喷砂与喷漆技术规定
喷砂操作规程
喷砂操作规程
《喷砂操作规程》
一、操作目的
为了确保喷砂作业的顺利进行，保障人员安全和设备完好，特制订本规程，供操作人员参考。
二、操作范围
本规程适用于所有喷砂作业，包括但不限于金属表面清理、涂装前表面处理、汽车喷漆前处理等。
三、操作流程
1. 确认设备完好：操作人员在进行喷砂前，需检查喷砂机设备是否完好，喷砂嘴是否损坏，喷砂介质是否符合要求。
2. 确认操作区域安全：在进行喷砂作业前，操作人员需清理操作区域，确保周围无易燃易爆物品，并设置好安全警示标识。
3. 佩戴个人防护装备：操作人员需佩戴好防护眼镜、口罩、手套等个人防护装备，以免呼吸道受到粉尘的侵害。
4. 调整喷砂压力和角度：操作人员需根据不同的喷砂介质和喷砂对象，调整好喷砂压力和角度，确保表面清理效果和喷砂均匀度。
5. 进行喷砂作业：操作人员需根据作业要求，进行喷砂作业，注意保持良好的姿势和操作技巧，确保作业效率和作业质量。
四、操作注意事项
1. 喷砂作业过程中，严禁使用打火机、吸烟等火种，以免发生火灾事故。
2. 在进行喷砂作业时，注意避免粉尘过大，以免影响周围环境和其他人员。
3. 喷砂作业结束后，需及时清理喷砂机设备和操作区域，确保设备完好和环境卫生。
五、操作结束
喷砂作业结束后，操作人员需关好喷砂机设备，清理好操作区域，并向相关人员报告作业情况，确保喷砂作业的安全和质量。
以上即是《喷砂操作规程》，操作人员需严格按照规程执行，确保喷砂作业顺利进行，保障人员安全和设备完好。
喷漆工艺操作规程
1、喷面漆与底漆间隔时间保持在30分 钟以上。 2、按需用量调配油漆并搅拌均匀。 3、喷漆前调好喷枪幅度，并注意保养 好喷枪。 4、下班前盖好油漆桶盖，远离电器开 关，注意安全。
25～30cm 喷枪口径 φ1.4～φ1.6mm 调漆比例 面漆:稀释剂 1:1～1.2 工件与枪咀距离 25～30cm
工件喷漆工艺操作规程
喷丙烯酸防锈底漆→喷丙烯酸面漆→30分钟后
工合格后→入库
操作规范说明及注意事项 1、喷底漆前须将工件处的锈、油污、 灰尘清理干净。 2、按需用量调配油漆并搅拌均匀。 3、喷漆时，喷枪与工件间距保持在 25-30mm左右，垂直均匀行走。
钢铁工件喷漆工艺操作规程
一、工艺流程 工件喷砂除锈→除油去尘→喷丙烯酸防锈底漆→喷丙烯酸面漆→30分钟后
检验 ｛ →合格→入库
→不合格→返工合格后→入库 二、喷漆工序和操作规范
工序 喷底漆
喷面漆
工艺技术参数 喷枪口径
φ1.6～φ1.8mm 喷漆气压4kg/cm2
调漆比例 底漆:稀释剂 1:1.2～1.5 工件与枪咀距离
gjb喷漆标准
GJB喷漆标准
本标准规定了GJB喷漆的漆料选择、表面处理、喷漆厚度、漆层干燥、漆层附着力、漆层耐磨性、漆层耐腐蚀性和漆层外观质量等方面的要求。
1. 漆料选择
漆料应符合相关标准，并满足使用环境要求。
应具备良好的防腐、耐磨、耐腐蚀性能，同时应易于施工，保证涂装质量。
2. 表面处理
表面处理应达到一定的清洁度和粗糙度，以保证漆层与基材的附着力。
应采用喷砂、机械清理等方法进行表面处理，去除表面的油污、氧化皮、铁锈等杂质。
3. 喷漆厚度
喷漆厚度一般要求3-5mm，以保证漆层的防护效果和使用寿命。
在某些特殊环境下，如高温、高湿等，喷漆厚度应适当增加。
4. 漆层干燥
漆层应充分干燥，以防止后期出现起泡、脱落等问题。
在自然环境下，干燥时间应不少于28天。
在特殊环境下，如高温、高湿等，干燥时间应适当延长。
5. 漆层附着力
漆层应具有足够的附着力，以保证长期使用不易脱落。
应采用划格试验、拉拔试验等方法进行附着力检测，保证漆层与基材的附着力满足要求。
6. 漆层耐磨性
