喷砂与喷漆技术规定
喷砂标准
3. 金属防腐涂装表面处理通常金属表面会附有尘埃、油污、氧化皮、锈蚀层、污染物、盐份或松脱的旧漆膜。
其中氧化皮是比较常见但最容易被忽略的部分。
氧化皮是在钢铁高温锻压成型时所产生的一层致密氧化层，通常附着比较牢固，但相比钢铁本身则较脆，并且其本身为阴极，会加速金属腐蚀。
如果不清除这些物质直接涂装，势必会影响整个涂层的附着力及防腐能力。
据统计，大约有70％以上的油漆问题是由于不适当的表面处理所引起的。
因此，对于一个金属防腐涂装油漆系统的性能体现，合适的表面处理是至关重要的。
通常我们按三个步骤进行表面处理：a) 铲除各种松脱物质；b) 溶剂清洗除去油脂；c) 使用各种手工或电动工具或喷砂等方法处理表面至上漆标准。
在附录A中，列出了SSPC表面处理标准。
在决定表面处理等级标准前，还需界定表面锈蚀等级。
在附录B中，我们列出了各锈蚀等级及喷砂处理后的图片。
在附录C中，还列出了各不同国际组织表面处理标准的相关联系。
3.1 溶剂清洗(SSPC SP1)这是一种利用溶剂或乳液除去表面的油脂及其它类似的污染物的处理方法。
由于各种手工或电动工具甚至喷砂处理均无法除去金属表面油脂，因此溶剂清洗一定要在其它处理方式进行前先行处理。
3.2 手工工具清洁(SSPC SP2或SSI St2)这是一种传统的清洁方法。
它通常使用钢丝刷刷、砂纸打磨、刮、凿或其组合等方法，除去钢铁及其它表面之疏松氧化皮、旧漆膜及锈蚀物。
这种处理方法一般速度较慢，只有在其它处理方法无法使用时才会采用。
通常这种方法处理过的金属表面其清洁程度不会非常高，仅适合轻防腐场合。
3.3 机动工具清洁(SSPC SP3或SSI ST3)这种方法是使用手持机动工具如旋转钢丝刷、砂轮或砂磨机、气锤或针枪等。
使用这种方法可以除去表面之疏松氧化皮、损伤旧漆膜及锈蚀物等。
这种方法比较起手工工具处理有更高的效率，但不适合重防腐或沉浸场合。
SSPC SP11还规定了使用机动工具清洁除去所有可见污染物至裸金属的标准。
喷漆,烤漆,喷砂,喷涂,喷丸的区别
喷漆，烤漆，喷砂，喷涂，喷丸的区别一、1)喷漆(喷油)：喷油也有叫喷漆，油漆是一回事嘛。
UPS塑胶外壳喷油，可掩盖熔接痕等缺陷，略有光泽；使用的颜色和塑胶注塑(加色粉)出来的颜色一致。
2)喷塑：喷塑和喷粉是一回事，粉就是指塑粉(塑粉颜色都有牌号的)，厂家一般提供色板。
大公司喷塑和喷粉是一回事。
大公司都有自己固定的颜色，就像华为灰和华为蓝等。
像一般小区楼道上装的铁箱，用SPCC+华为灰（橘皮面)，50微米。
喷塑是必须要考虑塑层厚度，一般单面可达20丝，这和工艺有关，要问问厂家才确切。
喷油层很薄，对装配影响不大。
喷油价格比喷塑贵。
喷塑可喷成光面、橘皮面等等。
现在一般都是自动喷涂的，有时有些角落不容易喷到。
也有手工喷的，工人一走神就给喷厚了，我以前打过一次样，回来一看喷塑层有1毫米厚。
塑料上喷油很光亮，不过塑料表面原有的缺陷更明显了。
喷塑可以掩盖表面缺陷。
二．烤漆：针对铁件，流水线：高温水洗，除油，脱脂。
喷漆，进烤炉，来回大概20多个回合三．喷砂：利用高速砂流的冲击作用清理和租化基底表面的过程；一般适用址材料，al板一般都是喷砂(光壳)氧化，分粗细两种1、最终表面处理2、用于增强附着力的前道处理，如铁基不粘锅加工过程中。
3、机械除油除锈的方法之一4、用于玻璃等加工5、据说也有用于切割加工的四．喷涂：喷涂一般经过清洗、除油、喷涂、烘干等过程。
烤漆制程中的一种加工方式，高压喷枪喷到工件喷涂是以特殊的喷枪，喷涂的另一说法匠保护性气氛下，将金属微粒加热到半熔状态，借气体喷出的动能撞击物体表面并形成堆积．常用于修复工程)．空气喷涂：Mr sprayingHyl利用压缩空气将涂料雾化并射向基底表面进行图装的方法；高压无气喷涂：airless sprayingHyld利用动力使涂料增压，迅速ng胀而达到雾化和涂装的方法；加热喷涂：ho电sprayingHyld利用加热使涂料的粘度降低，以达到喷涂所需要的粘度而进行涂装的方法；静电喷涂： electroststic sprayingHyld利用电晕放电原理使雾化涂料在高压直流电场作用下荷负电，并吸附于荷正电基底表面放电的涂装方法；粉末静电喷涂： electroststic powder sprayingHyl利用电晕放电原理使雾化的粉末涂料在高压电场的作用下荷负电并吸附于荷正电基底表面放电的涂装方法；火焰喷涂： flame sprayingHyld将涂料粉末通过火焰喷嘴的高温区熔融或半熔融喷射到预热基底表面进行涂装的方法；五．喷丸：利用高速丸流的冲击作用清理和强化基底表面的过程；喷方式的一种，不过喷的不是沙粒，而是铁丸，喷沙A嗔丸的功能是消除(掩盖)铁件在制程过程中的刮伤，以保持产品表面处理后的美观，当然没种都可能是一种职业，技术规范可以参照国标．不止是铁丸，有时为防止制件对电化腐蚀敏感，也用玻璃珠。
