表能不合格所致。
无溶剂胶液的外表张力远高于干法复合用的溶剂型胶液(浓缩用溶剂乙酸乙酯的外表张力仅爲26.29mN/m)，假如薄膜全体的外表能低于涂布胶液的外表张力，胶液在薄膜外表就会呈现膨胀景象;假如薄膜外表部分受一些低外表张力助剂的净化，则在该点就会呈现胶液不润湿(膨胀)景象，在最终的复合制品上构成气泡缺陷，甚至形成剥离不良的质量成绩。
相似的涂胶后胶液膨胀景象，在运用水性胶黏剂时也能够呈现。
转移胶辊外表温渡过高涂布零碎的实践温度往往与设定温度有一定偏向，在机速300m/min、上胶量1.45g/m2的条件下，胶桶温度设定爲35℃(实测38℃)，计量辊温度设定爲32℃，涂布辊温度设定爲35℃，涂布零碎的实测温度散布如图1所示。
这是由于转移胶辊摩擦生热形成的，其影响要素次要有辊面光亮度、胶水黏度、压力大小等，其中辊面光亮度的影响较大，须严加控制。
胶辊外表胶液散布不均涂胶量太小时，胶辊外表的胶液散布不平均，部分发涩(不反光)，这在某种水平上也反映出涂布零碎(转移胶辊)的精度上下。
实际上讲，关于某些复合构造(如BOPP/珠光膜)，涂胶量在1.0g/m2就能满足复合强度要求，但假如设备涂布零碎的精度不高，则需求适当添加涂胶量，以保证涂胶平均。
无溶剂复合问与答(7)
无溶剂复合问与答（7）作者：左光申来源：《印刷技术·包装装潢》2013年第06期Q无溶剂复合过程中的常见故障有哪些？无溶剂复合过程中的常见故障主要包括：油墨与胶黏剂混溶、胶黏剂固化不充分、油墨或镀铝层过度转移、复合膜牢度不够、复合膜存在白点或气泡、复合膜摩擦系数增加（常见于PE复合结构）、复合膜收卷不齐（窜卷）、复合膜油墨白度降低（多发生在白墨区域，表现为与镀铝膜复合后白度略有下降）、复合膜出现隧道等。
Q导致油墨与胶黏剂混溶的主要原因有哪些及如何解决？主要原因：（1）胶黏剂与油墨发生化学反应；（2）印刷膜中溶剂残留量太多。
对应的解决办法：（1）咨询油墨和胶黏剂供应商，选用不会发生化学反应的油墨和胶黏剂；（2）采取有效措施降低印刷膜的溶剂残留量。
Q导致胶黏剂固化不充分的主要原因有哪些及如何解决？主要原因：（1）胶黏剂混合不均匀，使得两种组分的胶黏剂无法充分反应；（2）两种组分胶黏剂的混配比有误，如-OH基团偏少；（3）固化时间不足；（4）固化温度偏低；（5）胶黏剂已经变质。
对应的解决办法：（1）提高两种组分胶黏剂的混合均匀性，仔细检查静态混合管，发现问题应立即更换；（2）按照双组分胶黏剂的说明书要求正确配制胶液；（3）适当延长固化时间；（4）适当提高固化温度；（5）更换已经变质的胶黏剂。
Q导致油墨或镀铝层过度转移的主要原因有哪些及如何解决？主要原因：（1）固化温度偏高，固化速度过快，导致胶膜急剧收缩变形；（2）油墨与胶黏剂匹配不良，或油墨在基材上的附着力偏低；（3）镀铝层与基材之间的牢度偏低。
对应的解决办法：（1）适当降低固化温度，减缓固化速度；（2）调整油墨或溶剂，或提高油墨在基材上的结合牢度；（3）更换为品质较好的镀铝膜。
Q导致复合膜牢度不够的主要原因有哪些及如何解决？主要原因：（1）胶黏剂选型不当；（2）两种组分胶黏剂的混配比有误，如-OH基团偏少；（3）基材表面质量差，如电晕值低于使用要求；（4）油墨或镀铝层过度转移；（5）上胶量不足；（6）胶黏剂固化不充分。
无溶剂复合出现溶墨现象怎么办
无溶剂复合出现溶墨现象怎么办【经验】无溶剂复合出现溶墨现象怎么办？溶墨现象原因分析1.无溶剂胶黏剂对油墨的复溶性目前市场上销售的凹印油墨体系较多，如氯化聚丙烯树脂、聚氨酯树脂、丙烯酸树脂等，用于溶解不同类型树脂的有机溶剂也有所差异，因此印刷后残留于印刷墨层中的有机溶剂的种类和含量也会有所不同。
