压铸模具表面处理技术解答
铝合金压铸件表面处理方法
铝合金压铸件表面处理方法
铝合金压铸件是一种制造工艺简便、加工效率高并且具有坚固性能的
金属零件。
但是，由于铝合金压铸件的表面易受氧化和腐蚀的影响，
所以表面处理方法的选择就显得非常重要。
本文将就铝合金压铸件表
面处理方法进行详细阐述。
第一步：清洗表面
清洗表面是铝合金压铸件表面处理的第一步。
在这一步骤中，铝合金
压铸件需要通过机械清洗或化学清洗的方式，将其表面杂质去除干净。
通常，我们可以用稀酸或碱溶液对其表面进行处理。
第二步：氧化处理
氧化处理是铝合金压铸件表面处理的另一种方法。
高温微型氧化、电
化学氧化和冷轧棕化氧化等方法可以被用来处理表面。
其处理过程可
以在铝合金压铸件表面形成一个保护层，起到保护铝合金压铸件的作用。
有趣的是，当这一步骤完成后，铝合金表面会呈现出一种金属光泽。
第三步：喷涂处理
当然，喷涂处理也是铝合金压铸件表面处理的一种常用方法。
喷涂处
理主要使用的是喷涂机器，将特定的颜料和化合物喷涂在铝合金表面上。
这种方式因为可以实现各种颜色的处理，常常被制造业接受。
总体来说，对于铝合金压铸件表面处理，清洗表面、氧化处理和喷涂
处理三种方法的适用性和效果都良好。
然而，这些处理的方法选用应
该根据不同的生产需求和成本进行综合考虑。
压铸铝件表面处理方法
压铸铝件表面处理方法一、引言压铸铝件是工业应用广泛的一种铝合金制品，其制造过程中需要进行表面处理来提升其外观质量和耐腐蚀性能。
本文将介绍几种常见的压铸铝件表面处理方法，包括化学处理、机械处理和电化学处理等。
二、化学处理1.酸洗酸洗是常用的一种化学处理方法，通过浸泡铝件于酸性溶液中，可以去除氧化层和表面杂质，得到清洁的铝表面。
常用的酸洗溶液有硝酸、硫酸和盐酸等，其浓度和处理时间需要根据具体情况进行调整。
2.碱洗碱洗是在酸洗之后进行的一种处理方法，其目的是中和残留在铝件表面的酸性物质，同时去除铝表面上的碱性物质。
常用的碱洗溶液有氢氧化钠和氢氧化钾等，处理时间和浓度也需要根据具体情况进行控制。
3.酸洗碱洗后的中和处理酸洗和碱洗后，铝件表面可能会残留一些酸性或碱性物质，需要进行中和处理。
中和处理一般使用中性溶液，如蒸馏水或缓冲液，以中和残留的酸碱成分。
三、机械处理1.打磨抛光打磨抛光是一种常用的机械处理方法，通过使用砂轮、研磨机等设备对铝件表面进行切削或研磨，可以去除表面的毛刺和粗糙度，提升表面光洁度。
2.喷砂喷砂是一种常见的机械处理方法，通过高速喷射砂粒对铝件表面进行冲击，去除污物和氧化层，同时改善表面粗糙度。
喷砂一般使用石英砂、玻璃珠等颗粒，可以根据需要调整砂粒大小和处理压力。
3.拋光拋光是一种机械处理方法，通过使用拋光机和研磨粉对铝件表面进行振动磨削，以提高表面的光洁度和亮度。
拋光常用的研磨粉有氧化铝和硅胶等，可以根据需要选择合适的颗粒大小。
四、电化学处理1.阳极氧化阳极氧化是常用的一种电化学处理方法，通过在酸性电解液中将铝件作为阳极，施加一定的电压和电流，使铝表面发生氧化反应，生成致密的氧化膜。
阳极氧化可以提高铝件的耐腐蚀性能和硬度，同时可以调整膜层的颜色。
2.电镀电镀是一种将金属或合金沉积在铝件表面的电化学处理方法，通过在电解液中施加电流，使金属离子还原并沉积在铝表面。
电镀可以提供铝件的耐腐蚀性和美观度，常见的电镀包括镍、铬、锌等。
铝压铸件表面处理工艺方法【大全】
大家知道铝压铸件表面处理主要有哪些吗？下面小编与您一同分享，希望对各位有所帮助。
一、喷粉（即粉沫喷涂）：粉末喷涂是用喷粉设备把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层。
粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成粉末涂料的不同种类效果的最终涂层；粉末喷涂的喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下。
粉沫喷涂，大体分为户外粉和室内粉。
纹路可以调成各种多种效果，像光面、砂纹、发泡等。
二、烤漆处理：真正的烤漆工艺是用铝合金磷化后喷涂，喷涂后再烘烤，这样的涂层不光是能防腐而且光亮耐磨，不易脱落。
表面预处理：除油、水洗、除锈、水洗、表调、水洗、磷化、水洗、水洗、烘干。
烤漆前处理的目的是为了得到良好的涂层，由于以上的冲压件在制造、加工搬运、保存期间会有油脂，氧化物锈皮，灰尘，锈及腐蚀物等在表面上，若不去除将直接影响到涂膜的性能，外观等，所以前处理在涂装工艺中占有极为重要的地位。
三、喷油处理：喷油就是工业产品的表面涂装加工的称呼、喷油加工一般专业从事于塑胶喷油、丝印、移印加工；EVA、橡胶等鞋材改色、丝印。
拥有喷涂线、丝印线、移印机等设备，并可根据客户要求，生产耐高温、耐摩擦、耐紫外、耐酒精、耐汽油等产品。
加工范围：电子产品：普通喷漆、PU漆、橡胶漆(手感漆)，可喷涂注塑加工遇到的难以解决的问题，如气纹、熔接缝等，具有喷涂橡胶漆(手感漆)经验，具备手感漆返工技术。
四、氧化处理：铝合金表面氧化，适合做导电氧化，铝材或铝型材，适合做阳极氧化。
铝合金氧化颜色一般有本色、天蓝。
阳极氧化是在通高压电的情况下进行的，它是一种电化学反应过程；导电氧化不需要通电，而只需要在药水里浸泡就行了，它是一种纯化学反应。
阳极氧化需要的时间很长，往往要几十分钟，而导电氧化只需要短短的几十秒。
五、喷砂处理：在铝合金制品表面喷上一层细砂，增强接触面的摩擦系数，可以增强连接的可靠度。
铝合金压铸表面处理工艺
铝合金压铸表面处理工艺铝合金压铸是一种常见的金属加工方法，通过将熔融的铝合金注入模具中并施加高压，使其在模具中凝固形成所需的铝合金零件。
然而，仅仅完成压铸过程还不能满足产品的最终要求，通常需要进行表面处理工艺来提高铝合金零件的质量和性能。
铝合金压铸表面处理工艺的主要目的是改善铝合金零件的外观、耐腐蚀性、耐磨性和耐热性。
下面将介绍几种常见的铝合金压铸表面处理工艺。
1. 除氧化处理：铝合金在空气中会形成一层氧化膜，这会影响其表面的质量和外观。
为了去除这层氧化膜，可以采用化学方法或机械方法进行除氧化处理。
化学除氧化处理是将铝合金零件浸泡在含有除氧剂的溶液中，通过发生化学反应去除氧化膜；机械除氧化处理则是通过机械刷洗或研磨的方式去除氧化层。
2. 表面喷涂：铝合金零件可以通过表面喷涂来增加其耐腐蚀性和耐磨性。
常见的喷涂材料包括涂料、油漆和粉末涂料等。
喷涂工艺可以在铝合金零件表面形成一层保护膜，有效地防止氧化和腐蚀的发生。
3. 电镀：电镀是一种常用的表面处理工艺，通过在铝合金零件表面镀上一层金属或合金来改善其外观和性能。
常见的电镀材料包括镀铬、镀镍、镀锌等。
电镀可以提高铝合金零件的耐腐蚀性、硬度和光泽度。
4. 氧化处理：氧化处理是一种通过在铝合金表面形成氧化层来改善其性能的表面处理工艺。
常见的氧化处理方法包括硫酸氧化、硫酸铬氧化和硫酸硼氧化等。
氧化处理可以提高铝合金零件的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
5. 抛光：抛光是一种通过机械方法将铝合金表面切削和研磨的工艺，使其表面光滑、平整和有光泽。
抛光可以提高铝合金零件的外观质量，使其具有更好的观赏性和装饰性。
除了以上几种常见的表面处理工艺，还有一些其他特殊的工艺可以根据具体要求进行选择，例如阳极氧化、喷砂、喷丸等。
这些表面处理工艺可以根据铝合金零件的用途和要求来选择，以实现最佳的表面效果和性能提升。
铝合金压铸表面处理工艺是提高铝合金零件质量和性能的重要环节。
通过选择适当的表面处理工艺，可以改善铝合金零件的外观、耐腐蚀性、耐磨性和耐热性，提高其整体性能和使用寿命。