喷砂工艺规范
喷砂工艺规范1 范围1.1主题内容本工艺细则规定了喷砂的工艺方法、要求以及检验。
1.2适用范围本工艺细则主要适合于金属喷砂件的喷砂工艺。
2 定义2.1 喷砂喷砂的意义是利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程，即采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
3 工装及设备3.1 设备喷砂机、压缩空气工作站。
3.2 工装各种保护局部喷零件不喷涂位置的工装。
3.3 工具手套、工作服、气枪。
3.4 量具温湿度计。
4 工艺流程喷砂工艺流程如下图：图1 工艺流程图5 工作程序5.1喷砂前准备5.1.1进入喷砂工序前，需进行如下操作：a)检查砂料：设计文件有注出时，按设计文件要求选用砂料及粒径，一般采用干燥（含水量<2%）的石英砂，砂料粒径以100～200μm为宜；b)检查空压机气压：气压应为6.0×105～6.5×105Pa，气压变幅为0.5×105～1.0×105Pa，一般砂桶气压为4.5×105～5.5×105Pa，不得小于4.0×105Pa;c)检查温湿度：喷砂前应注意检测喷砂现场环境温度、湿度和金属表面的温度，当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点温度3℃以上时不得喷砂；d)检查压缩空气：喷砂用的压缩空气必须经过油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器每次使用前将水放干净；e)校验储气罐、压力表、安全阀：储气罐每次使用前将水和灰尘清理干净，沙罐里的过滤器每月检查一次；f)检查通风除尘设备是否正常以及喷砂机门是否关闭密封：工作前五分钟，须开动通风除尘设备，通风除尘设备失效时，禁止喷砂机工作；g)检查喷枪是否堵塞磨损：如有堵塞应进行修理，不得敲打喷砂机；当喷嘴孔口直径磨损增大25%时宜更换喷嘴；h)检查喷砂件：检查喷砂件是否有油污或水分，如有，应先洗净烘干后再进行喷砂。
喷砂 喷涂管理制度
喷砂喷涂管理制度第一章总则第一条为了规范喷砂喷涂作业行为，保障员工生命安全，维护公司财产安全，提高工作效率，制定本制度。
第二条本制度适用于公司喷砂喷涂作业，严格执行。
第三条喷砂喷涂作业必须严格遵守国家有关法律法规，规范作业行为。
第四条公司领导要高度重视喷砂喷涂管理工作，加强对喷砂喷涂作业的管理和监督，确保安全生产。
第五条所有参与喷砂喷涂作业的人员都必须接受公司的安全培训和考核合格后方可上岗上工。
第六条违反本制度的人员，将受到公司的处罚，依据情节轻重给予相应的处理。
第二章喷砂喷涂作业人员管理第七条公司喷砂喷涂作业人员应按规定穿着工作服装及劳动防护用品，不得穿拖鞋、无防护用品作业。
第八条作业人员必须按规定佩戴劳动防护用品，并经过安全培训和考核合格才能上岗作业。
第九条喷砂喷涂作业人员应按照相应标准化流程进行操作，严禁擅自操作或跳过过程。
第十条喷砂喷涂作业人员应对喷砂喷涂设备进行日常检查，发现问题及时报告，并及时维修。
第十一条喷砂喷涂作业人员应严格遵守操作规程，不得擅自调整设备工作参数。
第十二条喷砂喷涂作业人员应对作业过程中产生的废料进行分类处理，严禁乱丢乱倒。
第三章喷砂喷涂设备管理第十三条公司应定期对喷砂喷涂设备进行检查维护，并记录检查情况。
第十四条公司应对喷砂喷涂设备进行定期的检测，并确保设备的正常运转。
第十五条公司应安排专业人员对喷砂喷涂设备进行定期的维护，确保设备的安全使用。
第十六条公司应对喷砂喷涂设备进行故障的及时处理，保证设备的正常工作。
第十七条公司应对喷砂喷涂设备进行定期的清洗、保养，延长设备的使用寿命。
第四章应急预案管理第十八条公司应根据喷砂喷涂作业情况，制定应急预案，并定期演练，确保员工的安全。
第十九条应急预案应包括喷砂喷涂作业的事故应急处理程序、紧急避难办法等。
第二十条一旦发生喷砂喷涂作业事故，公司应立即启动应急预案，组织人员进行救援。
第二十一条公司应定期对应急预案进行修订，适应喷砂喷涂作业的实际情况。
喷砂抛丸技术地的要求及实用实用标准
喷砂、喷丸抛光：GB/T8923-1988的喷砂技术标准GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级本标准规定了涂装前钢材表面锈蚀程度和除锈质量的目视评定等级。
