HACCP与生产现场卫生监控
HACCP在食品生产中的关键控制点识别与监控方法
HACCP在食品生产中的关键控制点识别与监控方法在食品生产过程中，确保食品安全是至关重要的。
为了达到这个目标，HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）系统被广泛应用于食品生产行业。
HACCP是一种预防性的食品安全管理系统，通过识别和监控关键控制点（Critical Control Point，CCP），控制食品生产中的潜在风险。
关键控制点（CCP）是指在食品生产过程中可以控制、预防或消除潜在危害的步骤。
通过准确地识别和监控关键控制点，可以确保食品生产流程中潜在的危害得到有效控制。
下面将介绍一些识别和监控CCP的常用方法。
首先，识别关键控制点需要进行风险分析。
风险分析的目的是确定在食品生产过程中可能存在的危害。
这可以通过进行实地调查、分析食品生产的每个步骤以及参考相关文献来完成。
在这个过程中，需要考虑可能的物理、化学和生物危害，并评估其对食品安全的潜在影响。
一旦风险分析完成，接下来需要确定关键控制点。
关键控制点是在生产过程中必须控制的步骤，以防止或消除危害的发生。
一般情况下，关键控制点包括烹饪、冷却、储存和加工等环节。
在确定关键控制点时，可以参考相关的国家和地区的食品安全标准和指南。
了解了关键控制点后，下一步是制定监控方法。
监控方法用于监测关键控制点的状态和控制措施的有效性。
常用的监控方法包括温度记录、湿度监测、pH值测试、微生物检测等。
这些方法可以通过在关键控制点上安装传感器、采样检测和实时监控来实现。
此外，为了有效监控关键控制点，还需要建立监控计划。
监控计划是指制定监控频率、抽样方法和实施监控的责任部门。
监控计划应根据食品生产过程的特点和风险分析结果来制定，并确保监控的连续性和可靠性。
在实施监控的过程中，需要对监控数据进行分析和记录。
通过分析监控数据，可以及时发现异常情况并采取相应的控制措施。
监控数据的记录是食品生产过程中的重要依据，用于评估关键控制点的有效性，同时也方便监督部门进行监督和审核。
HACCP体系在食品加工过程中的质量控制措施
HACCP体系在食品加工过程中的质量控制措施HACCP体系是一种食品安全管理系统，它通过分析食品加工过程中的危害，制定并实施相应的控制措施，以确保生产的食品安全可靠。
在食品加工过程中，HACCP体系起着至关重要的作用，旨在预防和控制食品污染物的危害，同时确保食品的质量和安全。
1. 了解食品加工过程中的潜在危害：在制定HACCP计划之前，首先需要对食品加工过程中可能存在的潜在危害进行全面的调查和评估。
这些潜在危害可能来自原料、加工设备、环境条件等方面。
通过对食品加工过程中的各个环节进行细致的分析，确定潜在危害的种类和来源。
2. 制定HACCP计划：HACCP计划是基于潜在危害的评估结果，制定相关控制措施的具体实施方案。
HACCP计划重点关注食品加工过程中的关键控制点（CCP），这些关键控制点是对潜在危害进行控制的关键环节。
在制定HACCP计划时，应明确每个CCP，并制定相应的监测措施，以及必要的纠正和预防措施。
3. 加强原料的选择和检验：作为食品加工的基础，原料的质量和安全至关重要。
为了确保HACCP体系的有效运行，应加强对原料的选择和检验工作。
原料供应商的选择要经过严格的筛选，确保其符合相应的质量标准。
同时，原料应进行必要的检验，以排除可能的污染物和危害。
4. 加强生产现场的卫生管理：食品加工过程中的卫生管理对于确保食品质量的控制非常重要。
应采取一系列的措施，包括定期对生产设备和生产环境进行清洁和消毒。
员工应接受必要的培训，以掌握正确的卫生操作方法，并遵守相关规定和标准。
此外，应定期进行卫生检查和评估，确保生产现场的卫生状况良好。
5. 建立监测记录和文件：为了跟踪和监控质量控制措施的实施效果，必须建立完善的监测记录和文件。
这些记录可以包括关键控制点的监测结果、纠正和预防措施的执行情况、原料检验报告等。