压铸冲头表面处理方法
压铸冲头表面处理方法
今天咱们来聊一聊压铸冲头表面处理的方法。
这可是个挺重要的事儿呢，处理得好压铸冲头就能更好地工作啦。
首先呢，我们得把压铸冲头清理一下。
这里说的清理可不是随便擦擦就行哦，要把表面那些明显的脏东西，像灰尘残留的金属屑之类的都弄掉。
我觉得呢，可以先用软毛刷轻轻刷一刷，这个时候可别太用力了，不然可能会划伤表面呢。
不过要是有些顽固的污渍，那就得想点别的办法啦。
比如说，根据经验，用一点专门的清洗剂可能会更好。
但是要注意啊，清洗剂可不能乱选，得适合压铸冲头的材质才行呢！
在打磨之后呢，可能有的朋友会问，是不是就大功告成了呢？还早着呢！这时候我们要进行表面的涂层处理。
涂层这个东西，可讲究啦。
有很多种涂层材料可以选择，像氮化钛涂层就很不错。
不过，涂层的时候要确保涂得均匀，这一点很重要！怎么才能涂均匀呢？这就需要一些经验和技巧啦。
我觉得多试几次就会找到感觉的。
而且这个环节可以根据实际情况自行决定涂层的厚度哦。
铝合金压铸问题解决法（写写帮整理）
铝合金压铸问题解决法（写写帮整理）第一篇：铝合金压铸问题解决法（写写帮整理）铝合金压铸问题大全及解决办法1、表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
1.2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1.3 裂纹(1)特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
(2)产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
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铝合金铸件铸造技术
压铸件的表面处理 铝合金压铸件的电镀可以改善压铸件装饰性、提高表面硬度和耐磨性、改善润滑性以及提高表面导电性和反光率等。 对 形 性 压成压铸铸新件件的一表进般行面很表模少，面采处以用理提电高就镀是压处要铸等理件改。。善表实压面际的铸生件耐产的蚀中表性除面、非状装态饰有，性特增或殊厚达要表到求面其时氧它，化学铝膜要合或的金者特 对学压铝为洗 铝对学铝对学为洗铝压对学压铝对学为洗为洗为洗为洗为洗铝 为洗为洗为 洗为洗压压铝压 为洗铝压对学压铝铝压要铸合了）合压要合压要了）合铸压要铸合压要了）了）了）了）了）合了）了）了）了）铸铸合铸了）合铸压要铸合合铸 的 件 金 获 .金 铸 的 金 铸 的 获 .金 件 铸 的 件 金 铸 的 获 .获 .获 .获 .获 .金获 .获 .获.获 .件 件 金 件获 .金 件 铸 的 件 金 金件特常压得压件特压件特得压常件特常压件特得得得得得压 得得得 得的的常压的 得压的件特的压压进性用铸满铸进性铸进性满铸用进性用铸进性满满满满满铸 满满满 满表表用铸表 满铸表进性表铸铸行。的件意件行。件行。意件的行。的件行。意意意意意件 意意意 意面面的件面 意件面行。面件件为（性表表的的的表的表的的表表表的表的的的的的的 的的的 的处处表处 的处表处的的磨以了铝。面面电表电面电面表电面面面电面表表表表表电 表表表 表理理面电理 表电理面理电电压处处镀面镀处镀处面镀处处处镀处面面面面面镀 面面面 面处镀面镀处镀镀光及获合铸理理可处可理可理处可理理理可理处处处处处可 处处处 处理可处可理可可、 提得金就方以理以就以就理以方就方以就理理理理理以理理理理方以理以就以以件抛高满是法改效改是改是效改法是法改是效效效效效改 效效效 效法改效改是改改压常要有善果善要善要果善有要有善要果果果果果善 果果果 果有善果善要善善意光表铸改化压，压改压改，压化改化压改，，，，，压 ，，， ，化压，压改压压用、面的善学铸需铸善铸善需铸学善学铸善需需需需需铸 需需需 需学铸需铸善铸铸件的压转件在件压件压在件转压转件压在在在在在件 在在在 在转件在件压件件表喷导的表铸化装处装铸装铸处装化铸化装铸处处处处处装 处处处 处化装处装铸装装砂电面件处饰理饰件饰件理饰处件处饰件理理理理理饰 理理理 理处饰理饰件饰饰电面的理性之性的性的之性理的理性的之之之之之性 之之之 之理性之性的性性等性处处镀表、、前、表、表前、、表、、表前前前前前、 前前前 前、前、表、、理）和面阳提对提面提面对提阳面阳提面对对对对对提 对对对 对阳提对提面提提理可和 反效状极高压高状高状压高极状极高状压压压压压高 压压压 压极高压高状高高方以态氧表铸表态表态铸表氧态氧表态铸铸铸铸铸表 铸铸铸 铸氧表铸表态表表果化 光，化面件面，面，件面化，化面，件件件件件面 件件件 件化面件面，面面法改学 率，增处硬进硬增硬增进硬处增处硬增进进进进进硬 进进进 进处硬进硬增硬硬有善厚理度行度厚度厚行度理厚理度厚行行行行行度 行行行 行理度行度厚度度需预化表、和预和表和表预和、表、和表预预预预预和 预预预 预、和预和表和和压处在面电耐处耐面耐面处耐电面电耐面处处处处处耐 处处处 处电耐处耐面耐耐学铸氧镀磨理磨氧磨氧理磨镀氧镀磨氧理理理理理磨 理理理 理镀磨理磨氧磨磨理处转化和性，性化性化，性和化和性化，，，，，性 ，，， ，和性，性化性性件理（膜涂、包、膜、膜包、涂膜涂、膜包包包包包、 包包包 包涂、包、膜、、化装脱之或装改括改或改或括改装或装改或括括括括括改 括括括 括装改括改或改改处者等善机善者善者机善等者等善者机机机机机善 机机机 机等善机善者善善饰前脂形。润械润形润形械润。形。润形械械械械械润 械械械 械。润械润形润润理性、对成滑预滑成滑成预滑成滑成预预预预预滑 预预预 预滑预滑成滑滑、新性处性新性新处性新性新处处处处处性 处处处 处性处性新性性、压酸的以理以的以的理以的以的理理理理理以 理理理 理以理以的以以提阳洗铸表及（及表及表（及表及表（（（（（及 （（（ （及（及表及及高面提磨提面提面磨提面提面磨磨磨磨磨提 磨磨磨 磨提磨提面提提极和件模高光高模高模光高模高模光光光光光高 光光光 光高光高模高高表进碱氧，表、表，表，、表，表，、、、、、表 、、、 、表、表，表表面洗行以面抛面以面以抛面以面以抛抛抛抛抛面 抛抛抛 抛面抛面以面面化提 导 光 导 提 导 提 光 导 提 导 提 光 光 光 光 光 导光 光 光光 导 光 导 提 导 导硬预）处高电、电高电高、电高电高、、、、、电 、、、 、电、电高电电度处.压性喷性压性压喷性压性压喷喷喷喷喷性 喷喷喷 喷性喷性压性性理和铸和砂和铸和铸砂和铸和铸砂砂砂砂砂和 砂砂砂 砂和砂和铸和和理、件反等反件反件等反件反件等等等等等反 等等等 等反等反件反反耐，表光）光表光表）光表光表）））））光 ））） ）光）光表光光电磨面率和率面率面和率面率面和和和和和率 和和和 和率和率面率率包镀的等化等的等的化等的等的化化化化化等 化化化 化等化等的等等性括耐。学。耐。耐学。耐。耐学学学学学。 学学学 学。学。耐。。和、机蚀预蚀蚀预蚀蚀预预预预预预预预 预预蚀涂性处性性处性性处处处处处处处处 处处性改械、理、、理、、理理理理理理理理 理理、装善预装（装装（装装（（（（（（（（ （（装等润饰脱饰饰脱饰饰脱脱脱脱脱脱脱脱 脱脱饰处性脂性性脂性性脂脂脂脂脂脂脂脂 脂脂性。滑理或、或或、或或、、、、、、、、 、、或达酸达达酸达达酸酸酸酸酸酸酸酸 酸酸达到洗到到洗到到洗洗洗洗洗洗洗洗 洗洗到其和其其和其其和和和和和和和和 和和其它碱它它碱它它碱碱碱碱碱碱碱碱 碱碱它
压铸模具常见缺陷的原因及解决方案