它适用于以喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈以及火焰除锈方式处理过的热轧钢材表面。
冷轧钢材表面除锈等级的评定也可参照使用。
本标准等效采用国际标ISO8501-1：1988《涂装油漆和有关产品前钢材预处理——表面清洁度的目视评定——第一部分；未涂装过的钢材和全面清除原有涂层后的钢材的锈蚀等级和除锈等级》。
1 总则：1.1 本标准将未涂装过的钢材表面原始锈蚀程度分为四个“锈蚀等级”，将未涂装过的钢材表面及全面清除过原有涂层的钢材表面除锈后的质量分为若干个“除锈等级”。
钢材表面的锈蚀等级和除锈等级均以文字叙述和典型样板的照片共同确定。
1.2 本标准以钢材表面的目视外观来表达锈蚀等级和除锈等级。
评定这些等级时，应在适度照明条件下，不借助于放大镜等器具，以正常视力直接进行观察。
2 锈蚀等级钢材表面的四个锈蚀等级分别以A、B、C和D表示。
这些锈蚀等级的典型样板照片见第5章，其文字叙述如下：A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；B 已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；C 氧化皮已因锈蚀而剥落，或者可以刮除，并且有少量点蚀的钢材表面；D 氧化皮已因锈蚀而全面剥落，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。
3 除锈等级3.1 通则3.1.1 钢材表面除锈等级以代表所采用的除锈方法的字母“Sa”、“St”或“F1”表示。
如果字母后面有阿拉伯数字，则其表示清除氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物的程度等级。
3.1.2 钢材表面除锈等级的文字叙述见3.2、3.3和3.4条，这些等级的典型样板照片见第5章。
注：（1）本章各除锈等级定义中，“附着物”这个术语可包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类等。
（2）本章中，当氧化皮、铁锈或油漆涂层能以金属腻子刮刀从钢材表面剥离时，均应看成附着不牢。
喷砂喷漆涂装作业安全管理要求
喷砂喷漆涂装作业安全管理要求程序修改记录目录1.定义 (5)2.目的 (5)3.适用范围 (5)4.参考文件 (5)5.职责 (5)6.规定 (6)7.记录 (7)8.附录 (8)1.定义喷砂：利用高速气砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程。
喷漆：借助压缩空气的动力，通过喷枪分散将涂料形成均匀而微细的雾滴，涂施于物件表面的一种方法（可分为空气喷漆，无气喷漆以及静电喷漆等）。
涂装：指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层，涂装作业即将涂料涂覆于基底表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的作业。
2.目的辨识喷砂、喷漆、涂装作业过程中的潜在安全风险和危害，确保人员的作业安全。
3.适用范围本规定适用于伊泰新疆能源有限公司煤制油项目建设项目施工过程中的喷砂、喷漆和涂装作业的管理。
4.参考文件《中华人民共和国职业病防治法》《职业卫生管理规定》XJNY-AHB-020035.职责5.1 安全健康环保部5.1.1 负责对喷砂、喷漆、涂装作业过程中劳动防护进行检查和监督；5.1.2 职业健康方面的日常管理实施定期检查（半个月或一个月）或按照专业或专项进行抽检和监督。
5.2 装置项目部（公用工程部）5.2.1 负责对本装置区内的喷砂、喷漆、涂装作业安全实施全面管理；5.2.2 配合安全健康环保部对本装置喷砂、喷漆、涂装作业施工区域安全实施定期或专项检查监督，对于存在的问题或安全隐患，督促承包商整改，跟踪验收，形成闭合。
5.3 监理单位5.3.1 检查承包商喷砂、喷漆、涂装作业是否符合安全和职业健康的要求；5.3.2 检查其机具设备、作业材料是否符合安全和职业健康相关标准；5.3.3 配合业主对喷砂、喷漆、涂装作业施工区域安全实施定期或专项检查监督，对于存在的问题或安全隐患，督促承包商整改，跟踪验收，形成闭合。
5.4 承包商5.4.1 为从业人员提供必要的职业健康检查和监测，并建立跟踪档案；5.4.2 为作业人员配备合格的安全防护用品；5.4.3 定期检查使用的机具设备，定期进行维护保养；5.4.4 按照装置项目部（公用工程部）指定的作业区域进行喷砂、喷漆、涂装作业。
