模具加工工艺流程
模仁、镶件、斜顶、滑块等塑料模具零件的加工工艺与流程
模仁、镶件、斜顶、滑块等塑料模具零件的加工工艺与流程1模胚回厂后，钳工应检查：1、A，B板基准面，是否平齐，基准角是否直角；2、导柱导套开合是否顺畅；3、模架螺钉及牙孔是否标准；4、下导柱及回针是否顺畅；5、模板是否变形、黑皮6、根据模胚图纸加工好顶针避空空，运水，螺丝孔，撑头孔等等模具辅助工艺孔2. 加工预留量原则1、需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量；2、模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm；3、钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0.5mm，线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量；4、CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。
3. 加工精度要求模具尺寸的制造精度应在0.005～0.02mm范围内；垂直度要求在0.01～0.02mm范围内；同轴度要求在0.01～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01～0.03mm范围内。
合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。
其余模板配合面的平行度要求在0.01～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。
注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0.01～0.02mm的间隙配合。
4. CNC拆电极的原则模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。
模具加工流程简介
模具加工流程简介 模具，作为现代工业生产中不可或缺的重要工艺装备，其加工流程的复杂性和精确性直接影响着产品的质量和生产效率。下面，就让我们一起走进模具加工的世界，了解一下模具加工的流程。
模具加工的第一步是设计。在这一阶段，工程师需要根据产品的要求和特点，设计出模具的结构和尺寸。这不仅需要对产品有深入的理解，还需要具备丰富的模具设计经验和专业知识。设计过程中，要考虑到模具的材料选择、成型方式、冷却系统、脱模机构等多个方面，以确保模具能够满足生产需求，并具有良好的稳定性和耐用性。
完成设计后，就进入了材料准备阶段。模具材料的选择至关重要，常见的模具材料有钢材、铝合金、铜合金等。材料的性能、硬度、耐磨性等因素都会影响模具的使用寿命和产品质量。在选择材料时，需要根据模具的使用环境、生产批量和成本等因素进行综合考虑。选好材料后，将其切割成所需的尺寸和形状，为后续的加工做好准备。
接下来是粗加工环节。这一阶段主要是通过铣床、车床等机床对模具毛坯进行初步加工，去除大部分多余的材料，使其大致接近模具的最终形状。粗加工时，一般会预留一定的加工余量，以便后续进行精细加工。 然后是热处理。热处理可以改变模具材料的性能，提高其硬度、强度和耐磨性。常见的热处理方法有淬火、回火、退火等。经过热处理后的模具，能够更好地承受生产过程中的压力和磨损。
半精加工是在粗加工和热处理之后进行的。这一阶段会进一步提高模具的精度和表面质量，通过使用精度更高的机床和刀具，对模具进行更细致的切削和打磨。
接下来就是模具的精加工环节。这是模具加工中最为关键的步骤之一，通常采用电火花加工、线切割加工、磨削加工等高精度加工方法。电火花加工适用于加工形状复杂、精度要求高的模具型腔；线切割加工则常用于加工具有直线和曲线轮廓的模具零件；磨削加工可以获得非常高的表面光洁度和尺寸精度。
在模具加工的过程中，还需要进行各种孔的加工，如螺丝孔、顶针孔等。这些孔的加工精度和位置精度也会直接影响模具的装配和使用。
模具 工艺流程
模具工艺流程模具工艺流程是模具制造中的一个重要环节，它主要包括了模具设计、模具制造和模具调试三个阶段。
下面将详细介绍模具工艺流程。
首先是模具设计阶段。
在这个阶段，需要根据产品的要求和实际生产需求来确定模具的整体结构和形状。
设计师需要根据产品的尺寸、功能和工艺要求进行设计，并采用计算机辅助设计（CAD）软件来完成模具的三维模型。
设计师还需要考虑到模具材料的选择，以及模具加工和装配的方便性。
接下来是模具制造阶段。
在这个阶段，需要根据设计图纸和模具工艺要求来选择合适的原材料，并进行材料加工、切割和钻孔等工序，以便制造出各个部件。
随后，工人还需要进行切削、车削、铣削、磨削和打磨等工序，以获得精确的尺寸和光滑的表面。
最后，根据设计要求，工人还需要进行装配和调试，确保模具的各个部件能够正常运转和协调配合。
最后是模具调试阶段。
在这个阶段，需要将制造好的模具安装在相应的机床或注塑机上，进行模具试产。
通过对模具的调整和优化，以及对每个工序的检查和测试，确定模具的工作效果是否符合要求。
如果发现问题，需要及时进行修复和改进，直到达到预期的生产效果。
模具工艺流程的核心是模具制造，这是一个综合性的、技术性的工序，需要有丰富的经验和技术知识。
制造高质量的模具需要严格遵循工艺流程，确保每个工序的准确性和可操作性。
此外，模具制造过程中还需要注意使用合适的设备和工具，以确保模具的质量和长久的使用寿命。
总结起来，模具工艺流程是模具制造的重要环节，它包括了模具设计、模具制造和模具调试三个阶段。
这个流程需要经验丰富的设计师和工人协作配合，使用合适的工艺和设备，以保证模具的质量和生产效率。