压铸模具常见缺陷的原因及解决方案这里探讨分享模具达人的经验如果你喜欢更多的技术，请长按上面的二维码01一.铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅；2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道；2、减少压射比压。
02二.铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙；2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔；2、更换型腔或修补。
03三.铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度；2、抛光型腔，清除杂物及油污。
04四.铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均；2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹；3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡；2、调整及重新安装推杆固定板。
06五.压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多；2、排气孔被堵死，气体排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂；2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
06六.铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀；2、降低金属液温度。
07七.铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低；2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
08八.铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小；4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机；3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
电动机壳压铸成型模具设计中的模具表面质量控制方法探讨
电动机壳压铸成型模具设计中的模具表面质量控制方法探讨在电动机壳的生产过程中，压铸成型是一种常见的技术方法。
为了保证电动机壳的质量，模具表面质量的控制尤为关键。
本文将探讨电动机壳压铸成型模具设计中的模具表面质量控制方法，以帮助读者更好地理解并应用这一技术。
一、模具设计中的表面质量要求在电动机壳的生产中，模具的表面质量直接影响最终产品的外观和性能。
因此，在模具设计阶段就需要考虑表面质量的要求。
首先，模具的材料选择要优良，表面要光滑平整，不能有裂纹和气孔，以避免在压铸成型过程中对产品质量造成影响。
二、模具表面处理为了保证模具表面的质量，通常需要对模具进行表面处理。
常见的表面处理方法包括磨削、抛光、电镀等。
磨削是最基本的表面处理方法，可以去除模具表面的凹凸不平和氧化皮，提高表面光洁度。
抛光则可以进一步提高模具表面的光洁度和光泽度，使得产品表面更加光滑细腻。
电镀可以在模具表面形成一层保护膜，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性。
三、模具使用中的注意事项在使用模具的过程中，也需要注意一些事项以保证模具表面的质量。
首先，要避免在模具表面上碰撞、划伤等损坏表面的情况发生。