压力容器喷砂工艺守则
压力容器喷砂工艺守则1目的对喷砂操作及质量要求作出规定,确保产品的喷砂质量;2适用范围本守则适用于公司各类产品喷砂作业的过程管理;3喷砂环境条件3.1喷砂作业;温度要高于50C,相对湿度不大于75%的,待处理的工件表面温度须高出露点30C;3.2在正常环境下（温度在200C左右）,工件要在喷砂后6小时内须做第一次的防腐喷涂;如超过6小时,要重新喷砂作表面清理;3.3环境条件测量设备;露点仪、工件温度表;4喷砂作业安全要求4.1作业人员应自觉严格遵守安全保护措施,穿着喷砂作业专用的防护服、防护手套和安全头套,严禁赤膊操作;4.2作业时应注意防尘和环境保护;喷砂时,应先开启除尘设备,待除尘设备运转正常后,才可进行喷砂操作;喷砂工作结束,须要等尘埃排除干净,才能关闭除尘设备,以保证喷砂工作环境的空气清洁;5砂料的选择使用5.1喷砂除锈可以起到清洁产品表面的作用外,还可以使工件表面获得一定的粗糙度,但不同目数粒度的砂料在相同喷砂条件下会产生不同的粗糙度,从而使产品涂膜附着力获得不同的效果;5.2喷砂除锈用的砂,要求颗粒坚硬、有棱角、干燥、不得含有油污;36#棕刚玉;注（公司其它喷砂产品如有粗糙度等级要求也按此标准执行）5.5为保证喷砂工件表面粗糙度达到规定的级别,砂料在选用目数时应根据客户要求工件粗糙度等级来确定,在处理一定数量的工件后,砂料磨损会使粗糙度达不到检验规定值时,要进行筛选,去除达不到效果的粉尘;筛孔大小为:粗筛40～48孔/cm2（粒径1.2 mm/ 60目）、细筛372～476孔/cm2（粒径0.3mm/ 100目）;6砂料验收与存储◆职责;仓库管理员;◆方法;点验;◆验收依据;采购计划书、供方送货单、材料质量证明书;◆点验项目;送货数量,标识、质量证明书、目数是否相互对应并符合要求,是否有生产批号标识,包装有无破损,目视是否有可见的油污或潮湿;点查结果一项不满足,拒收;◆砂料的存储位置一定防潮、防水、防油污,最好放置在木托架上;点验合格入库仓库管理员要将结果记入SOP7.5.1B-013-02《砂料来料点验记录表》内;7喷砂操作要点7.1喷砂前工件表面如有油污要用有机溶剂擦除油污,并对需要保护的机械加工面或螺纹用胶塞或橡胶板进行防护;7.2开机将空压机的高压气送过来;压力调至1～7kg/CM2（可按产品不同材料厚度进行调整）7.3关闭进气阀,打开泄气阀,确保完全泄气后将砂料加入喷砂机压力缸内;容量100kg;7.4加完砂后,关闭泄气阀,然后打开进气阀充气,打开出砂阀和喷砂枪开关后可进行喷砂操作;7.5喷砂角度;一般300—750之间7.6喷枪与工件的距离应保持在100—300mm之间;7.7喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处,喷砂作业应避免零星作业,但也不能一次喷射面积过大,要考虑涂装与喷砂工序间的时间间隔要求;8质量控制8.1清洁等级Sa2.5级,检查评定方法;在不放大的情况下观察时,表面应该看不见残油,油脂和灰尘,没有不牢固的的氧化皮,铁锈、油漆和异物,任何残留污物的痕迹应该只显示为点状和条纹的轻微色斑（见照片Asa2.5、Bsa2.5、Csa2.5、Dsa2.5级）A Sa2.5级B Sa2.5级C Sa2.5级D Sa2.5级8.3粗糙度等级“Moyen G级”,60——100um;8.4检查方法;把标准样板放在被测表面,在7倍的放大镜的帮助下,顺次观察比较样板上的四部分和被测表面,被测表面最接近的区域所代表的级别就是被测表面的粗糙度级别8.5测量使用设备:粗糙度对比板、放大镜;8.6 ISO表面粗糙度比较样块区域值说明（粗糙度的数值越小,表示零件表面越平整、光滑）8.7喷砂完工后要对工件进行预处理;◆将粗糙的边缘打磨光滑（R2mm）◆打磨焊接突起点◆除去叠层分离锈片◆磨平修补部分的缺陷边缘◆小的凹坑8.8喷砂洁净度等级2级8.9检查数量;清洁等级全数检查;粗糙度对板检查;目视全数,对板放大检查每批抽查数量20%; 洁净度（ISO 8502-3:1992压敏粘带法）不干胶带粘贴测试,每批抽查数量20%;8.10质量见证记录;喷砂作业过程;作业人员应按要求记入SOP7.5.1B-013-01《喷砂、清洁、洁净度质量跟踪记录表》内,并报工段主管,生产经理审核确认签名;9粗糙度比较样块的维护及重新校准9.1比较样块应仔细维护,如发现任何明显损伤,应重新校验或报废;9.2经常使用中的比较样块应每隔3个月检查一次,或只要表面有磨损或损伤时,对比从未使用过的比较样块进行检查,如果一个使用的比较样块上的一个区域与一个未使用的比较样块上相同区域进行比较时,得出不同表面粗糙度的评定等级,则使用中的比较样块应报废或重新校准;。