漆层应具有耐磨性，以抵抗使用中的摩擦和碰撞。
应采用耐磨试验、硬度试验等方法进行耐磨性检测，保证漆层的使用寿命。
7. 漆层耐腐蚀性
漆层应具有耐腐蚀性，以抵抗使用环境中的腐蚀因素。
应采用盐雾试验、浸渍试验等方法进行耐腐蚀性检测，保证漆层的防护效果和使用寿命。
8. 漆层外观质量
漆层外观应平整、光滑、色泽一致，无明显缺陷和杂质。
应采用目测等方法进行外观质量检测，保证漆层的装饰效果和使用性能。
喷漆技术要求
喷涂技术要求设备表面喷漆，对所用油漆品种、牌号、喷涂质量、执行和验收标准以及各系统的面漆颜色做出如下规定：一、油漆品种提供设备表面油漆采用海洋防腐油漆。
二、喷涂质量要求1、喷涂前进行表面处理，钢材无凹坑、夹层,边沿无毛刺，焊接接头、咬边、凸出处要打磨光滑,钢材表面无锈蚀、酸、碱、油脂等污物。
2、结构件表面喷砂除锈等级应达到Sa2.5 级，其它部件表面除锈等级必须达到Sa2 级或St3级.3、油漆干透后漆膜应牢固地粘附在涂面上,不得有发粘、脆裂、脱皮、皱皮、气泡、斑痕及粘附颗粒杂质等缺陷,外观漆膜应均匀、细致、光亮平整、颜色一致,不得有流痕和明显刷痕。
三、油漆牌号和喷涂厚度各系统设备喷涂油漆牌号、底漆和中间漆颜色及每道喷漆厚度见如下要求：7、其它要求①若生产厂家喷漆规范高于此规范，按照生产厂家规范执行。
②此规范若与技术协议冲突，按标准较高要求执行。
四、执行和验收标准5308—87五、表面颜色1、红色：、管排架、走道、消防泵及消防泵电机、消防管线、砂箱、管汇支持和电缆槽支撑。
2、白色：上半部分、梯子外表面、电缆槽、电气设备控制箱、遮阳棚棚顶及框架、房体内壁（空气压缩机房、柴油发电机房)3、海蓝色：空气压缩机房、柴油发电机房）4、黑色：房橇座、工具房橇座、5、灰色：6、黄绿色:电气设备接地线7、黄色：护栏8、黄黑相间:手动和电动葫芦的梁、悬臂吊梁、9、银色：燃油罐本体10、出厂原色：空压机、柴油发电机组、其他进口设备、表面处理件、有色金属件、非金属件，以及本规范未提及和各配套厂家外购设备。
11、管线：气管线–蓝色、水管线–绿色、燃油管线–棕色，液压管线为海蓝色，软管为出厂原色；色卡号：红色为R03，黄色为Y06,海蓝色为PB05六、补充说明。
1、如设计上没有特殊要求，按以上喷漆技术要求执行。
2、如设计上有技术要求,按设计要求执行。
喷砂喷漆作业标准
钢材表面喷砂喷漆工艺标准喷砂工艺1.前期控制：使用干喷射方法除锈，在进行喷射处理之前，仔细清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见的油脂及其他污物. 除锈应在有防尘措施的场地进行，以防止粉尘飞扬。
2.磨料控制：磨料要求粒径为0.63mm～1.6mm的铁丸或钢丸;有棱角、清洁、干燥、没有油污。
3.工艺控制：喷射除锈时，施工现场环境湿度大于80%，或钢材表面温度低于空气露点温度3℃时，应禁止施工。
3.1喷射处理所使用的压缩空气经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油;压缩空气压力为0.5～0.6MPa；喷嘴最小直径应为4～5mm，喷距为100～200mm之间。
3.2 喷射方向与基体金属表面法线的夹角控制在15°~30°范围内。
喷砂法兰外圆时，要倾斜45°左右，防止沙粒钻进法兰面上。
为了防止漏喷和空放、减少移位次数，提高磨料利用率和工作效率，在施工前要全面进行考虑，合理安排喷射位置.3.3 经喷砂处理后，钢材表面粗糙度应小于涂层总厚度的1/3～1/2.（RZ50～70μｍ），应按照技术要求，取相应粗糙度样板做比较.钢材表面的清洁度应达到ＧＢ8923规定的除锈等级Ｓa2.5级（详见GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》）。