其次，要定期对模具进行清洁和维护，以保持模具表面的光洁度和光泽度。
最后，在操作中要尽量避免使用过大的压力和温度，以免对模具表面造成损坏。
四、结语电动机壳压铸成型模具设计中的模具表面质量控制是保证产品质量的重要环节。
通过对模具设计、表面处理和使用注意事项的探讨，可以更好地掌握模具表面质量控制的方法，提高产品质量和生产效率。
希望本文的内容能够对读者有所帮助，引起对电动机壳压铸成型模具表面质量控制的重视和思考。
压铸常见问题点及解决方法
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压铸日常缺陷及分析压铸件抛丸后产品表面变色，主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸,抛后产品表面白壳.压铸件表面经常有毒点，严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成.目前,市面上大大小小生产脱模和的厂家有一大批,其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用. 一般压铸件厂不太注意,压铸件时间放得长一些,表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模列中有会产生腐蚀作用的成分.所以选择脱模荆一走不要只追求价格低，要讲性价比。
压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象,般由如下一些原因造成:1 •模具或压射室（焰杯）未清理干净；2•压射压力不够,（还需注意压射时动模有否退让现僚）；3•浇注系统开设有点问题，合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5•压射时金属液飞濺严重.脱模荆一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷. 用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氨弧焊。
一般存在如下问题：1 •焊丝与压铸4牛表面有油污，未清洗干净;2.氨气不纯净,市售氮气有的里面杂质多,甚至含有水气，应选优质气。
合金压铸如果出槿角度控制不好，经常出现粘模现角,如何来计算这个角度？压铸模岀模斜度根据合金和铸件肓度不同，有所不同.F铝合金压铸件拔模高度从3mm-250mm :内壁出模斜度按5茫0'~0230',夕雇出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度,按4%0930'。
文字符号的出模斜度按10^159具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸伯^准等资料。
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压铸模具表面处理技术解答
压铸模具是模具中的一个大类。随着我国汽车摩托车工业的迅速发展，压铸行业迎来了
发展的新时期。同时，也对压铸模具的综合力学性能、寿命等提出了更高的要求。要满足不
断提高的使用性能需求仅仅依靠新型模具材料的应用仍然很难满足，必须将各种表面处理技
术应用到压铸模具的表面处理当中才能达到对压铸模具高效率、高精度和高寿命的要。在各
种模具中，压铸模具的工作条件是较为苛刻的。压力铸造是使熔融金属在高压、高速下充满
模具型腔而压铸成型，在工作过程中反复与炽热金属接触，因此要求压铸模具有较高的耐热
疲劳、导热性耐磨性、耐蚀性、冲击韧性、红硬性、良好的脱模性等。因此，对压铸模具的
表面处理技术要求较高近年来，各种压铸模具表面处理新技术不断涌现，但总的来说可以分