同时，不同厂家生产的无溶剂胶黏剂成分也各不相同，因而对特定类型凹印油墨的复溶程度也会有所不同，因此要判断两者的相溶性，必须经过实际测试。
与颜料型油墨相比，染料型油墨更容易被无溶剂胶黏剂复溶，这是因为染料是溶解到树脂中，而颜料是均匀地分散在树脂中。
因此，如果透明油墨印刷膜要采用无溶剂复合工艺，印刷时应避免采用染料型透明油墨，而应使用颜料型透明油墨（透明度略有降低）进行印刷。
可见，无溶剂复合中出现溶墨现象，并不是油墨或胶黏剂单方面的问题，如果油墨配方及胶黏剂配方发生改变，但软包装企业未经验证就进行批量生产，就可能产生批量性质量事故。
这一问题在业内普遍存在，但并未引起大家的重视。
2.外力因素其一，无溶剂胶黏剂交联固化时会产生一定的收缩应力，上胶量越大、熟化温度越高，这种收缩应力就越明显。
其二，由于印刷图案设计的无规律性、基材厚薄的偏差，无溶剂复合收卷后的表面松紧度并不一致，在收卷压力的作用下，无溶剂胶层就会产生挤压流动趋势。
其三，由于基材具有受热收缩性，所以熟化时也会产生收缩应力，特别是聚乙烯薄膜，在收卷松的部位其收缩趋势会比较明显。
同样，熟化温度越高，基材受热产生的收缩应力就越大。
其四，如果两层基材的复合张力不匹配，收卷后两层基材之间就会存在相对滑动位移趋势。
所以，对于易受热拉伸的基材（如聚乙烯薄膜），在保证料膜平整的情况下应将放卷张力调到最小。
其五，薄膜中的低表面张力助剂析出到薄膜表面，以及印刷墨层中的助剂析出到印刷墨层表面之后，都会影响无溶剂胶黏剂在薄膜（或印刷墨层）表面的润湿性，在局部润湿不良的部位无溶剂胶层就会存在润湿收缩应力。
无溶剂复合技术存在问题及对策
有80%的份额。
究其原因，国内利用无溶剂复合工艺制作的复合产品还存在着一些技术问题。
⑴无溶剂复合产品在复合过程中易产生小气泡，既影响美观，又易造成剥离；⑵无溶剂复合产品相较干式复合产品抗剥离性能较低；⑶无溶剂产品复合后需要较长的固化时间（24 h），不能立即进入下道工序。
以上问题，一方面是无溶剂复合胶料的问题。
使用国外无溶剂复合黏结料，能够一定程度上提高产品质量，但据使用厂家反映，其复合产品质量还是无法与干式复合产品相比。
另一方面，无溶剂复合设备也起着关键作用。
如果能通过工艺革新或者设无溶剂复合是塑料软包装袋制造工艺中不可或缺的关键工序，是当前印刷包装行业三大环保技术之一。
与干式复合相比，无溶剂复合的胶黏剂不含任何溶剂，在复合过程中无须干燥，既节约了能源，又减少了空气污染。
无溶剂复合工艺于1974年由德国Herberts公司首次开发成功，在世界各国得到了广泛的推广。
尤其是对环保与节能有较严格要求的欧美国家，采用无溶剂复合工艺生产的复合薄膜数量已经远远超过干式复合工艺。
但在我国，干式复合目前还是“塑-塑”复合工艺中的主要复合工艺。
近年来，我国政府对环保节能越来越重视，明确提出了2020年前的减排目标。
同时，《中华人民共和国食品安全法》《食品容器、包装材料用添加剂使用卫生标准》（G B9685—2008）和《包装用塑料复合膜、袋干法复合、挤出复合》（G B/T10004—2008）颁布，将溶剂残留量修改为＜5 m g/m 2，其中苯类溶剂不能检出。
这给软包装彩印企业带来了新的压力，也为绿色环保的无溶剂复合工艺带来了发展契机，确定了无溶剂复合技术是印刷包装的未来发展方向。
相对于干式复合工艺，无论是在设备成本上还是在能源使用上，无溶剂复合工艺都具有相当的优势。