3.4 预处理完成经检查合格后需尽快进行喷涂，其间隔时间越短越好。
在潮湿或工业大气压等环境条件下，须在4h内涂装完毕，晴天或温度不大时，最长间隔不超过12h。
4、喷砂质量评定标准：4.1喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。
表面清洁度和表面粗糙度的评定须在良好的散射日光下或照度相当的人工条件下进行，检查人员应具有正常的视力，并以目视为准；4.2 评定表面清洁度等级时，被检基体的金属表面与GB8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中Sa2.5级相应的照片进行目视比较评定。
喷吹工操作规程
喷吹工操作规程第一章总则第一条为规范喷吹工作，保障工作安全，提高工作效率，制定本规程。
第二条本规程适用于喷吹工作人员。
第三条喷吹工作包括喷涂、喷砂、喷漆等工作。
第四条喷吹工作应符合国家相关安全、环保、劳动法规的相关要求。
第五条喷吹工作人员应经过专业培训和持证上岗，操作过程中应遵守操作规程。
第六条喷吹工作应有专人负责现场安全控制，配备专业工具和设备。
第七条喷吹工作人员应具备一定的技术水平和责任心，严禁饮酒、赌博、吸毒等不良嗜好。
第二章作业准备第一节材料准备第八条喷涂工作所需涂料应符合产品质量标准，存放在防火防爆区域内，防止阳光暴晒。
第九条喷砂工作所需砂料应符合产品质量标准，存放在远离火源的通风干燥地方。
第十条喷漆工作所需漆料应符合产品质量标准，存放在防火防爆区域内，防止阳光暴晒。
第十一条喷吹工作所需工具和设备应定期检查、维护，确保工作正常进行。
第二节现场准备第十二条喷吹工作现场应保持干燥、通风良好，远离易燃易爆物品。
第十三条喷吹工作现场应设立醒目的安全警示标识，设置安全通道。
第十四条喷涂工作现场应设置专用喷涂区域，喷涂设备应牢固放置。
第十五条喷砂工作现场应设置专用喷砂区域，喷砂设备应牢固放置。
第十六条喷漆工作现场应设置专用喷漆区域，喷漆设备应牢固放置。
第三章作业流程第十七条喷吹工作前，应检查所使用的工具、设备和材料是否完好，若发现问题应及时报告。
第十八条喷涂工作前，应对涂装工件进行净化处理，确保表面无油脂、杂质。
第十九条喷涂工作时，应保持适宜的喷涂距离和角度，均匀喷涂，避免出现起泡、漏涂等现象。
第二十条喷砂工作前，应进行周围环境的清扫，确保无人员、无杂物，喷砂设备应稳定工作。
第二十一条喷砂工作时，应佩戴防护眼镜、口罩和手套等个人防护装备，注意保护眼睛和呼吸系统。
第二十二条喷漆工作前，应对喷漆区进行清洁，确保无尘、无异物，喷漆设备应稳定工作。
第二十三条喷漆工作时，应保持适宜的喷漆距离和角度，遵守喷漆工艺，避免出现刷痕、脱漆等现象。
喷砂油漆施工方案
喷砂油漆施工方案123 喷砂油漆的定义：火炬喷砂是指对火炬的外表面及附件进行表面防腐蚀处理的过喷砂油漆的范围：主要定义在火炬外表面所有的碳钢表面，碳钢管道的外表面。
喷砂程，主要包括喷砂和油漆两个过程。
通常包括：碳钢管、碳钢法兰件、碳钢管件、外部的碳钢支架、人孔、地脚螺栓板、吊耳等。
喷砂处理是火炬模块在油漆前的一种预处理方法。
目的是去除氧化皮和铁锈，产生粗造度，增加油漆的附着力。
3.13.1.1 喷砂的要求：表面要求达到SA2.5级或SSP-10标准。
钢板的锈蚀等级分为A、B、C、D四个级别，其中A级表示全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈地钢材表面。
