电厂锅炉管座角焊缝的无损检测分析
锅炉焊缝的无损探伤方法
温烟气的汽水介质长期接触, 导致高温氧化、汽水腐 1 锅炉在制造中的无损探伤要求
蚀、疲劳腐蚀等现象, 会使锅炉金属的强度下降、厚
蒸汽锅炉主要焊缝无损探伤检查的数量见表 1。
度减薄, 继而发展造成锅炉的失效事故; 锅炉一旦
对于对接接头的射线探伤, 按照GB3323 《钢熔化
表 1 蒸汽锅炉主要焊缝无损探伤检查的数量
备的限制无法采用源在内的方式, 可采用源在外的透 照方式。其它透照工艺参数的选择同平板对接焊缝的
透照工艺。
2. 2 超声波探测法 超声波探伤是重要的无损检测手段之一, 尤其是
对于由于某种原因不能进行射线探伤的焊缝, 如厚壁
焊缝和不能拆下的内件。下面以锅炉上常见到的中厚
板对接焊缝的超声波检测为例, 简单介绍一下超声波 探测工艺条件的确定。
炉胆的纵向和环向对接焊缝、回燃 蒸汽压力 p ≤1M Pa 时, 对每条焊缝进行 10%射线探伤; 室的对接焊缝、炉胆顶的拼接焊缝 蒸汽压力 p > 1M Pa 时, 对每条焊缝进行 25%射线探伤。
蒸汽 压力 p ≤1. 6M Pa 的 内燃 锅壳 管板与锅壳的 T 形连接处, 对每条焊缝进行 100% 超声波探伤; 锅炉管板与炉胆、锅壳的角接焊缝 管板与炉胆的 T 形连接处, 对每条焊缝进行 50% 超声波探伤。
式
( 1)
中,
透照距离 L 1 ≥a
df
L
2/ 2
3
。其中
,
a 为与像
质等级有关的系数, A 级时取 7. 5, AB 级时取 10, B
级时取 15。
由于F = L 1 + L 2, 所以焦距 F 有一个最小值的限
制, 但透照时一般不采用最小焦距值, 而采用比最小
锅炉高温过热器联箱接管座角焊缝裂纹原因分析
●。・
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采用碳弧气刨清除缺陷后补焊。
７ 结语 ．
上述设计改进及工艺方法无须专用焊接 、加热设备 和热处理工序 ，无论是从经济上还是焊接质量上都是可 行的 ，降低了铰接架的制做成 本 ，取得 了较好 的应用效
果 。ＭＷ
（００ １Ｏ ２ １０ ） ｌ
６ 焊后清理及检验 ．
焊接完成并保温缓冷后 ，应进行焊缝修 整处理 ， 修
缝缺陷 ，补焊后方可 以继续施焊 。
（ ）焊接 时为减小风速对 Ｃ ４ Ｏ 气流的影响 ，应使用
防护罩 。
（ ）焊接操作时 ，两侧焊缝交替焊接。 ５
全部焊接完成后 ，按照 Ｇ １３５ １８ Ｂ ４ － ９ ９标准 ，应用 １ 超声波探伤仪对焊缝 内部质量进 行检验 ，若发 现缺陷 ，
ｃ排第 ２ 、Ｅ排第 １ 和 Ｆ排第 ２根管座 角焊缝 均存 ０根 根
在缺 陷磁痕显示 。
对其 １０ ０ ％检验 ，发现该 联箱 上 １２个 管接 头 ，共 ０ 有３ ９个角焊缝筒身焊趾处存在缺陷磁痕显示。
箱筒身端部的管接头和联箱筒身最外排管接头上 ，缺陷
（）焊接时弧坑一定要填 满。 ６ （） 分 层 焊 接 时 ，焊 缝 层 温 度 应 控 制 在 １０～ ７ ５ ２０ ０ｏ Ｃ，当层温 ＞ ０ ｏ时 ，可 以视情 况间歇 一段 时间 ， ２０ Ｃ 待温度 降低后 ， 再继续焊接作业 。
电厂建设焊接管理及无损检测探析
电厂建设焊接管理及无损检测探析为改善电力机组平稳运行，需要加强对电力领域的管理。
本文基于这一问题对我国存在的不足进行研究，加强对电厂无损检测的投入使用，通过采用计算机管理技术保证电力软件的安全稳定使用，也保证产品合格率。
标签：电厂建设;无损检测;焊接1 电厂建设中的无损检测及其检测方法在实际进行检测作业时，射线检测由于其操作的复杂性在实际应用过程中难以充分对电力工程软件进行检测[1]。
通过射线检测对电力工程进行检测不能做到百分百无失误检测。