只有依照工艺流程规范进行制造，才能生产出满足产品需求的高质量模具，并为企业的发展做出贡献。
五金模具加工工艺流程
五金模具加工工艺流程
《五金模具加工工艺流程》
五金模具加工是指利用金属材料将设计图纸中的产品形状加工成模具的过程。
五金模具加工的工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计图纸确认：首先，需要根据产品的设计要求绘制出详细的图纸，并确认图纸的准确性和合理性。
在确认设计图纸之后，才能开始进行后续的加工工艺。
2. 材料准备：在进行五金模具加工之前，需要准备好所需要的金属材料。
通常情况下，五金模具的加工材料选择优质的合金钢、不锈钢或其他特殊金属材料，以确保模具的坚固性和耐用性。
3. 数控加工：五金模具加工通常会运用数控机床进行加工，通过数控加工，可以准确地按照设计图纸进行材料的切削和成形，保证模具的精度和质量。
4. 热处理：在五金模具加工的过程中，热处理是必不可少的一道工艺。
通过热处理，可以使模具材料的组织结构发生改变，提高模具的硬度和耐磨性。
5. 装配调试：在进行五金模具加工之后，需要对加工好的模具进行装配和调试。
通过装配调试，可以检验模具的使用效果，确保模具的功能完善。
6. 表面处理：最后，通过表面处理工艺，对五金模具进行防锈、喷涂或电镀等处理，提高模具的表面光滑度和坚固性。
综上所述，五金模具加工是一个复杂且精细的加工工艺流程，需要严格按照工艺流程进行操作，以确保加工出高质量的五金模具。
模具加工方法工艺流程
模具加工方法工艺流程
《模具加工方法工艺流程》
模具加工是制造业中一项重要的加工工艺，它直接影响着产品的质量和成本。
模具加工方法工艺流程是指在进行模具加工时所采用的具体工艺步骤，包括材料选择、加工工艺、设备选择等。
下面就来介绍一下模具加工方法工艺流程。
首先是材料选择。
模具加工材料一般有金属材料、塑料材料等，而不同的材料对应的加工工艺也不同。
对金属材料来说，常见的有铝合金、钢材等，而对塑料材料来说，常见的有聚丙烯、聚乙烯等。
在选择材料时需要考虑到产品的使用环境，力学性能等因素。
其次是加工工艺。
模具加工通常包括铣削、车削、磨削、线切割等工艺。
在进行加工时需要根据模具的设计要求和材料特性选择合适的加工工艺。
比如对于硬度较高的金属材料，通常会选择磨削工艺进行加工。
再者是设备选择。
模具加工设备有数控铣床、数控车床、电火花加工机等，不同的设备会对模具加工效率和精度有不同的影响。
在选择设备时需要考虑到加工工艺、材料特性和加工精度等因素。
总的来说，模具加工方法工艺流程是一个综合性工艺，需要在材料选择、加工工艺和设备选择等方面综合考虑。
只有合理的选择和操作，才能够保证模具加工的质量和效率。
模具生产工艺流程
模具生产工艺流程
模具生产工艺流程是指制作模具的整个过程。
一般包括以下几个步骤：
1. 产品设计与模具设计：根据客户的需求和产品设计图纸，进行模具设计。
包括确定模具的尺寸、形状、结构等。
2. 制作模具零件：按照模具设计图纸，加工制作模具零件。
主要包括车削、铣削、钻孔、磨削等工序。
3. 装配模具零件：根据模具设计要求，将制作好的模具零件进行装配。
这一步一般需要使用一些专用工具和设备，如螺母、螺栓、螺丝刀等。
4. 调试模具：装配完成后，需对模具进行调试。
包括调整模具的合模间隙、喷嘴位置、顶针力度等，确保模具的正常运行和模具产品的质量。
5. 进行模具试产：模具调试完成后，进行小批量生产，以验证模具的性能和质量。
对生产出的产品进行测试，根据测试结果进行调整和改进。
6. 模具审查和修理：对试产出的产品进行审查，检查是否达到设计要求。
同时，对模具在试产过程中出现的问题进行修理与改进。
7. 正式投产：当模具经过试产阶段成功验收后，进入正式生产
阶段。
8. 维护与保养：模具生产过程中，需要定期对模具进行维护与保养，保证模具的正常使用寿命和生产效率。
以上是一般模具生产工艺流程的基本步骤，实际生产中还会根据具体情况进行调整和改进。
模具制作的工艺流程
模具制作的工艺流程
模具制作的工艺流程
1.设计准备：
设计准备阶段是模具制作过程中最重要的一环，这个阶段需要设计人员根据客户的要求按照制造工艺和质量标准，完成一组可行的设计解决方案，把制造工艺各个细节做到最完美。
2.金属加工：
金属加工实际上是模具的“骨架”，它决定了模具的分解，模具的精度，模具的质量，以及模具的外观。
在金属加工阶段，可以使用CNC数控加工中心、气动冲床、磨床、立铣等机床，完成金属件的切割、攻牙、孔加工、表面处理等步骤。
3.热处理：
热处理一般分为四种类型：硬化热处理、正火热处理、淬火热处理、回火热处理。
根据不同的需求，模具的热处理可以提高模具的硬度，减少模具的疲劳使用寿命，提高模具的刚性和使用效率等。
4.射击：
射击是模具必不可少的工序，它可以分为气动打磨、悬挂钻孔、砂轮打磨等。
射击的目的在于把表面的缺陷消除，把模具表面处理的更加光滑，提高模具的外观质量。
5.装配：
装配实际上是最后一步，也是最关键的一步。
这个阶段需要经过精细的装配和调试才能将模具各个部件组装在一起，检查模具的工作
性能是否达到要求。
6.检测：
检测是模具制作的最后一环，它可以确保模具的质量。
模具的检测可以使用各种检测仪器，例如投影仪，激光检测仪器，测头等，来测量模具的精度和外观质量。
检测可以确保模具到达客户的要求，以保证模具的质量。
模具加工流程24
模具加工流程241. 简介模具加工是指通过对金属材料进行切割、铣削、钻孔等加工工艺，制作出用于生产产品的模具。
模具加工在制造业中起到了重要的作用，能够提高生产效率和产品质量。
在本文中，我们将介绍模具加工的一般流程，并探讨每个流程中的具体步骤和注意事项。