B级表示已经发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面，C级表示氧化皮已经锈蚀或可以刮除，且有少量点蚀地钢材表面。
D级表示氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀地钢材表面。
SA2.5级表示非常彻底地喷射或抛射除锈。
钢材表面无可见地油脂、污垢、氧化皮、铁锈、和油漆涂层等附着物，任何残留地痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑。
3.1.23.23.2.13.2.2 粗造度要求达到40～75μ。
喷砂的设备：空气压缩机：型号FHOG-100A 容积流量：10m3/min 出口压力：1.0MPa 喷砂机：附件：汽水分离器FLB-16 油过滤器：压送式喷砂机：AD-3LP 适用于大面积的平板喷砂全自动喷丸吸回式双用喷砂机：SSCE-204-400适用于焊缝喷砂喷砂对压缩空气的要求出口的压力不能小于6.5KG/CM2。
空气质量为无水无油。
3.33.3.13.43.4.13.4.23.4.33.4.43.5施工。
3.63.6.13.6.2 喷砂施工：施工前技术人员和工人进行施工技术交底。
参加施工的人员必须熟悉施工方法和喷砂的压缩空气为无水无油的压缩空气，喷砂机的进口位置安装油水分离器。
喷喷砂的材料：钢丸：直径0.6~1.0mm 喷砂检测设备：温度湿度计露点仪粗造度仪表面温度计。
外表面喷砂处理及喷漆工艺规程
外表面喷砂处理及喷漆工艺规程2013-11-20发布2013-12-01实施张家港韩中深冷科技有限公司发布外表面喷砂处理及喷漆工艺规程1. 目的此工艺对低温贮罐、低温罐车及罐式集装箱产品碳钢外表面的喷砂除锈和喷漆所需设备和程序做了规定。
2. 设备a)喷砂设备：密闭喷砂室及压力喷砂机。
b)喷漆设备：高压无气喷枪。
3. 原材料3.1 喷砂：用G-50（0.30~0.71mm）粒度钢砂。
3.2 管路端口保护罩：用聚氯乙烯塑料。
3.3 底漆/固化剂/稀释剂：高浓度环氧厚浆型底漆，固化剂和稀释剂按油漆供应商提供的相应牌号。
3.4 面漆/固化剂/稀释剂：可覆涂高浓度聚氨酯白色面漆，固化剂和稀释剂按油漆供应商提供的相应牌号。
4. 程序及质量控制4.1 喷砂4.1.1 用保护罩或胶带罩住所有暴露管口端口。
4.1.2 工作人员必须具有足够的保护措施，其中包括手套、工作服、护耳、眼罩和清新空气提供器。
4.1.3 喷砂前须对表面进行除锈及除油污处理，除去焊渣和锋利的边角，对非喷砂部位应遮蔽保护。
4.1.4 在喷砂室内对贮罐表面喷砂，除去氧化铁及表面的全部锈斑，并使表面呈灰银白色。
喷砂用的磨料须清理和干燥，没有油脂污染物。
喷嘴和表面之间应保持足够的距离（一般为450~600mm）喷射方向与贮罐表面法线夹角以15°～30°为宜。
喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装或热喷涂工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。
对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈（注：喷砂时切勿将手脚至于喷嘴前）。
打磨时不能有油、油脂，避免潮湿，打磨用的工具应是干净的。
4.1.5 喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对贮罐表面进行清洁度和粗糙度检查。
重点应检查不易喷射的部位，用手工或动力工具除锈。
对贮罐表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。