在实际进行操作时工作人员根据自己的经验对声音进行判断，不能从根本上找到出现的问题，而且微管在进行焊接完毕后十分复杂，单从声音无法完全判断焊接部件的形状，因此该检测方法具有严重的缺陷[2]。
2 现场建设中焊接质量管理现状我国电力产业在进行焊接工作时不能及时做到安全、性能的监管，不能做到技术层面的分析，单方面凭借工作人员的工作经验进行焊接作业。
主要体现在几个方面[3]。
焊接作业人员能力不够，缺乏技术性人才，在出现作业比较繁忙的时间段，由于人手不够出现作业完成时间缓慢。
焊接完成合格率低，在最终完成产品后质量不能够得到保证，其公益性较低。
而且缺少对焊接工艺的评判标准。
在进行无损检测时只注重检测结果，在进行检测过程中缺少严格的监督。
3 案例分析上海某电厂一期工程设计容量为6×600MW。
l～4 号锅炉岛采用三菱（MHI）公司制造的双火焰、超临界、一次再热、平衡通风、露天式直流锅炉。
锅炉MCR 工况时：最大连续出力1950 t/h，过热器出口压力2534 MPa，过热器出口温度542℃，再热器出口压力425 MPa，再热器出口温度569℃，给水温度2876℃，锅炉效率约9384%。
3.1 锅炉和机组主要管道焊口情况按照台塑工程管理模式，管道焊接与检测工作分别由不同的承包商承担。
锅炉本体受监焊口34884个（小径管34212个，大径管672个）。
锅炉本体小径管碳钢焊口3108个，合金钢焊口31104个，合金钢焊口占锅炉本体小径管总数的90.95%。
火力发电厂燃煤机组锅炉主蒸汽管道焊缝超声波检测技术探讨
Abstract: the coal-fired unit boiler in thermal power plant is the mainstream large-scale power production facility in the electric power production industry, and the main steam pipe of the unit boiler is the top priority among the four major pipelines under high temperature and high pressure operating conditions of the boiler. therefore, after the unit is put into operation, each downtime repair is the focus of inspection and inspection. The main inspection methods of main steam pipeline in various stages of unit manufacture, installation and operation are: macroscopic inspection, external dimension measurement, wall thickness measurement, magnetic particle testing, X-ray testing, ultrasonic testing, spectral analysis, hardness testing, metallographic analysis, etc. Among them, ultrasonic testing is an important non-destructive testing method to check the internal discontinuity of pipe joint. After the boiler unit is put into operation, the ultrasonic testing technology of pipe joint weld is particularly important.