监测记录和文件的建立可以为食品加工过程中的质量问题提供有效的追溯和溯源依据。
6. 进行内部和外部审核：为了确保HACCP体系的有效运行，应定期进行内部和外部审核。
HACCP体系在食品生产中的执行和监控
HACCP体系在食品生产中的执行和监控HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，旨在确保食品在生产、加工和储存的过程中不受到任何危害物质的污染或感染。
它是食品行业中被广泛接受和实施的食品安全管理标准之一，也是保障食品安全和质量的重要手段。
HACCP体系的执行和监控是食品生产中确保质量和安全的关键环节。
它的主要目标是通过有效的风险识别和控制措施，预防食品中的潜在危险，降低食品相关疾病的发生率。
以下是HACCP体系在食品生产中执行和监控的一些建议和实践方法。
1.制定HACCP计划：为了提高食品的安全性和质量，生产企业应制定和实施符合HACCP要求的计划。
这包括确定关键控制点（Critical Control Points，简称CCPs）、建立监测体系、设定限值、采取纠正措施以及记录和报告等。
HACCP计划需要考虑生产过程中可能出现的危险、风险识别和评估以及控制措施的有效性。
2.员工培训和持续教育：生产企业应确保所有员工都理解和遵守HACCP计划，并接受相关培训。
这包括食品安全知识、操作规程、卫生要求、风险识别和控制方法等。
定期的培训和教育活动可保持员工的意识和技能，提高食品安全管理的效果。
3.设立关键控制点：关键控制点是生产过程中可控制食品安全的重要环节。
在食品生产中，一般会有多个关键控制点需要进行监测和控制，如原料检验、物料储存、烹饪、冷却、包装等。
生产企业应合理设定关键控制点，并确保监控措施的有效性以防止潜在的食品安全问题。
4.建立监测体系：监测体系是HACCP体系执行和监控的重要组成部分。
通过检测食品危害物质的存在和水平，可以提前发现和控制潜在的食品安全问题。
监测体系应包括检测设备和方法、监测频率、监测样本和结果记录等。
监测数据的追踪和分析可以帮助确定食品生产过程中的问题点，并及时采取纠正措施。
5.建立纠正措施和紧急预案：当监测结果超过限值或发现食品安全问题时，生产企业应立即采取纠正措施，防止问题扩大。
HACCP在食品生产流程中的监控与控制措施
HACCP在食品生产流程中的监控与控制措施HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）是一种食品安全管理体系，用于在食品生产流程中监控和控制潜在的食品安全风险和危害。
它是一种预防性的方法，旨在确保生产出安全、卫生的食品，从而保护消费者的健康。
在食品生产过程中，HACCP的监控与控制措施起着至关重要的作用。
以下是几个关键领域，以及相关的监控和控制措施：1. 接收和储存原材料在接收和储存原材料的过程中，应该确保原材料的质量符合标准，并避免可能存在的食品安全风险。
为了实施有效的监控和控制措施，可以采取以下措施：a. 对原材料进行检验和测试，确保符合质量标准；b. 尽早将原材料储存在适当的温度和湿度条件下，避免细菌和其他微生物的生长；c. 使用合适的容器和包装材料，确保原材料不会因外界污染而受损。
2. 食品加工控制在食品加工过程中，必须采取措施来监控和控制潜在的危害。
以下是一些常见的控制措施：a. 温度控制：确保食品加热或冷却到适当的温度，以杀灭病原体和细菌；b. 时间控制：严格控制食品加工的时间，避免细菌和其他微生物的过度生长；c. 卫生控制：加强卫生措施，包括员工的手部卫生、设备的清洁和消毒等。
3. 产品质量控制产品质量控制是HACCP的核心之一，它确保生产的食品符合质量标准，并且没有潜在的食品安全问题。
以下是一些常见的质量控制措施：a. 产品检验：对生产出来的食品进行质量检验，包括外观、口感、味道等方面；b. 标签和包装：确保正确和清晰地标记和包装食品，包括成分表、保存期限等信息；c. 抽样测试：定期进行抽样测试，以确保产品符合质量标准。