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喷砂与涂漆技术规范1 范围本规范规定了产品表面的油漆选择、涂装工艺流程、表面处理、预涂、涂漆工作、材料施工中的控制要点、油漆破损面的修复、检查、油漆的储存和保管及安全事项。
本规范适用于需要涂漆的所有产品喷砂、喷漆操作及检验。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用本规则，然而，鼓励根据本规则达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规则。
GB 1720 漆膜附着力测定法GB 1731 漆膜柔韧性测定法GB 1764 漆膜厚度测定法3 油漆选择底漆灰色环氧富锌底漆100中间漆环氧中间漆EX-300面漆红色聚氨脂6000其他种类漆：底漆、中间漆、面漆4 涂装工艺流程表面处理T f T预涂T f T喷涂环氧富锌底漆T f T喷涂环氧中间漆T T T 喷涂聚氨脂面漆5 表面处理清理焊接缺陷及棱边应在各焊接工序后进行。
静水压试验、气密封试验完工后压力容器本体不得进行范围和深度较大的磨修，不得进行任何焊接，否则应重新进行水压试验或气密试验。
压力容器用压缩空气吹干后，进行表面除油脂工序，确保涂漆后没有不能涂漆的死角。
5.1 焊接缺陷所有粗糙的焊缝、焊渣、飞溅、气孔、搭接头应采用动力工具去除，直到获得一个无棱角及尖锐凸起的平整均匀的光滑表面，粗糙的焊道、气孔、裂纹、咬边应按照相关规定重新焊接。
5.2 棱边将结构件所有的毛刺、尖锐棱、边角都要倒钝。
在喷砂处理前，所有的结构型钢、支架、焊缝和板边的所有锐边打磨到至少R1.5 半径圆角。
5.3 除油脂小面积的污染表面可用蘸有溶剂（汽油、三氯乙烯）的抹布擦拭干净；大面积的污染表面喷淋清洁剂溶液，浸 5 分钟，刷洗，待表面油、脂得到充分反应后，再用淡水冲净。
盐分用高压淡水冲净。
不得用酸洗方法清洗。
废液应按环保条例的规定妥善处理。
5.4 加工面的处理加工面（含：电镀面）不须喷砂处理。
但加工面或漆膜破损处，涂漆前应用电动或风动砂轮或360 号砂纸除去油膜、灰尘、锈皮或剥落的漆皮。
5.5 喷砂除锈5.5.1当环境的相对湿度超过85%，或构件表面温度低于露点温度3C时，不能进行喷砂等表面清理施工，如果已经完成喷砂等表面清理施工，也要等相对湿度低于85%后，重新进行表面清理。
5.5.2主要部件表面除锈等级必须达到Sa2.5级，辅助部件表面除锈等级必须达到Sa2级或St3级。
喷砂除锈标准ISO 8501 Sa2.5级也就是近乎达到白色金属的清洁度，在不放大的情况下进行观察，表面无可见油脂和油垢，并无氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，任何残留物为点状或条状色斑，且残留物不得超过5%。
ISO St3级指非常彻底的手工和动力工具清理，在不放大情况下进行观察，表面无可见油垢和污垢，并且没有附着氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。
表面应具有金属底材的光泽。
5.5.3喷砂处理达不到的地方用手工和电动工具除锈，除锈等级达到St3标准, 不得有死角。
5.5.4 阀体、缓冲管、耐磨短接及长度小于1.5m 管线采用抛丸处理，钢丸的尺寸应控制在12~16 目。
钢丸材料在使用之前，应用规定的筛孔对钢丸进行检测。
5.5.5 钢丸材料不应有油和水分，所有钢丸材料应保证绝对的洁净和干燥，含有杂质或掺杂的喷丸材料不能使用。
不规则喷丸与圆形喷丸比例为1/2或2/3。