电厂锅炉管道焊接存在问题分析与解决策略
电厂锅炉管道焊接存在问题分析与解决策略电厂锅炉管道焊接是电厂进行锅炉维护和检修时重要的工序之一，但在实际操作中，往往会出现一些问题。
以下是对电厂锅炉管道焊接存在问题的分析，并提出相应的解决策略。
问题一：焊接质量不合格焊接质量不合格主要表现为焊缝的强度不符合要求，焊接接头存在各种缺陷，如气孔、夹渣、裂缝等。
这种问题主要是由于焊工水平不够高，操作不规范导致的。
解决策略：1. 提高焊工的技术水平，加强培训，确保焊工具备相关的焊接技能，能够正确理解焊接工艺要求，操作规程以及焊接材料的特点。
2. 强化质量控制，建立焊接质量检查制度。
对焊接过程中的每道工序进行检查，确保每道工序都符合质量标准。
3. 使用合格的焊接材料和设备。
选择质量可靠的焊接材料，并且在使用过程中进行规范的验收，确保材料的质量合格。
问题二：焊接环境不良焊接环境不良主要是指焊接作业区域存在恶劣的环境条件，如高温、高湿度、有毒有害气体等，这些环境不利于焊工的操作和焊接质量的控制。
解决策略：1. 改善焊接环境，确保焊接作业区域温度和湿度适宜，通风良好，尽量减少有害气体的产生和积聚，保障焊工的健康安全。
2. 提供必要的个人防护装备，确保焊工的身体安全。
如给焊工配备适当的防护服、面罩、手套等，保护焊工免受高温、火花的伤害。
3. 定期对焊接作业区域进行检查和维护，确保环境设施的正常运行，及时清理焊渣，防止火灾和安全事故的发生。
问题三：焊接材料和设备不合理选择焊接材料和设备的选择对焊接质量起着至关重要的作用，如果选择不当，会导致焊接质量不合格和设备故障。
总结：针对电厂锅炉管道焊接存在的问题，我们可以通过提高焊工的技术水平、改善焊接环境、合理选择焊接材料和设备等措施来解决。
还需要加强质量控制，建立完善的质量检查制度，确保焊接质量符合要求。
只有这样，才能保证电厂锅炉管道焊接工作的安全可靠。
电厂建设焊接管理及无损检测探析
电厂建设焊接管理及无损检测探析摘要：改革开放以来，我国国民经济取得了飞速发展，焊接作为电厂建设中的一个重要工序，在缩短工期，提高项目质量和可靠性，焊接都将起着至关重要的作用。
随着我国提出高质量发展，加快产业结构调整和新旧动能转换，制造业回归，焊接将在项目安装中扮演至关重要的角色。
关键词：电厂建设；焊接管理；无损检测引言在现实生活中，焊接无处不在。
我们居住的建筑物中的钢筋需要焊接，桥梁需要焊接，电站的锅炉和压力容器需要焊接，我们使用的微波炉也要安装在电子设备上，等等。
电能成功应用于工业生产后，出现了现代焊接技术。
1、焊接结构主要缺陷1.1 焊接结构内部缺陷焊接结构缺陷的大部分缺陷就是内部缺陷，这种缺陷一般情况下都是出现在焊接机构的内部。
对这种缺陷进行检测需要一些仪器的使用，因为人的肉眼没有办法观测到缺陷的存在位置以及缺陷的大小，主要的问题有内部裂纹、气孔、夹渣等。
其中，气孔的形成主要是由于在焊接冶金时，在熔池中的液体总要有一部分留在熔池，从而在焊缝中形成残留；裂纹是由于在焊接过程中发生原子结合，从而导致新界面形成缝隙。
1.2 焊接结构微观缺陷在实际的焊接操作过程中，微观组织的正常运转需要良好的热循环，否则就会有过烧、偏析、过热等状况的出现。
其中过热形成的原因是没有依据焊接结构的规范和标准进行焊接技术的应用，微观粒子在高温的作用下会出现粗大状况；过烧形成的原因是由于长时间在高温空气中停留，随着时间的推移，晶界出现熔化或者氧化情况；偏析形成的原因是由于循环受热，致使内部成分聚集在一方。
1.3 焊接结构的宏观缺陷机械结构的宏观缺陷是指在不借助仪器的使用就能够发现的问题，其中主要有烧穿、焊瘤、咬边等。