2. 模具加工流程模具加工流程可以大致分为以下几个步骤：步骤一：设计模具在进行模具加工之前，首先需要根据产品的要求设计出模具的结构和尺寸。
设计可以使用CAD软件进行，以确保模具的精度和质量。
步骤二：准备原材料在模具加工之前，需要选择合适的金属材料作为原材料，并对其进行切割和修整，以保证其与设计要求相符。
步骤三：粗加工粗加工是指在模具的原材料上进行切割、铣削等加工操作，以使得模具的轮廓逐渐接近设计要求。
这一步通常使用数控加工设备进行操作，以提高加工精度和效率。
步骤四：精加工精加工是在模具的轮廓基础上进行进一步的加工，以使得模具的尺寸和形状达到设计要求。
这一步通常需要使用更加精密的加工设备，如铣床、钻床等。
步骤五：表面处理表面处理是为了提高模具的耐磨性和使用寿命，通常使用热处理、电镀、喷砂等方法对模具进行处理。
步骤六：组装模具在完成模具的加工之后，需要进行模具的组装。
这一步通常包括将各个部件进行组合、调试和测试，以确保模具的正常使用。
步骤七：测试模具在模具加工完成后，需要对模具进行测试，以验证其性能和质量。
通过模具测试，可以发现并修复潜在的问题，从而确保模具在生产中的正常运行。
3. 注意事项在进行模具加工的过程中，需要注意以下几个方面：•确保模具的设计符合产品的要求，减少后期的改动和调整；•选择合适的金属材料，以确保模具的耐磨性和使用寿命；•使用合适的加工设备和工具，以提高加工精度和效率；•在进行加工过程中，及时检查和调整加工参数，以确保模具的尺寸和形状达到设计要求；•在模具加工完成后，进行模具的测试和调试，确保其正常运行。
结论模具加工是制造业中不可或缺的环节，对于产品的生产效率和质量起到了重要的影响。
注塑模具加工工艺流程
注塑模具加工工艺流程
《注塑模具加工工艺流程》
注塑模具加工是制造塑料制品的重要工艺之一，其加工工艺流程包括设计、制造、组装和调试等步骤。
下面将介绍注塑模具加工的工艺流程。
首先是模具设计。
注塑模具的设计是整个加工工艺流程的核心，其质量直接影响着塑件的成型质量和生产效率。
在模具设计过程中，需要根据所需塑件的尺寸、结构和材料特性等因素进行合理的设计，并使用CAD软件进行三维建模和分析，以确保
模具设计的准确性和稳定性。
接下来是模具制造。
模具制造是依据设计图纸进行加工和制造模具各个零部件的过程。
在模具加工过程中，需要使用数控机床进行精密加工，保证模具的尺寸和表面质量符合要求。
同时，对于一些复杂的模具结构，还需要采用电火花加工等非传统加工技术，以确保模具的加工精度和效率。
然后是模具组装。
模具组装是将制造好的模具各个零部件进行组装和调试的过程。
在模具组装过程中，需要进行严格的零部件匹配和组装调试，以确保模具的各项功能正常运行和稳定性。
同时，还需要进行模具的调试和试模，“调试阶段”是整个生产过程中的关键环节。
最后是模具调试。
模具调试是将已组装好的模具放入注塑机中进行调试和试模的过程。
在模具调试过程中，需要根据实际生
产需要，进行注塑工艺参数的调整和优化，以确保模具的成型质量和生产效率达到预期标准。
综上所述，注塑模具加工的工艺流程包括模具设计、制造、组装和调试等环节。
通过严格的质量控制和技术优化，可以确保模具加工的质量和稳定性，为塑料制品的生产提供了有力保障。
模具加工制作流程
模具加工制作流程一、设计阶段1.根据产品需求和参数，设计师需要绘制产品的三维立体模型和相关的制模图纸。
2.确定模具的型腔结构、尺寸和工艺要求，包括模具的材料、模具的设计寿命等。
3.通过CAD软件制作产品的三维模型，然后进行模型分析和优化，确保模具的结构和功能的可实现性。
4.制作产品的模具图纸，并进行详细的尺寸标注和工艺说明，供加工人员参考。
二、加工准备1.验收和评估模具的设计图纸，确定所需的材料和加工工艺。
2.根据设计图纸的尺寸和要求，制定模具的加工工艺和加工顺序。
3.准备加工所需的材料、刀具和量具等，并进行必要的安全防护措施。
三、加工过程1.根据图纸，进行模具材料的切割和锯割，将材料切割成所需的尺寸。
2.使用数控机床进行加工，根据模具的尺寸和型腔结构，进行车削、铣削、钻孔、线切割等工艺操作，以便将原料加工成合适的模具零件。
3.进行模具部件的加工和组装，包括零件的钳工加工和焊接等。
4.进行模具的加工调试，对模具进行磨削和修正，以提高模具的精度和质量。
5.进行特殊形状和加工难度高的模具零件的加工。
根据不同的加工要求，选择合适的加工工艺，如电火花加工、数控切割等。
四、检验1.对零件进行外观检查，检查零件表面是否有明显的划痕、凹陷或破损。
2.使用测量工具对模具的尺寸进行检测，确保零件的尺寸符合设计图纸的要求。
3.使用适当的设备（如投影仪）进行形状和轮廓的检测，以确保模具的结构和几何形状正确。
4.进行最后的模具检验，并对模具的质量进行评估和验收。
五、试模和调试1.将已制作完成的模具进行组装和安装。
2.调整模具的参数和工作方式，使其适应产品的要求。
3.通过制作测试模具进行试模，测试产品的加工效果和质量。
4.根据试模的结果，对模具进行调整和改进，以提高产品的质量和生产效率。
六、模具维护和保养1.制定模具维护计划，定期对模具进行保养和维修。
2.对模具进行清洁和防锈处理，以延长模具的使用寿命。
3.对模具进行定期检查和维护，修复和更换磨损和损坏的零件。
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模具加工工艺流程
[信息来源:2010-2-2]
开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；
开框：前模模框、后模模框；
开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；
铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；