喷砂处理工艺标准
钢材表面喷砂处理工艺标准1、技术要求1．1 按ＳＤＺ01。
1的规范执行，采用喷砂除锈;1．2 经处理后的钢材表面应达到ＧＢ8923规定的除锈等级Ｓa2.5级，精糙度在ＲＺ６０um～80um的范围内；1．3 表面预处理完成后12h内进行油漆涂装。
２、钢材表面喷砂处理的工作条件2．1 空气相对湿度低于85%；2．2 基体金属表面温度至少高于露点3. C;2．3 在进行喷射处理之前，仔细清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见的油脂及其他污物。
3、喷砂处理施工要点3．1 工艺参数3．1．1 磨料选择铸铁砂，粒径为0.5mm~1.5mm。
磨料要求有棱角、清洁、干燥、没有油污；3．1．2 喷射处理所有的压缩空气经过冷却装置及油水分离器处理,以保证压缩空气的干燥、无油、压缩空气压力为0。
7MPa；3．1．3 喷嘴到基体金属表面保持100mm~300mm的距离；3．1．4 喷嘴的孔口直径由于磨损而增大,当其直径增大25％时需更换;3．1．5 喷射方向与基体金属表面法线的夹角控制在15~30。
范围内。
3．2 操作要点3．2．1 喷砂设备尽量接近工作,以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损,也便于施工人员相互联系；3．2．2 喷砂软管力求顺直，减少压力损失和磨料对软管的集中磨损，对施工中必须弯折的地方，要经常调换方向，使磨损均匀，延长软管的使用寿命；3．2．3 为了防止漏喷和空放、减少移位次数，提高磨料利用率和工作效率，在施工前要全面进行考虑，合理安排喷射位置,拟定喷射路线;3．2．4 视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握喷嘴移动速度；3．2．5 在喷射过程中，根据空气压力、喷嘴直径、结构表面锈蚀状态、处理的质量、效率等对料气比及时进行调整;3．2．6表面预处理后，用干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑,清理后的表面不得用手触摸;3．2．7 涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，必须重新进行处理；3．2．8 预处理完成经检查合格后需尽快进行喷涂，其间隔时间越短越好.在潮湿或工业大气压等环境条件下，须在4h内涂装完毕，晴天或温度不大时，最长间隔不超过12h.4、质量评定4．1 表面清洁度和表面粗糙度的评定须在良好的散射日光下或照度相当的人工条件下进行；4．2 评定表面清洁度等级时，被检基体的金属表面与GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中相应的照片进行目视比较评定.Sa2.5级标准为钢材表面处理得非常彻底,即表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，所见的是点状或条纹状的轻微色斑。
喷涂施工质量标准与技术要求
喷涂施工质量标准与技术要求一、金属表面预处理的质量等级金属表面预处理的质量主要由两个因素决定：一是除锈等级（清洁度），二是表面粗糙度（亦称锚纹深度）。
钢材表面除锈质量等级：（1）手工或动力工具除锈。
金属表面除锈质量等级定为二级，用St2、St3。
（2）喷射或抛射除锈。
金属表面除锈质量等级定为四级，用Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3表示。
（3）金属表面预处理方法的选择和质量要求。
主要根据设备和管道的材质、表面状况以及施工工艺要求进行选取和处理。
例如，管道工程施工中，现场防腐的钢管和管件，在防腐、涂漆及补口之前进行喷砂除锈处理，其除锈等级质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-2008中规定的Sa2.5级。
该标准分别在2008年、2009年、2011年对已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理；焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理；未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级做了修订。
二、金属表面预处理技术要求1、金属表面预处理质量。
应达到工程要求的除锈质量等级及粗糙度。