为以下三个大类：(1)传统热处理工艺的改进技术;(2)表面改性技术，包括表面热扩渗处理、
表面相变强化、电火花强化技术等;(3)涂镀技术，包括化学镀等。
1、传统热处理工艺的改进技术
传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。由于可作为压
铸模具的材料多种多样，同样的表面处理技术和工艺应用在不同的材料上会产生不同的效
果。史可夫最近提出针对模具基材和表面处理技术的基材预处理技术，在传统工艺的基础上，
对不同的模具材料提出适合的加工工艺，从而改善模具性能，提高模具寿命。热处理技术改
进的另一个发展方向，是将传统的热处理工艺与先进的表面处理工艺相结合，提高压铸模具
的使用寿命。如将化学热处理的方法碳氮共渗，与常规淬火、回火工艺相结合的NQN(即碳
氮共渗-淬火-碳氮共渗)复合强化，不但得到较高的表面硬度,而且有效硬化层深度增加、渗
层硬度梯度分布合理、回火稳定性和耐蚀性提高，从而使得压铸模具在获得良好心部性能的
同时，表面质量和性能大幅提高。
2、表面改性技术
21、表面热扩渗技术
这一类型中包括有渗碳、渗氮、渗硼以及碳氮共渗、硫碳氮共渗等。
211、渗碳和碳氮共渗
渗碳工艺应用于冷、热作和塑料模具表面强化中，都能提高模具寿命。如3Cr2W8V钢
制的压铸模具，先渗碳、再经1140～1150℃淬火，550℃回火两次，表面硬度可达HRC56～
61，使压铸有色金属及其合金的模具寿命提高1。8～3.0倍。进行渗碳处理时，主要的工艺
方法有固体粉末渗碳、气体渗碳、以及真空渗碳、离子渗碳和在渗碳气氛中加入氮元素形成
的碳氮共渗等。其中，真空渗碳和离子渗碳则是近20年来发展起来的技术，该技术具有渗速
快、渗层均匀、碳浓度梯度平缓以及工件变形小等特点，将会在模具表面尤其是精密模具表
面处理中发挥越来越重要的作用。
212、渗氮及有关的低温热扩渗技术
这一类型中包括渗氮、离子渗氮、碳氮共渗、氧氮共渗、硫氮共渗以及硫碳氮、氧氮硫
三元共渗等方法。这些方法处理工艺简便、适应性强、扩渗温度较低(一般为480～600℃)、
工件变形小，尤其适应精密模具的表面强化，而且氮化层硬度高、耐磨性好，有较好的抗粘
模性能。3Cr2W8V钢压铸模具，经调质、520～540℃氮化后，使用寿命较不氮化的模具提
高2～3倍。
美国用H13钢制作的压铸模具，不少都要进行氮化处理，且以渗氮代替一次回火，表面
硬度高达HRC65～70,而模具心部硬度较低、韧性好，从而获得优良的综合力学性能。氮化
工艺是压铸模具表面处理常用的工艺，但当氮化层出现薄而脆的白亮层时，无法抵抗交变热
应力的作用，极易产生微裂纹，降低热疲劳抗力。因此，在氮化过程中，要严格控制工艺，
避免脆性层的产生。最近，国外提出采用二次和多次渗氮工艺。采用反复渗氮的办法可以分
解容易在服役过程中产生微裂纹的氮化物白亮层，增加渗氮层厚度，并同时使模具表面存在
很厚的残余应力层，使模具的寿命得以明显提高。此外还有采用盐浴碳氮共渗和盐浴硫氮碳
共渗等方法。这些工艺在国外应用较为广泛，在国内较
少见。如TFI+ABI工艺，是在盐浴氮碳共渗后再于碱性氧化性盐浴中浸渍。工件表面发
生氧化，呈黑色，其耐磨性、耐蚀性、耐热性均得到了改善。经此方法处理的铝合金压铸模
具寿命提高数百小时。再如法国开发的硫氮碳共渗后进行氮化处理的oxynit工艺，应用于有
色金属压铸模具则更具特点。
213、渗硼
由于渗硼层的高硬度(FeB：HV1800～2300、Fe2B：HV1300～1500)、耐磨性和红硬性，
以及一定的耐蚀性和抗粘着性，渗硼技术在模具工业中获得较好的应用效果。但因压铸模具
工作条件十分苛刻，故渗硼工艺较少应用于压铸模具表面处理中，但近年来，出现了改进的
渗硼方法，解决了上述问题，而得以应用于压铸模具的表面处理，如多元、涂剂粉末渗等。