线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；
电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；
电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；
钻孔、针孔、顶针；
行位、行位压极；
斜顶
复顶针、配顶针；
其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；
省模、抛光、前模、后模骨位；
细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧
淬火、行位表面氮化；
修模刻字。
模具
设计知识
一、设计依据
尺寸精度与其相关尺寸的正确性。
根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：
外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；
功能性塑胶制品，尺寸要求严格；
外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。
脱模斜度是否合理。
脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：
脱模斜度有足够；
斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。
二、设计程序
对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化：
a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准；
c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求
型腔数量和型腔排列：
a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力；
c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）
d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法；
f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值）
型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、
浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面
及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。
三、分型面的确定
不影响外观；
有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工；
有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；
有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧；
便于金属嵌块的安排。
四、浇注系统的设计
浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截
面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。
在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进
行，浇口位置的选择应遵循以下原则：
①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；
②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短；
③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入；
④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；
⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
变形；
⑥尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位；
⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型
腔内气体的排出；
⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。
五、排气系统的设计
排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。
a、利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，
基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如abs 0.04以泥灰0.02mm以下赛钢
0.02以下。
b、利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气；
c、有时为了防止制品在顶出时造成真空变形，必设气销；
d、有时为了防止制品与模个的真空吸附，而设计防真空吸附元件。