其中烧穿的形成是由于在实际焊接过程中出现较厚的熔深，致使焊缝的背面有熔化后的金属液流出，导致焊接结构缺陷的形成；焊瘤的形成是由于在实际焊接过程中加热不足，焊接受到良好的加热，致使焊缝根部有液态金属的流出，液态金属冷却之后就形成了焊瘤；咬边的形成是由于一些操作需要沿着机械焊缝，导致沟槽或凹陷在母线周围出现。
火力发电厂锅炉四管的无损检测和防漏
火力发电厂锅炉四管的无损检测和防漏随着我国社会主义经济建设不断发展，城市化进程加快，对电力需求也越来越高，对火力发电锅炉四管检测技术也提出了更高要求。
本文主要介绍无损检测技术的内容，探讨无损检测技术对火力发电厂锅炉四管的现实意义，以提高火力发电厂锅炉四管的运行质量，降低安全事故比率，减少锅炉四管泄露事故的发生，推动火力发电行业的持续发展。
引言：在我国经济发展迅速，城市建设不断扩展的背景下，人民生活水平提高，用电需求增加，对火力发电行业是一个巨大挑战。
在火力发电厂的众多工作中，锅炉四管的检测工作非常重要，需要专业的检测人员和现代化的检测技术，以免发生不必要的泄漏事故，造成恶劣影响。
通常情况下，多采用无损检测技术，因为其发展历史已有三十多年，技术较为完善，具有规范的检测系统，有效保障了锅炉四管的运行安全。
一、无损检测技术的类别算起来，锅炉四管的无损检测技术发展至今已有三十多年历史，具备规范化的检测标准，专业的技术人员。
无损检测技术类型较多，目前常见的应用于火力发电厂锅炉四管中的主要有以下几种：1）磁粉探伤检测技术。
其技术主要用于检测设备的管材表面;2）记忆检测技术。
其技术主要用于检测设备的具体部件，及时发现受损部件的位置和损害程度，以防留下安全隐患。
3）声学检测技术。
其技术在现代火力发电厂锅炉四管检测中使用广泛，因检测效果可靠，具有实时监测的功能，出现问题第一时间发现并及时修复或更换，减少了安全事故发生。
主要包括超声发射检测技术和运行状态下检测两类。
第一种，检测技术通常运用于锅炉四管非运行模式下，配合超声波技术，提高检测质量，精确受损部件程度，随着近些年技术创新，超声发射检测技术常作为监测锅炉四管的日常运行，大大降低了锅炉四管的泄露概率;第二种则恰恰相反，多运用于锅炉四管运行模式下，可以准确检测受损部件的位置與损害程度。
4）射线检测技术。
这类技术在非必要情况下一般不作为主要检查技术，因为在检测过程中会对操作人员造成一定的身体伤害。
电站锅炉管道无损检测技术分析
电站锅炉管道无损检测技术分析摘要：目前，我国的发电站在运转的过程中其核心设备主要是锅炉装置。
因此，对锅炉设备制定规范的检测标准对电厂的正常运转有着关键性作用。
现阶段，我国电厂通常使用的无损检测方法主要是依靠声波、电磁波或者使用金属结构成分分析进行检测。
近年来，我国声波传导技术与电磁技术得到了很大程度上的提升，前沿科技的应用在很大程度上促进了锅炉无损检测技术的发展。
根据相关调研显示，新型锅炉无损检测设备对电厂核心锅炉设备都有着很好的监控效果，很大程度上保障了电厂锅炉设备的事故率的发生。
关键词：电站锅炉管道；无损检测技术；探究1锅炉管道检测技术的发展当前，我国电厂进行锅炉管道无损检测的主要方法是通过射线照相法与超声波法进行检测。
但是，这两种方法都有着不同程度上的问题，从长远性、安全经济性的角度来看，在不断优化检测技术的同时还应该提升无损检测的效率，主要可以从以下方面着手：（1）尽量降低人为操作引起的事故，工作应该趋于智能自动化；（2）对锅炉安全检测标准进行动态化监控，及时了解锅炉磨损情况与潜在威胁，并根据实际情况制定相应对策；（3）取消检测过程中不必要的辅助工作，防止检测流程过多对检测过程造成不利影响。
2常见电站锅炉管道无损检测技术种类2.1自动化管道无损检测技术自动化技术是现代一项新兴技术，其中许多领域当中均得到了良好的应用，其中就包括了火电厂锅炉管道检测，在自动化管道无损检测技术当中，存在许多不同形式的技术，常见的有三类：厚壁管道超声波自动化检测系统、射线底片的智能化评片系统、薄壁小径管焊缝探伤的相控阵列换能器的超声检测技术，下文将对这三类技术进行相关分析。