2、施工时应首先将金属表面的污物、油和杂质清理干净，除去焊缝及其附近的毛刺焊渣、飞溅物、焊瘤等。
3、在新旧防腐层的搭接处施工，应清理旧防腐层，在新旧防腐层搭接位置做好接茬。
4、动力工具不能达到的地方，应用手动工具做补充清理。
5、用工具除锈时不应造成钢材表面损伤或使之变形，不得将钢材表面磨得过光或过于粗糙。
6、采用喷射或抛射除锈应视钢管表面的锈蚀情况及防腐层所要求的锚纹深度选用合适的磨料。
7、采用喷射或抛射除锈后的基体表面应呈均匀的粗糙面，除基体原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。
8、处理后的基体表面不宜含有氯离子等附着物。
9、处理合格的工件，在运输和保管期间应保持干燥和洁净。
10、当相对湿度大于85%时，应停止金属表面预处理作业。
环境中的相对湿度太大可导致处理过的金属表面在短时间返锈。
喷砂规章制度
第一章总则第一条为确保喷砂作业的安全、环保和高效，特制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于公司所有从事喷砂作业的部门、班组和个人。
第三条喷砂作业是指利用高速喷射的磨料对工件表面进行处理，以达到清洁、强化、装饰等目的的过程。
第二章安全生产第四条喷砂作业人员必须经过专业培训，取得相应资格证书后方可上岗。
第五条喷砂作业前，必须对喷砂室、喷砂枪、磨料、防护用品等设备进行检查，确保其完好无损。
第六条喷砂作业人员必须穿戴防护服、防护眼镜、防尘口罩、耳塞等防护用品。
第七条喷砂作业时，应保持喷砂室通风良好，确保空气中的粉尘浓度符合国家规定标准。
第八条严禁在喷砂作业现场吸烟、饮食、喝水，以防磨料吸入体内。
第九条喷砂作业人员不得擅自离开工作岗位，如需离开，应关闭喷砂枪，并通知相关人员。
第十条喷砂作业结束后，应立即清理现场，回收磨料，清洗喷砂枪和喷砂室。
第三章环境保护第十一条喷砂作业过程中产生的粉尘、废水、废气等污染物必须按照国家相关环保标准进行处理。
第十二条喷砂室应配备有效的粉尘收集和处理设施，确保粉尘排放达标。
第十三条废水和废气排放前，必须经过处理，达到国家规定的排放标准。
第十四条喷砂作业人员应遵守环保操作规程，减少环境污染。
第四章设备管理第十五条喷砂设备应定期进行检查、保养和维护，确保其正常运行。
第十六条喷砂设备的更换、维修应由专业人员进行，不得私自拆卸、改装。
第十七条喷砂设备的操作规程应张贴在设备附近，供操作人员参考。
第五章奖惩第十八条对严格遵守本规章制度的个人和部门给予表彰和奖励。
第十九条对违反本规章制度的个人和部门，视情节轻重给予批评、警告、罚款或降职等处分。
第六章附则第二十条本规章制度由公司安全生产部门负责解释。
第二十一条本规章制度自发布之日起施行。
注意事项1. 喷砂作业前，必须对现场进行全面检查，确保无安全隐患。
2. 喷砂作业过程中，操作人员应严格遵守操作规程，确保人身安全和设备完好。
3. 喷砂作业结束后，应及时清理现场，确保环境卫生。
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喷砂与涂漆技术规范 １ 范围 本规范规定了产品表面得油漆选择、涂装工艺流程、表面处理、预涂、涂漆工作、材料施工中得控制要点、油漆破损面得修复、检查、油漆得储存与保管及安全事项。 本规范适用于需要涂漆得所有产品喷砂、喷漆操作及检验. 2 规范性引用文件
下列文件中得条款通过本规范得引用而成为本规范得条款。凡就是注日期得引用文件,其随后所有得修改单（不包括勘误得内容）或修订版均不适用本规则，然而,鼓励根据本规则达成协议得各方研究就是否可使用这些文件得最新版本。凡就是不注日期得引用文件,其最新版本适用于本规则。
GB 17２0 漆膜附着力测定法 GB １73１ 漆膜柔韧性测定法 GB 1764 漆膜厚度测定法 3 油漆选择 底 漆 灰色环氧富锌底漆１00 中间漆 环氧中间漆ＥＸ—3０0 面 漆 红色聚氨脂６0０0 其她种类漆： 底 漆、中间漆、面漆