对钢丸如有特殊的要求，按油漆厂家的规定执行。
5.5.6 在气源和压力罐之间应设有油、水分离装置，确保压缩空气中不含油污和水分。
油水的检测工作每次喷砂前都要进行并定期清理分离装置。
压缩空气压力为7 kg/cm2〜8 kg/cm2（0.7MPa〜0.8MPa）。
5.5.7喷砂用砂应选用硬度大于或等于（》）9,粒度范围8~12目的棕刚玉金刚砂或其他符合要求的金刚砂种类。
喷砂时喷枪与表面成80°〜90°，用内径10mm的文丘里喷嘴。
5.5.8压缩机中的空气温度不得超过150° F （655C）。
5.5.9喷射除锈合格后的钢材表面在8h （小时）内（不允许隔夜）要立即涂一层完整的底漆。
6 预涂每一道油漆都要对全部手工焊缝及不易喷涂的区域进行预涂，预涂用的刷子定期替换。
不允许漏涂或少涂，尤其注意隐蔽部位。
预涂处理要求先用刷子处理低处焊缝，涂基材前（无气喷涂、凹坑刷涂），处理基材上的焊缝。
7 涂漆工作7.1 环氧富锌底漆施工7.1.1 调配环氧富锌底漆为双组份清漆，包装配比为主剂/固化剂等于（=）12Kg/1Kg ，稀释剂为环氧富锌漆稀释剂。
调配时一边搅拌主剂一边把固化剂倒入，再加入15%〜20%的环氧富锌漆稀释剂，搅拌至混合均匀。
活化30min（分钟）可以使用。
混合后使用期限为8h （小时），环境温度（20C）每升高10C，其混合使用期限会相应缩短，因此应按每天使用量混合。
7.1.2 施工施工采用无空气喷涂方式，喷涂时保持动力工具搅拌。
喷漆工件必须摆放在专用的喷漆架上，严禁工件与地面接触。
喷漆时喷枪应与被喷面垂直，距离为600mm〜900mm,应调整喷枪把手方位以将干漆雾降到最低程度。
喷涂次序应视对已喷涂层的损害降到最低而定。
7.1.3膜厚控制富锌漆涂装膜厚为40卩m。
在施工中无法计量厚度，但应在涂装过程中进行油漆耗量控制，同时注意保证完全覆盖基材。
7.1.4涂装间隔最小涂装间隔为16（小时）（环境温度20C,相对湿度50%）。
若温度低或湿度大，最小涂装间隔要延长。
具体施工时可热气半硬干燥指压法进行判断。
最大涂装间隔为14 天。
超过最大涂装间隔要进行砂纸拉毛处理。
7.2 环氧EX300 中间漆施工7.2.1 调配环氧EX300 中间漆为双组份涂料，包装配比为主剂/固化剂11.5/1，稀释剂为环氧稀释剂。
调配时一边搅拌主剂，一边将固化剂倒入主剂中，再加入重量比15~20%的稀释剂，机械搅拌2min~3min （分钟）。
活化15 min （分钟）可使用。
混合后其混合使用期为8h （小时）（环境温度20C）,环境温度每升高10C，相应缩短，因此应按当天使用量混合。
7.2.2 施工施工可采用喷涂方式，也可采用辊涂方式。
喷涂推荐使用电动无空气喷涂设备，压力150kg/cm2,枪嘴：517~519。
7.2.3膜厚控制标准干膜厚度为70卩m,按重量比加20%稀释剂时对应湿膜厚度为144卩m，施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，施工后油漆膜厚度应达到144卩m。
7.2.4涂装间隔最小涂装间隔为8小时（环境温度20C，相对湿度50%）, 若温度低或湿度大，最小涂装间隔时间要延长，具体施工时可根据半硬干燥指压法进行判断。
无最大涂装间隔。
7.2.5 漆膜干燥后，涂膜表面应平整光滑，无针孔、无气泡、无漏涂等漆病。
7.3 聚氨脂面漆施工7.3.1 调配聚氨酯面漆为单组份漆，稀释剂为聚氨脂面漆稀释剂。
调配时一边搅拌一边加入重量比15%~20%的聚氨酯稀释剂，机械搅拌至均匀。
活化30 min（分钟）可使用。
7.3.2 施工施工可采用喷涂方式，也可采用辊涂方式。