但是，无溶剂复合工艺在国内“塑-塑”复合的市场占有率还不到20%，而浪费能源且有污染溶剂挥发的干式复合工艺则占无溶剂复合技术存在问题及对策刘颖辉 鲁文行 徐宏伟PRINTING FIELD 2018.09备改进予以解决，则为无溶剂复合工艺在国内的广泛应用铺平了道路。
无溶剂复合中常见的问题有哪些？
无溶剂复合中常见的问题有哪些？⑴熟化后胶水发黏：无溶剂胶黏剂熟化后不干、发黏从化学的角度来说是因为两组分没有完全反应，没有形成大分子结构所引起的。
导致这种现象的原因及解决方案主要有下面几个。
①胶黏剂两组分分配比错误：两组分比例失调，特别是羟基组分过多会引起胶黏剂熟化后长期发黏，使用混胶机时应该首先检查混胶机是否有堵塞，出胶比例是否正确；手工混胶时检查配胶比例是否有误。
②胶黏剂搅拌不均匀：特别是手工配胶、胶黏剂黏度较大时，容易产生混胶不均匀引起胶水不干、发黏的现象。
混胶不均匀从本质上来讲也是局部的配比错误。
③胶黏剂失效：确认胶黏剂在保持期内，并且无结皮、结块、浑浊、絮状等现象；必要时按比例少量配胶放置进行试验，观察固化情况，如果确实是胶黏剂本身质量引起，则更换质量稳定、可靠的胶黏剂。
④胶黏剂内混入水分或大量溶剂：胶黏剂内混入水分或大量溶剂从本质上来说也是有黏剂失效，分析使用过程中有无混入水分或溶剂的可能，如发现有这种潜在的可能，则排除这些可能因素后再进行复合。
⑵剥离强度低：复合薄膜出现剥离强度低的现象，引起的因素较多，主要与胶黏剂的种类、胶黏剂的配胶比例及混合均匀度、涂布均匀度、上胶量、复合基材的表面张力、基材的添加剂以及熟化程度等几个方面因素有关。
①胶黏剂的种类选择：应该根据复合材料的用途不同选择合适的胶黏剂种类。
如复合袋需要经过高温蒸煮杀菌的，就应该选择耐高温蒸煮的胶黏剂；需要装一些辛辣食品或者农药包装的，就需要选择专门的耐介质胶黏剂或者农药专用胶黏剂。
另外，由于市场上胶黏剂的生产厂家技术力量参差不剂，产品的质量、稳定性也是千差万别，故在选择胶黏剂的型号时，首先要选择具有一定技术力量的生产厂家的产品。
目前应用较好的国外进口的无溶剂胶黏剂生产厂家有德国汉高、美国陶氏、法国波士、西班牙Cromogenia-units,S.A.等，国内上海康达化工新材料股份有限公司等单位的无溶剂复膜胶产品，在适应性、剥离强度、操作性等性能方面也基本达到了国外产品的性能。
无溶剂复合收卷滑卷的原因及控制方法
无溶剂复合收卷滑卷的原因及控制方法针对无溶剂复合收卷滑卷（串卷）的问题，操作过无溶剂复合设备的应该都有遇到过。
其主要原因是：无溶剂胶黏剂初粘力低，上胶量越大时，材料间的摩擦力会变小加上材料叠层中的气层，在大压力或者大张力的时候就容易出现滑卷。
现无溶剂复合收卷滑卷的问题可以通过以下几种方法控制：
1、上胶量控制
无溶剂复合收卷滑卷，上胶量是较为敏感的因素。
每种材料本身的特性决定了自身的摩擦力，所以每种材料复合时，我们先要找到造成收卷滑卷的上胶量临界点。
例：PET/AL/PE结构，一般无溶剂复合PE层，造成该结构滑卷的上胶量临界点一般在1.3g/m²左右，那我们把上胶量一般定在1.1-1.2 g/m²即可。
2、收卷张力控制
收卷张力越大，收卷时，材料会越紧，收卷也是越容易滑卷的。
例：PE/PE结构，初始收卷张力设定13kg，上胶量1.3g/m²，收卷出现滑卷，上胶量改为1.1 g/m²，还时不时出现滑卷。
再减小上胶量则不能保证剥离强度，这时，我们就要改变初始收卷张力，初始收卷张力需要减小，收卷张力在保证无卷芯皱情况下，尽量地小。
3、收卷压辊控制
在无溶剂复合中，收卷压辊的控制也是非常关键的。