4 涂装工艺流程 表面处理→ → →预涂→ → →喷涂环氧富锌底漆→ → →喷涂环氧中间漆→ → →喷涂聚氨脂面漆 5 表面处理 清理焊接缺陷及棱边应在各焊接工序后进行。 静水压试验、气密封试验完工后压力容器本体不得进行范围与深度较大得磨修,不得进行任何焊接，否则应重新进行水压试验或气密试验. 压力容器用压缩空气吹干后，进行表面除油脂工序,确保涂漆后没有不能涂漆得死角。 5、1 焊接缺陷 所有粗糙得焊缝、焊渣、飞溅、气孔、搭接头应采用动力工具去除,直到获得一个无棱角及尖锐凸起得平整均匀得光滑表面,粗糙得焊道、气孔、裂纹、咬边应按照相关规定重新焊接. 5、2 棱边 将结构件所有得毛刺、尖锐棱、边角都要倒钝。在喷砂处理前，所有得结构型钢、支架、焊缝与板边得所有锐边打磨到至少R1、5半径圆角。 5、3 除油脂 小面积得污染表面可用蘸有溶剂(汽油、三氯乙烯）得抹布擦拭干净；大面积得污染表面喷淋清洁剂溶液，浸５分钟，刷洗，待表面油、脂得到充分反应后，再用淡水冲净。盐分用高压淡水冲净。不得用酸洗方法清洗。废液应按环保条例得规定妥善处理。 ５、4 加工面得处理 加工面（含:电镀面)不须喷砂处理。但加工面或漆膜破损处，涂漆前应用电动或风动砂轮或360号砂纸除去油膜、灰尘、锈皮或剥落得漆皮. ５、5 喷砂除锈 5.５。1 当环境得相对湿度超过8５%,或构件表面温度低于露点温度３℃时,不能进行喷砂等表面清理施工,如果已经完成喷砂等表面清理施工,也要等相对湿度低于8５％后，重新进行表面清理. ５。5.2主要部件表面除锈等级必须达到Sａ2、5级，辅助部件表面除锈等级必须达到Sa２级或St3级。喷砂除锈标准ＩSO ８501 Ｓa2、5级也就就是近乎达到白色金属得清洁度,在不放大得情况下进行观察，表面无可见油脂与油垢，并无氧化皮、铁锈、油漆涂层与异物,任何残留物为点状或条状色斑，且残留物不得超过5％。ISＯ Sｔ3级指非常彻底得手工与动力工具清理,在不放大情况下进行观察，表面无可见油垢与污垢，并且没有附着氧化皮、铁锈、油漆涂层与异物。表面应具有金属底材得光泽。 5.５.3 喷砂处理达不到得地方用手工与电动工具除锈,除锈等级达到St３标准，不得有死角。 5。5．4 阀体、缓冲管、耐磨短接及长度小于1．5m管线采用抛丸处理,钢丸得尺寸应控制在12~1６目.钢丸材料在使用之前,应用规定得筛孔对钢丸进行检测. 5.5.5 钢丸材料不应有油与水分，所有钢丸材料应保证绝对得洁净与干燥,含有杂质或掺杂得喷丸材料不能使用。不规则喷丸与圆形喷丸比例为1/２或2/3。对钢丸如有特殊得要求,按油漆厂家得规定执行. ５。5．6 在气源与压力罐之间应设有油、水分离装置,确保压缩空气中不含油污与水分。油水得检测工作每次喷砂前都要进行并定期清理分离装置。压缩空气压力为7 ｋg/cｍ2~８ ｋｇ／cm2（0、７MPa~0、８MPa)。 5。5．７ 喷砂用砂应选用硬度大于或等于（≥)９，粒度范围８~１2目得棕刚玉金刚砂或其她符合要求得金刚砂种类.喷砂时喷枪与表面成８0°～9０°,用内径１０ｍm得文丘里喷嘴。 5。5.8 压缩机中得空气温度不得超过150°F(６５.5℃）。 5．5。9喷射除锈合格后得钢材表面在8h(小时）内(不允许隔夜）要立即涂一层完整得底漆。
6 预涂 每一道油漆都要对全部手工焊缝及不易喷涂得区域进行预涂,预涂用得刷子定期替换。不允许漏涂或少涂,尤其注意隐蔽部位.预涂处理要求先用刷子处理低处焊缝,涂基材前（无气喷涂、凹坑刷涂）,处理基材上得焊缝。 ７ 涂漆工作 ７、1环氧富锌底漆施工 ７.1．1调配 环氧富锌底漆为双组份清漆，包装配比为主剂/固化剂等于（=）12Kg／1Kg，稀释剂为环氧富锌漆稀释剂。调配时一边搅拌主剂一边把固化剂倒入，再加入15%～20％得环氧富锌漆稀释剂，搅拌至混合均匀。活化30mｉn(分钟)可以使用.混合后使用期限为8h（小时）,环境温度(２0℃)每升高1０℃,其混合使用期限会相应缩短,因此应按每天使用量混合。 ７。１。2施工 施工采用无空气喷涂方式，喷涂时保持动力工具搅拌。喷漆工件必须摆放在专用得喷漆架上,严禁工件与地面接触。喷漆时喷枪应与被喷面垂直,距离为６00mｍ ~９00ｍm,应调整喷枪把手方位以将干漆雾降到最低程度。喷涂次序应视对已喷涂层得损害降到最低而定. 7。１。3膜厚控制 富锌漆涂装膜厚为４0μｍ.在施工中无法计量厚度，但应在涂装过程中进行油漆耗量控制，同时注意保证完全覆盖基材。 7.1.4涂装间隔 最小涂装间隔为16h（小时)（环境温度20℃,相对湿度５0%)。若温度低或湿度大，最小涂装间隔要延长。具体施工时可热气半硬干燥指压法进行判断。最大涂装间隔为14天。超过最大涂装间隔要进行砂纸拉毛处理。 7、2环氧EX3０0中间漆施工 7。２。1调配 环氧EX300中间漆为双组份涂料，包装配比为主剂/固化剂11、5/1，稀释剂为环氧稀释剂.调配时一边搅拌主剂，一边将固化剂倒入主剂中，再加入重量比15~２0％得稀释剂,机械搅拌2min～３mｉｎ(分钟）。活化15 mｉn(分钟）可使用。混合后其混合使用期为8h(小时）(环境温度20℃),环境温度每升高1０℃，相应缩短，因此应按当天使用量混合. 7.2.2施工 施工可采用喷涂方式，也可采用辊涂方式。 喷涂推荐使用电动无空气喷涂设备，压力150kｇ/ｃｍ2,枪嘴:５1７～519。 7.２。