六、冷却系统的设计
冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作，即要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整
体结构的影响。
冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式；
冷却系统的具体位置及尺寸的确定；
重点部位如动模或镶件的冷却；
侧滑块及侧型芯的冷却；
冷却元件的设计及冷却标准元件的选用；
密封结构设计。
绘模具图
一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。（模具尺寸=产品尺寸×缩水）必须把
成品图mirror（镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，
应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。
二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工场加工时很可能出错。
三、所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。
四、成品之间12—20mm（特殊情况下，可以作3mm）当入水为潜水时，应有足够的潜
水位置，成品至core边15-50mm，成品至core的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下
表经验数值选定。
制品的厚度（mm） 成品至core边数值（mm）
20
15—20
20—30 20—30
30—40 30—40
﹥40
50
五、藏core（内模料）深度28mm以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，
一般制品可参考下表，经验数值选定。core料边至回针应有10mm距离。
制品平面投影面积
前模内模料厚度a+型腔深度 后模内模料厚度b+型腔深度
sp、cm
mm mm
﹤77
25 32
77—116
32 38
116—154
38 50
154—193
44 64
≧193 50 76
core料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶
针，core料边至模胚边一般应有45—80mm
六、当在一块内模料上出多个cavity时，内模料大小不超过200×200mm。
七、模内镶入模框中圆角一般取10mm，如要开精框时则取16mm或更大，铍铜模模内不
倒圆角。
八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。
九、镜面透明之啤塑（k料、亚加力、pc等）应注意，冷料井入水流量及入水位置不能直
衡（冲），一般作成“s”型缓冲入水，扇形浇品，使成品表面避免产生气级流雲。
（15）选模胚的一般原则：
当模胚阔度在250mm（包括250mm）以下时，用工字型模胚口型，模胚阔度在250—350mm
时，用直力有面板模胚（t型）。模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直力有面板模胚t
型，没有行位时用直力无面板模胚（h型）有力模胚必须加工w25mm×h20mm码模坑，底面
板必须有码模孔（中心距为“7、10、14”
，中心“7、10”用￠二分之一牙，中心“14”的用￠八分之五牙，深度19—24mm细水口模胚一
律采用i字型模胚。
当a板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑开通框或选用无面板的模架；
有行位或较杯的模胚，a板不应用通框，当a板开框深度较深（一般大于60mm）时，可
考虑不用面板；
方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有5—10mm的间隙，不可以当顶
针板顶到托板上时，才能顶出产品，所以当产品较高时，要注意加高方铁；
模胚a板（b板）要有四条25.4mm×450撬模坑；
模板四边都有撬模坑5mm深；
顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点）350mm以下为4粒，350mm—550mm为
6粒，550mm以上为10粒或按设坟增加或减少。
有推板的模胚，一定不可以前模道柱后模导套；
前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm—35mm左右，当模胚无面板时，前模模板
厚度一般等于前模开框深度加40mm—50mm左右。
后模模板厚度一般等于后模开框深度40—50mm左右，（可在模胚资料上查到标准托板
厚度，一般是无需用托板；
当内模料镶core是圆形时，选用有托板的模胚；
当有行位或较杯时边钉一定要先入10至15mm到斜导柱才可以顶入滑块内，即当料导柱
特别长时，应前模导柱，后模导套。以方便加长导柱；
使用顶针板导柱时，必须配置相应的铜质导套中托司，顶针板导柱的直径口，一般与标准
模胚的回针直径相同，但也取决于导柱的长度c，其适用范围见下表，导柱的长度以伸入托板
或b板10mm为宜。
50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220
10 √ √ √ √ √ √
12 √ √ √ √ √ √ √
16 √ √ √ √ √ √ √ √
20 √ √ √ √ √ √ √ √ √
25 √ √ √ √ √