收卷压辊可以改变收卷材料的松紧度，保证收卷不滑卷，收卷压辊则需做到以下两点保障：
1) 收卷压辊与收卷材料的平衡。
2) 气压0.05MPa左右。
总之想要控制好收卷的端面整齐，在使用以上单一的控制方法效果不明显时，建议综合选择上述控制方法。
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十大无溶剂复合故障处理方法，很实用！
【看点】如今，无溶剂复合是软包装生产厂家的一大趋势，无溶剂复合的故障怎么处理也就成了大家十分关心的问题，今天特别整理出十大无溶剂复合故障的处理方法，以供参考。
1、塑料复合膜考虑内容物颜色对外观的影响包装深色类的贴体内容物，这些外观缺陷就会衬托表面为白点现象。
相同的印刷油墨，受墨层集中度的影响，最后在收卷紧的部位外观良好，而在收卷松的部分表现为胶斑，如果是不规则的胶斑则需要适当提高涂胶量。
2、收卷张力变化与收卷整齐度的关系
收卷张力锥度设定过小时，外圈对内圈会产生较大的挤压力，如果薄膜收卷后内外层间的摩擦力又较小（薄膜过于爽滑则摩擦力小），则会出现如图右侧图所示的收卷挤出现象。
而当设定较大的收卷张力锥度时，就又能收卷整齐了。
上述例说明，无溶剂复合膜的收卷整齐度与张力参数设定有关，与薄膜间的爽滑剂也有关系。
3、水煮掉铝现象
测试过三个厂家的无溶剂复合胶水样品，结果有两家胶水在水煮后的掉铝现象严重，另一家在多批次测试表现也不稳定。
解决方法：
需要经过多次验证，才能投入批量生产。
4、材料起皱会导致复合膜白点气泡现象
原材料皱折，直接导致复合下机产品出现气泡现象，原因是复合部位压不实，夹入了空气，严重时熟化不掉。
解决方法：
不要盲目生产，至少要控制一下复合机速，确定好复合质量后才能生产。
荡边的薄膜，两侧的张力很难兼顾！ 5、收卷压皱现象
可以确定，如果收卷时，压辊有跳动现象，二层PE复合膜面较软，则很容易将膜卷压皱。
引起膜卷跳动的因素较多，如纸芯变形（变成椭圆状）、纸芯端面切口不平产生装配误差、膜卷突然增厚明显等因素。
自然地，收卷张力大一些也会缓减这种现象。
6、橡胶边边缘溢胶易出现粘连边缘溢胶(，该现象与上胶量过大有关。
另外，如果生产过程中胶辊两端有堆积余胶现象则极易出现收卷后边缘溢胶现象，无溶剂复合在低速运行时胶辊边缘通常有积胶现象，说明低速运行时上胶量较大，在中途停机及重新开机时机速较低，此时容易出现粘边现象，转移胶辊宽度偏宽及材料不整齐纠偏跟不上都会产生粘边现象。
7、上胶量偏大，透明处出现气泡
针对透明窗设计的图案，油墨处需要较高的涂胶量才能解决外观问题，而涂胶量较大时透明处则出现严重的胶水纹，造成油墨处和透明度的上胶量不能同时兼顾。
解决方法：
1、改善墨层厚度，以减少整体涂胶量，避免透明处出现明显的胶水；
2、选用高粘度的无溶剂胶水型号，相同的涂胶量时，胶水纹表现不会如低粘度无溶剂胶水一样明显。
8、转移胶辊表面起泡、起皮现象橡胶转移辊在使用中出现的起泡、起皮现象，属于胶辊本身的质量问题，最直接的影响就是引起涂胶不均匀。
对策：
找好的转移辊加工商。
9、膜卷表面在固定位置的气泡
出现气泡的位置在膜卷表面的同一位置，是膜卷收卷较松，卸料及称重时表面受挤压引起的，经放大后观察其所气泡形状很不规则。
解决方法：
1、卸料用的叉车表面用毛毯包裹好，减少膜卷表面局部受压力；
2、表面收卷要紧一些。
10、镀铝复合出现小黑点现象
相同的复合工艺参数，不同的胶黏剂型号，表现出来的严重程度有所不同，图是两个厂家胶水的样品，可见左侧样品的小黑点要明显一些。
改善方法：
1、胶水与油墨的匹配性；
2、减少上胶量；
3、低温熟化。