喷砂与喷漆技术规定

喷砂与涂漆技术规范

1 范围

本规范规定了产品表面的油漆选择、涂装工艺流程、表面处理、预涂、涂漆工作、材料施工中的控制要点、油漆破损面的修复、检查、油漆的储存和保管及安全事项。

本规范适用于需要涂漆的所有产品喷砂、喷漆操作及检验。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用本规则，然而，鼓励根据本规则达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规则。

GB 1720 漆膜附着力测定法

GB 1731 漆膜柔韧性测定法

GB 1764 漆膜厚度测定法

3 油漆选择

底漆灰色环氧富锌底漆100

中间漆环氧中间漆EX-300

面漆红色聚氨脂6000

其他种类漆：

底漆、中间漆、面漆

4 涂装工艺流程

表面处理T f T预涂T f T喷涂环氧富锌底漆T f T喷涂环氧中间漆T T T 喷涂聚氨脂面漆

5 表面处理

清理焊接缺陷及棱边应在各焊接工序后进行。

静水压试验、气密封试验完工后压力容器本体不得进行范围和深度较大的磨修，不得进行任何焊接，否则应重新进行水压试验或气密试验。

压力容器用压缩空气吹干后，进行表面除油脂工序，确保涂漆后没有不能涂漆的死角。

5.1 焊接缺陷

所有粗糙的焊缝、焊渣、飞溅、气孔、搭接头应采用动力工具去除，直到获得一个无棱角及尖锐凸起的平整均匀的光滑表面，粗糙的焊道、气孔、裂纹、咬边应按照相关规定重新焊接。

5.2 棱边

将结构件所有的毛刺、尖锐棱、边角都要倒钝。在喷砂处理前，所有的结构型钢、支架、焊缝和板边的所有锐边打磨到至少R1.5 半径圆角。

5.3 除油脂小面积的污染表面可用蘸有溶剂（汽油、三氯乙烯）的抹布擦拭干净；大面积的污染表面喷淋清洁剂溶液，浸 5 分钟，刷洗，待表面油、脂得到充分反应后，再用淡水冲净。盐分用高压淡水冲净。不得用酸洗方法清洗。废液应按环保条例的规定妥善处理。

5.4 加工面的处理加工面（含：电镀面）不须喷砂处理。但加工面或漆膜破损处，涂漆前应用电动或风动砂轮或360 号砂纸除去油膜、灰尘、锈皮或剥落的漆皮。

5.5 喷砂除锈

5.5.1当环境的相对湿度超过85%，或构件表面温度低于露点温度3C时，不能进行喷砂等表面清理施工，如果已经完成喷砂等表面清理施工，也要等相对湿度低于85%后，重新进行表面清理。

5.5.2主要部件表面除锈等级必须达到Sa2.5级，辅助部件表面除锈等级必须达到Sa2级或St3级。喷砂除锈标准ISO 8501 Sa2.5级也就是近乎达到白色金属的清洁度，在不放大的情况下进行观察，表面无可见油脂和油垢，并无氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，任何残留物为点状或条状色斑，且残留物不得超过5%。ISO St3级指非常彻底的手工和动力工具清理，在不放大情况下进行观察，表面无可见油垢和污垢，并且没有附着氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。表面应具有金属底材的光泽。

5.5.3喷砂处理达不到的地方用手工和电动工具除锈，除锈等级达到St3标准, 不得有死角。

5.5.4 阀体、缓冲管、耐磨短接及长度小于1.5m 管线采用抛丸处理，钢丸的尺寸应控制在12~16 目。钢丸材料在使用之前，应用规定的筛孔对钢丸进行检测。

5.5.5 钢丸材料不应有油和水分，所有钢丸材料应保证绝对的洁净和干燥，含有杂质或掺杂的喷丸材料不能使用。不规则喷丸与圆形喷丸比例为1/2或2/3。对钢丸如有特殊的要求，按油漆厂家的规定执行。

5.5.6 在气源和压力罐之间应设有油、水分离装置，确保压缩空气中不含油污和水分。油水的检测工作每次喷砂前都要进行并定期清理分离装置。压缩空气压力为7 kg/cm2〜8 kg/cm2（0.7MPa〜0.8MPa）。

5.5.7喷砂用砂应选用硬度大于或等于（》）9,粒度范围8~12目的棕刚玉金刚砂或其他符合要求的金刚砂种类。喷砂时喷枪与表面成80°〜90°，用内径

10mm的文丘里喷嘴。

5.5.8压缩机中的空气温度不得超过150° F （655C）。

5.5.9喷射除锈合格后的钢材表面在8h （小时）内（不允许隔夜）要立即涂一层完整的底漆。

6 预涂

每一道油漆都要对全部手工焊缝及不易喷涂的区域进行预涂，预涂用的刷子定期替换。不允许漏涂或少涂，尤其注意隐蔽部位。预涂处理要求先用刷子处理低处焊缝，涂基材前（无气喷涂、凹坑刷涂），处理基材上的焊缝。

7 涂漆工作

7.1 环氧富锌底漆施工

7.1.1 调配环氧富锌底漆为双组份清漆，包装配比为主剂/固化剂等于（=）

12Kg/1Kg ，稀释剂为环氧富锌漆稀释剂。调配时一边搅拌主剂一边把固化剂倒入，再加入15%〜20%的环氧富锌漆稀释剂，搅拌至混合均匀。活化30min

（分钟）可以使用。混合后使用期限为8h （小时），环境温度（20C）每升

高10C，其混合使用期限会相应缩短，因此应按每天使用量混合。

7.1.2 施工施工采用无空气喷涂方式，喷涂时保持动力工具搅拌。喷漆工件必须摆放在专用的喷漆架上，严禁工件与地面接触。喷漆时喷枪应与被喷面垂直，距离为600mm〜900mm,应调整喷枪把手方位以将干漆雾降到最低程度。喷涂次序应视对已喷涂层的损害降到最低而定。

7.1.3膜厚控制富锌漆涂装膜厚为40卩m。在施工中无法计量厚度，但应在涂装过程中进行油漆耗量控制，同时注意保证完全覆盖基材。

7.1.4涂装间隔最小涂装间隔为16（小时）（环境温度20C,相对湿度50%）。若温度低或湿度大，最小涂装间隔要延长。具体施工时可热气半硬干燥指压法进

行判断。最大涂装间隔为14 天。超过最大涂装间隔要进行砂纸拉毛处理。

7.2 环氧EX300 中间漆施工

7.2.1 调配环氧EX300 中间漆为双组份涂料，包装配比为主剂/固化剂

11.5/1，稀释剂为环氧稀释剂。调配时一边搅拌主剂，一边将固化剂倒入主剂中，再加入重量比15~20%的稀释剂，机械搅拌2min~3min （分钟）。活化15 min （分钟）可使用。混合后其混合使用期为8h （小时）（环境温度20C）,环境温度每升高10C，相应缩短，因此应按当天使用量混合。

7.2.2 施工施工可采用喷涂方式，也可采用辊涂方式。

喷涂推荐使用电动无空气喷涂设备，压力150kg/cm2,枪嘴：517~519。

7.2.3膜厚控制标准干膜厚度为70卩m,按重量比加20%稀释剂时对应湿膜厚度为144卩m，施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，施工后油漆膜厚度应达到144卩m。

7.2.4涂装间隔最小涂装间隔为8小时（环境温度20C，相对湿度50%）, 若温度低或湿度大，最小涂装间隔时间要延长，具体施工时可根据半硬干燥指压法进

行判断。无最大涂装间隔。