2.1.1厚壁管道超声波自动化检测系统厚壁管道超声波自动化检测系统主要由三个部分组成，即爬行器、换能器、驱动器，这些组成部分均与计算机控制系统连接，连接方式为信号技术，应用时通过计算机的参数设置，可以使爬行器在管道内爬行，之后利用爬行器上的传感装置或者其他装置来收集管道内部状态的数据，之后通过信号渠道将数据发送到换能器当中，换能器会对接收到的数据进行处理，使其转变为可以被计算机系统解读的数据，再将数据通过信号渠道传输到计算机控制系统当中，以此实现自动化无损检测。
试论电站锅炉常用的无损检测技术
试论电站锅炉常用的无损检测技术电站锅炉是电力工业中核心设备之一，其安全运行对于电力供应的稳定性至关重要。
随着锅炉使用时间的增加和工作环境的影响，锅炉内部可能会出现各种各样的故障和损坏。
为了保障锅炉的安全可靠运行，常用的无损检测技术得到了广泛应用。
一、超声波检测技术超声波检测技术是利用超声波传播在材料中的特性，通过测量超声波的传播速度、反射和透射情况来分析材料内部的缺陷和损伤。
在电站锅炉中，超声波检测技术常用于对锅炉管道、焊缝、壁厚等进行无损检测。
利用超声波检测技术可以快速准确地发现和定位锅炉管道中的裂纹、腐蚀和疲劳等问题。
二、红外热像技术红外热像技术是利用红外热像仪对锅炉设备进行检测和评估的一种方法。
该技术能够通过检测和记录设备表面的热量分布，快速发现设备表面存在的热点和异常温度现象，并判断其是否存在故障和缺陷。
在电站锅炉中，可以应用红外热像技术对锅炉炉体、烟道、水冷壁等进行无损检测，及时发现设备的热量异常，预防事故发生。
三、涡流检测技术涡流检测技术是一种基于涡流感应原理的无损检测技术。
该技术通过将交变磁场作用在待检测目标上，利用目标表面的涡流效应来评估目标中的缺陷和损伤。
在电站锅炉中，涡流检测技术常用于对金属管道、焊缝、传热管等进行无损检测。
通过检测目标表面电流的变化，可以发现目标表面的腐蚀、裂纹、脱落等问题。
射线检测技术是一种利用射线穿透目标并在感光片或探测器上形成影像的方法。
在电站锅炉中，射线检测技术常用于对焊缝、金属构件和管道内部进行无损检测。
通过射线穿透目标，可以发现目标内部的缺陷、裂纹、氧化和腐蚀等问题，为维修和改造提供参考依据。
电站锅炉的常用无损检测技术包括超声波检测技术、红外热像技术、涡流检测技术和射线检测技术等。
这些技术在锅炉的运行和维护中起到了重要作用，可以帮助人们及时发现和解决锅炉中存在的问题，确保锅炉的安全可靠运行。
略谈锅炉无损检测新技术
略谈锅炉无损检测新技术引言在我国现代工业发展中，锅炉为企业发展中发挥了重要的能源支持作用，但是也存在极大的安全风险。
为了保证锅炉在运行中的安全性，在锅炉制造、使用及日常维护中需要采取多种无损检测技术，目前常见的无损检测技术有渗透、射线、磁粉及超声检查技术，同时在部分制造、维护中也尝试采用更先进的电磁涡流表面裂纹检测技术，以此来降低锅炉运行中安全风险。
一、锅炉制造过程的无损检测技术1、目视检测为确保锅炉质量，通常对用于制造锅炉的金属材料、制造阶段到组装的各个阶段都要进行目视检测。
对于金属材料需抽样检查其尺寸和表面质量，要求其必须符合定货合同的相关规定。
受压部件的表面质量、尺寸等必须与设计标准、图样相符。
为防止受压部件与非受压部件的连接焊缝存在表面缺陷，如裂纹、气孔等，进行目视检测起着非常重要的作用。
一般焊缝连接不宜采用搭接的方式，多采用全焊透型式，工艺相关标准要求锅炉焊缝表面要符合规定。
2、通球试验锅炉中水、汽的循环是凭借大量的管子来实现的，弯管、管子对接是十分常见的制造工艺。
但弯管时管子会发生变形，管子对接的过程中也会产生焊瘤，这些都可能减小管道的流通截面，影响锅炉循环系统的正常运转。