733膜厚控制标准干膜厚度为35卩m,按重量比加20%稀释剂时对应湿膜厚度为91卩m,施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，施工后油漆膜厚度应达到91卜m。
7.3.4涂装间隔最小涂装间隔为6小时（环境温度20C，相对湿度50%）, 若温度低或湿度大，最小涂装间隔时间要延长，具体施工时可根据半硬干燥指压法进行判断。
无最大涂装间隔。
7.3.5验收漆膜干燥后，表面应平整光滑，无针孔、无气泡、无漏涂等漆病。
7.4 其他种类漆7.4.1 调配和涂装按油漆供应商提供的使用说明书进行操作。
7.4.2 膜厚控制施工时随时用湿膜卡进行湿膜厚度测定，直到规定厚度。
7.4.3 涂装间隔执行使用说明书规定。
7.4.4 验收漆膜干燥后，表面应平整光滑，无针孔、无气泡、无漏涂等漆病。
8 材料施工中的控制要点8.1 表面清洁度控制。
每一层涂料施工前都应确保表面清洁，以保证涂装后的质量达到要求。
8.2 中间漆、面漆膜厚控制。
施工时随时测量涂层湿膜厚度，避免膜厚不足或超厚。
8.3 中间漆、面漆外观质量控制。
施工后涂层表面应平整光滑，无漏涂、无气泡、无针孔等漆病。
8.4 环境控制841料施工时环境温度在5C〜40C之间为宜。
8.4.2 涂料施工时环境空气相对湿度小于85%。
8.4.3基层表面温度应高于空气露点3 C。
9 油漆破损面的修复9.1 底漆在生产流程过程中已被损坏，所有损坏和疏松的油漆要清除干净，用溶剂清洗干净油脂、污物或高压热蒸汽清理干净油污及杂质。
在可以用喷丸处理的地方，用喷丸彻底清除干净。
表面处理应达到相应Sa2.5级标准。
在不能用喷丸处理的地方，允许用动力工具打磨至St3 级标准。
9.2已做完油漆的部位至少搭接50mm,并用砂纸片拉出一个能逐步分出层次的平滑过渡区，整个拉毛区宽150 mm〜200mm。
按照油漆规定逐层修补。
并喷涂相同的底漆及遵守干燥时间、厚度等技术要求。
9.3 喷涂表面喷涂前必须是洁净、干燥的，无各种污染物。
9.4 表面处理完后，应立即喷涂底漆。
小范围可用刷子涂抹，每一层补漆应以刚遮盖住本漆为止。
9.5 刷漆应得到一个厚度几近均匀、表面光滑的涂层。
刷痕尽能得少。
9.6 面漆修补前，应检查底漆是否有漏涂及表面质量问题，否则按上述方法进行修复。
9.7 如果油漆还没涂完，任何有油或脏物的表面，都要进行再次表面处理，按指定的遍数，涂底漆和面漆。
9.8 所有老化及受损的面漆应遵循上述表面处理的方法，处理表面应达到相应Sa2.5级标准。
再按涂漆的规范按指定的遍数，喷涂。
9.9 有些油漆品种补涂时，采用的是不同的油漆，应严格按照厂家规定执行。
10 检查10.1 油漆干透后漆膜应牢固地粘附在涂面上，不得有发粘、脆裂、脱皮、皱皮、气泡、斑痕及粘附颗料杂质等缺陷；外观漆膜应均匀、细致、光亮平整，颜色一致，不得有流痕和明显的刷痕。
10.2 干透性检查：用大拇指在漆膜上按压，不得有凹陷及指印。
10.3 附着力检查：在漆膜上用利刀划一十字裂口，顺裂口边缘往下剥，如整块漆膜容易从涂面上脱落则为不合格。
对产品漆膜质量要求较高时，可按国家标准GB1720《漆膜附着力测定法》进行。
10.4 粘手性检查：用手轻摸涂漆表面，如不粘手则为合格。
10.5 硬度检查：用手指甲在漆膜上刻划，如无明显凹陷划痕则为合格。
10.6 柔韧性检查：用利刀刮下漆膜，如刮下的漆屑不碎裂又不粘在一起，而是卷起来，则为合格。
对漆膜柔韧性要求较高时，应按GB1731《漆膜柔韧性测定法》进行。
10.7厚度检查：可按国家标准GB1764《漆膜厚度测定法》进行检查。
测量工具：测厚仪。
10.8 产品上涂层未经检验，不得装配或入库。