3膜厚控制 标准干膜厚度为7０μm，按重量比加２0%稀释剂时对应湿膜厚度为14４μm，施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，施工后油漆膜厚度应达到144μm。 ７.2.4涂装间隔 最小涂装间隔为8小时(环境温度２０℃，相对湿度５0%）,若温度低或湿度大，最小涂装间隔时间要延长，具体施工时可根据半硬干燥指压法进行判断.无最大涂装间隔。 ７.2.5漆膜干燥后,涂膜表面应平整光滑，无针孔、无气泡、无漏涂等漆病. ７、3聚氨脂面漆施工 7.3.１调配 聚氨酯面漆为单组份漆，稀释剂为聚氨脂面漆稀释剂.调配时一边搅拌一边加入重量比15%~20%得聚氨酯稀释剂,机械搅拌至均匀。活化 3０ ｍｉn（分钟)可使用。 7.３．2施工 施工可采用喷涂方式,也可采用辊涂方式。 7。3。３膜厚控制 标准干膜厚度为３5μｍ，按重量比加20%稀释剂时对应湿膜厚度为91μｍ，施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，施工后油漆膜厚度应达到９1μm。 ７。3.4涂装间隔 最小涂装间隔为６小时(环境温度２0℃，相对湿度50%）,若温度低或湿度大,最小涂装间隔时间要延长，具体施工时可根据半硬干燥指压法进行判断.无最大涂装间隔. ７．3。5验收 漆膜干燥后，表面应平整光滑,无针孔、无气泡、无漏涂等漆病。 ７、４ 其她种类漆 ７．4．1调配与涂装按油漆供应商提供得使用说明书进行操作. 7。４。2 膜厚控制 施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，直到规定厚度。 7。４。3 涂装间隔 执行使用说明书规定。 7．4.4 验收 漆膜干燥后，表面应平整光滑,无针孔、无气泡、无漏涂等漆病。 ８ 材料施工中得控制要点 ８、1 表面清洁度控制。每一层涂料施工前都应确保表面清洁，以保证涂装后得质量达到要求。 8、２ 中间漆、面漆膜厚控制。施工时随时测量涂层湿膜厚度，避免膜厚不足或超厚。 8、3 中间漆、面漆外观质量控制.施工后涂层表面应平整光滑，无漏涂、无气泡、无针孔等漆病. 8、4 环境控制 8.4.１ 料施工时环境温度在5℃～40℃之间为宜。 8。4.2 涂料施工时环境空气相对湿度小于85%。 8．４．3 基层表面温度应高于空气露点3℃. 9 油漆破损面得修复 ９、1 底漆在生产流程过程中已被损坏，所有损坏与疏松得油漆要清除干净，用溶剂清洗干净油脂、污物或高压热蒸汽清理干净油污及杂质。在可以用喷丸处理得地方,用喷丸彻底清除干净。表面处理应达到相应Sa2、５级标准。在不能用喷丸处理得地方,允许用动力工具打磨至St3级标准. 9、2 已做完油漆得部位至少搭接５0mm，并用砂纸片拉出一个能逐步分出层次得平滑过渡区，整个拉毛区宽150 ｍm～200mm.按照油漆规定逐层修补.并喷涂相同得底漆及遵守干燥时间、厚度等技术要求。 9、3 喷涂表面喷涂前必须就是洁净、干燥得,无各种污染物. 9、4 表面处理完后，应立即喷涂底漆。小范围可用刷子涂抹，每一层补漆应以刚遮盖住本漆为止。 9、５ 刷漆应得到一个厚度几近均匀、表面光滑得涂层.刷痕尽能得少. 9、6 面漆修补前,应检查底漆就是否有漏涂及表面质量问题,否则按上述方法进行修复。 9、7 如果油漆还没涂完,任何有油或脏物得表面，都要进行再次表面处理,按指定得遍数，涂底漆与面漆. 9、８ 所有老化及受损得面漆应遵循上述表面处理得方法,处理表面应达到相应Sa2、5级标准。再按涂漆得规范按指定得遍数,喷涂。 9、9 有些油漆品种补涂时，采用得就是不同得油漆，应严格按照厂家规定执行. １0 检查 １0、1 油漆干透后漆膜应牢固地粘附在涂面上，不得有发粘、脆裂、脱皮、皱皮、气泡、斑痕及粘附颗料杂质等缺陷;外观漆膜应均匀、细致、光亮平整，颜色一致，不得有流痕与明显得刷痕。 10、2 干透性检查：用大拇指在漆膜上按压,不得有凹陷及指印。 1０、３ 附着力检查：在漆膜上用利刀划一十字裂口,顺裂口边缘往下剥，如整块漆膜容易从涂面上脱落则为不合格。对产品漆膜质量要求较高时,可按国家标准ＧB1720《漆膜附着力测定法》进行。 １0、4 粘手性检查：用手轻摸涂漆表面,如不粘手则为合格。 １０、5 硬度检查：用手指甲在漆膜上刻划，如无明显凹陷划痕则为合格。 10、６ 柔韧性检查：用利刀刮下漆膜，如刮下得漆屑不碎裂又不粘在一起，而就是卷起来，则为合格。对漆膜柔韧性要求较高时,应按GB１731《漆膜柔韧性测定法》进行。 １０、7 厚度检查：可按国家标准GB１764《漆膜厚度测定法》进行检查.测量工具:测厚仪。 10、8 产品上涂层未经检验，不得装配或入库.