4. 设备和设施的维护设备和设施的维护对于保持食品安全非常重要。
以下是一些相关的监控和控制措施：a. 定期检查和维护设备，确保其正常运行；b. 使用适当的清洁和消毒剂清洁设备和设施；c. 确保相关的设备和设施满足卫生要求，如搅拌机、切菜板等。
HACCP在食品生产中的关键控制点与监测措施
HACCP在食品生产中的关键控制点与监测措施Hazard Analysis and Critical Control Points（HACCP）是一种全面的食品安全管理系统，旨在预防食品中可能存在的安全问题，并确保消费者的食品安全。
HACCP体系有七个原则，其中关键的原则是识别食品生产过程中的关键控制点（CCPs），并制定相应的监测措施。
以下将详细介绍HACCP在食品生产中的关键控制点与监测措施。
关键控制点是指在整个食品生产过程中，对食品安全至关重要的步骤。
HACCP通过识别这些关键控制点，并设置监测措施来确保食品安全。
不同食品生产过程中的关键控制点和监测措施会有所不同，下面将以一些常见的食品生产过程为例进行介绍。
1. 接收与储存原料: 这是食品生产的第一步，关键控制点包括原料的新鲜度、质量和储存温度。
监测措施可以包括检测原料的外观、气味和温度，并确保原料符合规定的标准。
2. 预处理: 在食品生产中，预处理是对原料进行清洁、剥皮、切割等处理。
关键控制点包括处理工具和设备的清洁程度，以及处理过程中的卫生操作。
监测措施可以包括定期对处理设备进行清洁和消毒，并定期检测设备的卫生状况。
3. 烹调与冷却: 在烹调过程中，关键控制点包括温度和时间的控制，以确保食物被烹调到足够高的温度来杀灭细菌和病毒。
监测措施可以包括使用温度计检测食物的内部温度，并记录下来以便追溯。
4. 包装与储运: 在包装和储运过程中，关键控制点包括包装材料的卫生状况、密封性能和包装过程中的卫生操作。
监测措施可以包括对包装材料进行检测，确保其不含有害物质，并对包装过程进行定期检查，确保包装操作符合卫生要求。
5. 储存与配送: 在食品储存和配送过程中，关键控制点包括储存温度、储存时间和运输方式。
监测措施可以包括定期检测储存温度，记录温度变化情况，并确保食物在储存和运输过程中符合要求的时间和温度。
6. 检测与分析: 在食品生产中，关键控制点还包括食品安全检测和分析。
HACCP在食品生产中的监控措施与记录要求
HACCP在食品生产中的监控措施与记录要求HACCP是食品生产中重要的食品安全管理系统，其监控措施和记录要求对确保食品安全至关重要。
本文将介绍HACCP在食品生产中的监控措施和记录要求。
首先，食品生产中的监控措施包括接触食品的生产设备、原材料、食品处理和储存等环节。
在接触食品的生产设备方面，监控措施包括设备的清洁与消毒、设备运行参数的监测以及定期维护和保养。
原材料的监控措施包括对原材料的合规性进行检查、检验、取样等措施，确保原材料安全。
食品处理和储存的监控措施包括食品的加热与冷却、食品的储存温度与时间的控制等，以确保食品的安全性。
其次，HACCP要求记录食品生产中的相关数据，以便追溯和分析食品安全问题。
记录要求包括但不限于以下内容：首先是记录食品生产设备的清洁和消毒情况，包括清洗和消毒时间、方法、剂量等，以及清洗和消毒的结果。
其次是记录原材料的来源、批次、检验结果和检验人员等信息，以便追溯原材料的合规性。
还需要记录食品处理和储存过程中的温度、时间、湿度等数据，以确保食品的安全控制。
此外，还需要记录人员的培训情况，包括培训的时间、内容、教员等，并保留培训记录。
另外，HACCP要求制定监控计划和记录表格，以确保监控措施的实施和监控数据的记录。
监控计划应包含监控措施的时间表、监控方法和频率，以及监控结果的评估和处理措施。
记录表格应设计简单明了，包括监控项目、检测时间、检测结果等，以便于数据的记录和分析。
此外，在HACCP的监控措施和记录要求中，还要求进行内部审核和外部审核。