涂剂粉末渗硼的方法是将硼化合物和其他渗剂混合后涂覆在压铸模具表面，待液体挥发后，
再按照一般粉末渗硼的方法装箱密封，920℃加热并保温8h，随之空冷。这种方法可以获得
致密、均匀的渗层，模具表面渗层硬度、耐磨性和弯曲强度都得到提高，模具使用寿命平均
提高2倍以上。
214、稀土表面强化
近年来，在模具表面强化中采用加入稀土元素的方法得到广泛推崇。这是因为稀土元素
具有提高渗速、强化表面及净化表面等多种功能〔13〕，它对改善模具表面组织结构，表面
物理、化学及力学性能均有极大地影响，可提高渗速、强化表面、生成稀土化合物。同时可
消除分布在晶界上微量杂质的有害作用，起着强化和稳定模具型腔表面晶界的作用。另外，
稀土元素与钢中的有害元素发生作用，生成高熔点化合物，又可抑制这些有害元素在晶界上
偏聚，从而降低深层的脆性等。在压铸模具表面强化处理工艺中加入稀土元素成分，能够明
显提高各种渗入法的渗层厚度、提高表面硬度，同时使得渗层组织细小弥散、硬度梯度下降，
从而使得模具的耐磨性、抗冷、热疲劳性能等显著提高，从而大幅度提高模具寿命。目前应
用于压铸模具型腔表面的处理方法有：稀土碳共渗、稀土碳氮共渗、稀土硼共渗、稀土硼铝
共渗、稀土软氮化、稀土硫氮碳共渗等。
22、激光表面处理
激光表面处理是使用激光束进行加热，使工件表面迅速熔化一定深度的薄层，同时采用
真空蒸镀、电镀、离子注入等方法把合金元素涂覆于工件表面，在激光照射下使其与基体金
属充分融合，冷凝后在模具表面获得厚度为10～1000μm具有特殊性能的合金层，冷却速度
相当于激冷淬火。如在H13钢表面采用激光快速熔融工艺进行处理，熔区具有较高的硬度和
良好的热稳定性，抗塑性变形能力高，对疲劳裂纹的萌生和扩展有明显的抑制作用。
最近，萨哈和达霍特若采用在H13基材上进行激光熔覆VC层的方法，研究表明，获得
的模具表面实质是连续、致密无孔的VC钢复合覆层，它不仅有很强的在600℃下的氧化抗力，
而且有很强的抗熔融金属还原的能力〔19〕。23电火花沉积金属陶瓷工艺在表面改性技术的
不断发展中，出现了一种电火花沉积工艺。该工艺在电场作用下，在母材表面产生瞬间高温、
高压区，同时渗入离子态的金属陶瓷材料，形成表面的冶金结合，而母材表面也同时发生瞬
间相变，形成马氏体和微细奥氏体组织〔20〕。这种工艺不同于焊接，也不同于喷镀或者元
素渗入，应该是介于两者之间的一种工艺。它很好地利用了金属陶瓷材料的高耐磨、耐高温、
耐腐蚀的特性，而且工艺简单，成本较低廉。是压铸模具表面处理的一条新路。
3、涂镀技术
涂镀技术作为模具强化技术的一种，主要应用在塑料模、玻璃模、橡胶模、冲压模等工
作环境相对简单的模具表面处理。压铸模具需要承受冷热应力交替的苛刻环境，所以一般不
使用涂镀技术来强化压铸模具表面。但近年来，有报道采用化学复合镀的方法强化压铸模具
表面，以提高模具表面抗粘着性、脱模性。该方法在铝基压铸模具上将聚四氟乙烯微粒浸润
后进行(NiP)-聚四氟乙烯复合镀。实验证明，此方法在工
4、艺上和性能上均为可行，大大降低了模具表面的摩擦系数。
结语
模具压力加工是机械制造的重要组成部分，而模具的水平、质量和寿命则与模具表面强
化技术休戚相关。随着科学技术的进步，近年来各种模具表面处理技术出现较大的进展。表
现在：①传统的热处理工艺的改进及其与其他新工艺的结合;②表面改性技术，包括渗碳、
低温热扩渗(各种渗氮、碳氮共渗、离子氮化、三元共渗等)、盐浴热扩渗、渗硼、稀土表面
强化、激光表面处理和电火花沉积金属陶瓷等;③涂镀技术等方面。但对于工作条件极为苛
刻的压铸模具而言，现有新的表面处理工艺还无法满足不断增长的要求，可以预计更为先进
的技术，也有望应用于压铸模具的表面处理。鉴于表面处理是提高压铸模具寿命的重要手段
之一，因此要提高我国压铸模具生产整体水平，表面处理技术将起着举足轻重的作用。