而管道工作情况的判断可通过通球试验来实现。
通球试验，即依据不同管子的公称内径或弯管半径来进行不同直径通球的选择，然后进行试验，看通球是否能够通过管子，并以此为依据来判别循环系统是否能够正常运作。
3、焊缝表面无损检测在锅炉制造过程中为保证焊缝表面质量，通常都会使用无损检测技术对焊缝进行检测。
其中，渗透和磁粉检测是焊缝表面无损检测的主要方法。
4、焊缝内部无损检测在工业锅炉制造过程中，一般对焊缝内部进行无损检测多采用超声检测。
超声检测范围主要是焊接接头的焊缝，制造单位在进行焊缝超声检测过程中，对小管径壁管的管子进行检测具有一定的难度，为确保焊缝内壁根部能准确检测到，通常探头要选择前沿短、大入射角的，才能容易检测到内壁根部。
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电厂锅炉管座角焊缝的无损检测分析
发表时间：2017-11-27T10:10:29.967Z 来源：《电力设备》2017年第23期作者：黄穗云[导读] 摘要:锅炉是电厂中比较重要的一项设备，其质量是决定电厂发电工作能否达到行业标准的重要因素，管座角的焊接工程则是影响锅炉质量的重要条件，因此，电厂工作人员应当提高对管座角焊接的重视程度，运用无损检测分析技术，提高锅炉运行的质量和电厂的供电效率，本文分析了其检测方式，供工作人员参考。
(广东电研锅炉压力容器检验中心有限公司广东省广州市510000) 摘要:锅炉是电厂中比较重要的一项设备，其质量是决定电厂发电工作能否达到行业标准的重要因素，管座角的焊接工程则是影响锅炉质量的重要条件，因此，电厂工作人员应当提高对管座角焊接的重视程度，运用无损检测分析技术，提高锅炉运行的质量和电厂的供电效率，本文分析了其检测方式，供工作人员参考。
关键词：电厂锅炉；管座角焊缝；无损检测
引言：随着电力行业对电厂锅炉重视程度的提高，工作人员逐渐意识到了管座角焊接及其无损检测环节的重要性，在实际的检测过程中，工作人员要选好检测样本，分成外部和内部两个环节来检测管座角的总体质量，结合两次检测的结果，进行最后的分析，并确定合格程度，随后由专业人员判定是否要进行维修和养护。
1.检测样本的选择与分析
为了满足锅炉管座角的质量需求，施工人员需要选取具有代表性的样本进行无损检测，通常情况下选取样本的方式如下：在电厂机组运行的过程中选取样本，即选取在运行过程中出现问题的设备。
这种样本选择方式的最大劣势是设备问题到达一定程度后才能在运行过程中被发现，设备才会因为其表面上所存在的宏观损坏，被选择下来进行内部的无损检测；如果设备的破损不是通过宏观特征展示出来的，则有可能在样本挑选过程中被忽略，存在于管座角上的焊接缝隙被漏检概率较大。
在现阶段的锅炉无损检测中，工作人员可以应用金属磁记忆设备，在应用过程中只要设置合理的操作参数，检测到应力不集中的设备时，仪器的屏幕上的磁记忆信号就会显示出周期性和均匀特征；遇到应力集中部位时，屏幕上会出现带有宽度特征的突变信号。
在检测设备的实际应用过程中，可以总结出应当选取带有突变信号的管座角作为检测样本的结论。
另外该检测设备具有操作简单、应用步骤少、便于掌握、应用难度较小等特点，工作人员在应用此设备之前不需要学习过多的知识理论和操作技术，这为管座角全损检测工作提供了便利条件。
2.样本的无损分析
2.1表面质量的无损检测
无损检测工作要从表面质量检查入手，在分析清楚表面破损问题后，才能更好进入到下一步的内部质量检查环节，从而最大限度确保锅炉管座角的质量。
检测表面质量的方式主要有磁粉探伤法和渗透探伤法。
磁粉探伤法的应用历史较为悠久，其应用效果也十分显著，随着科学技术的进步，这一检测方式也在不断发展，成为了锅管座角表面无损检测的主要方式，但其应用容易受到外界因素的影响，为此工作人员需要采取相应措施来避免干扰。
首先，锅炉在使用一段时间后，管座角的焊接位置会出现氧化及腐蚀问题，这些会影响检测工作的进行，为了确保检测数据的精准程度，工作人员要清理样本表面的氧化物质和铁锈，提高管座角表面的清洁度；其次，管座角表面存在缺陷属于不可避免现象，为此工作人员要打磨其表面，将表面破损对整体无损检测的影响降到最低；最后，表面检测工作可以分为横向检测和纵向检测两种，工作人员要结合两方面的数据才能得出检测结果，因此，要确保检测次数能够达到行业标准，一般情况下的检测次数是7次[1]。
渗透探伤法也是管座角表面检测中应用比较广泛的一种方式，在管座角焊接过中应用的材料通常是异种钢材，磁粉探伤法在异种钢材检测方面的应用效果并不明显，此时渗透探伤法这一检测方式的作用便得以发挥。
该检测方式可以迅速检测熔合线上的磁痕状况，可以精确的检测出表面伤痕的具体情况和真伪程度，经常被应用在日常检测中，其应用价值也在检测过程中得到了良好展示。
2.2内部质量的无损检测
电厂锅炉管座角的规格主要有两种类型，即外径大于或等于108mm和外径小于108mm，第二种管座角的内部质量检测一直是锅炉无损检工作的难点，但这种规格管座角出现的频率较低。
现分析了上述两种规格管座角的无损检测方式。
2.2.1外径大于或等于108mm
此规格的管座角内部质量检测方式通常为射线探伤法，该方式主要应用在检测坡口未融合和根部焊接不实现象中。
在探伤过程中，工作人员要采取相应措施来弥补宽度范围和焊接长度厚度变化较大的缺陷，通常情况下是采用异速双片法，为了能够更加准确的检测出上述缺陷，工作人员在探伤前要充分了解焊接工艺的特点和焊接的结构特点，进而针对性的选择对透照方向。
在焊缝周向位置中通常选择钟点定位方法，在检测样本工件12点的位置上打入低应力钢印，从而更加准确的确认缺陷位置，并及时分析其问题性质，在分析和评价全损程度时，还要考虑位移和畸变带给样本的质量影响，尽量做到客观评价，提高锅炉管座角全损检测的精确度和质量[2]。
除此之外，还有一种超声波检测方式，其具体的检测方式可以分为五种，工作人员可以根据锅炉运行的实际情况来选择最为适宜的检测方式，并按照相关规定进行检测工作。
2.2.2外径小于108mm
在长期的实验室和检测现场研究过程中，工作人员总结出了如下经验：在检测外径小于108mm的管座角时，如果应用的是超声波检测法，要选择小晶片或小前沿式探头，并将其工作频率调整至5MHz，此频率下的检测设备能够将检测的尺寸缩小到0.6mm。
在具体的检测过程中，可以应用的折射角探头有两种，在检测焊缝上部缺陷时，选择k值在2.5—2.7区间的探头；在检测管座角根部质量问题时，基于端角反射规律，选择k值在0.7—1.5区间的探头，以此来提高设备的检测能力。
在曲线制作和速度扫描过程中，可以应用相应规格的试块或具有标准特质的试块。
第一次标记点之前出现的反射波可以视为缺陷波，如果第二次在内壁上折射出来的转折点是在焊缝的外侧，也可以称之为缺陷波；如果转折点是在焊缝内侧的，则不能称之为缺陷波。
总结：在管座角检测过程中，工作人员要结合电厂锅炉的应用情况和供电需求，在外部宏观缺陷检测和内部质量检测环节中，选择与之相适应的检测方式，提高整体工作的科技含量，为电厂设备检测工作提供技术支持，最大限度的确保管座角及锅炉质量，推动电厂和供电系统的稳定运行，为电厂的可持续运行奠定基础。
参考文献：
[1]陈岩,高建忠,张帅,刘乐乐.电厂锅炉管座角焊缝的无损检测分析[J].中国新技术新产品,2016,01:75.
[2]王善奇.电站高压锅炉管座角焊缝的无损检测[J].中小企业管理与科技(上旬刊),2014,10:225.
作者简介：黄穗云（1981.5—），男，汉族，广东省惠州市，大专；从事无损检测、锅炉检验方面工作。