内部审核是指食品生产企业内部对HACCP的相关文件和记录进行定期的审核和评估，以确保系统的有效运行。
外部审核是指由相关的食品安全管理机构或第三方机构对食品生产企业的HACCP系统进行审核和评估，以验证其合规性和有效性。
总之，HACCP在食品生产中的监控措施和记录要求十分重要。
通过制定合理的监控措施和记录要求，可以确保食品生产过程中的安全性和可追溯性，最大程度地保障消费者的食品安全。
HACCP在食品生产过程中的关键控制点及监测措施
HACCP在食品生产过程中的关键控制点及监测措施HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种食品安全管理体系，通过分析和识别食品生产过程中的危害，并建立关键控制点（Critical Control Points，简称CCP）来预防、消除或降低食品安全风险。
在食品生产过程中，HACCP的实施能够确保食品的安全和卫生，保护消费者的健康。
关键控制点是指在食品生产过程中能够控制、消除或降低食品安全风险的特定环节。
下面将列举几种常见的食品生产过程中的关键控制点及相应的监测措施。
1. 原材料选择和检验原材料的选择是保证食品安全的第一步。
在生产过程中，监测原材料的质量和卫生状况是至关重要的。
监测措施包括：对原材料进行必要的检验，确保其符合安全标准；建立供应商评估和管理机制，定期评估供应商的质量控制体系；建立原材料收货记录，记录原材料的来源、接收时间和数量等信息。
2. 清洁和消毒在食品生产过程中，保持生产场所、设备和工具的清洁和卫生是关键控制点之一。
监测措施包括：建立清洁和消毒程序，明确清洁频率和方法；监测清洁和消毒剂的使用情况，确保其浓度和有效性；定期进行环境和设备表面的微生物检测，确保清洁和消毒的效果。
3. 控制食品加工温度食品加工过程中的温度控制对于食品安全至关重要。
监测措施包括：安装温度计和控制设备，对加热、冷却和存储过程进行实时监测和控制；设立温度监测记录，记录加工温度、时间和持续时间等信息；定期校验温度计和控制设备的准确性。
4. 防止交叉污染交叉污染是导致食品安全问题的一大隐患。
监测措施包括：建立工作区域和工作站的分区，防止不同食品之间的交叉污染；定期对人员进行卫生培训，确保员工了解和遵守个人卫生规范；建立清洁验证程序，确保清洁措施的有效性。
5. 控制食品存储和运输温度食品在存储和运输过程中的温度控制也是关键控制点之一。
监测措施包括：建立温度监测系统，对存储和运输环节的温度进行实时监测；设立温度监测记录，记录温度波动情况和异常事件；对温度控制设备进行定期校验和维护。
HACCP在食品生产过程中的监控与控制措施
HACCP在食品生产过程中的监控与控制措施HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析和关键控制点）是一种在食品生产过程中保障产品安全的风险分析与控制系统。
它主要通过对食品生产过程中的危害进行分析，确定关键控制点并制定相应监控与控制措施，以保证食品的安全性和质量。
在食品生产过程中，HACCP的监控与控制措施是非常重要的。
以下是HACCP 在食品生产过程中常见的监控与控制措施：1. 危害分析：执行危害分析是HACCP计划的首要步骤。
通过收集数据和信息，识别和评估可能存在的危害，以便采取相应的控制措施。
2. 确定关键控制点（CCP）：关键控制点是指在食品生产过程中，控制食品安全的重要措施。
通过分析流程，确定可能对食品安全产生关键影响的控制点，如原料接收、贮存、加工、包装等。
针对每个关键控制点，制定相应的监控和控制措施。
3. 监控措施：为了准确掌握关键控制点的情况，监控措施是必不可少的。
这包括定期抽样检测、记录温度、湿度、pH值、物理指标等，以及设备运行情况的监控。
监控的频率和方法应该根据食品生产过程的特点和风险等级来确定。
4. 纠正措施：如果监测结果发现某个关键控制点超出了预定的限制值，应立即采取纠正措施。
这可能包括调整工艺参数、更换原材料、修理设备或重新培训员工等。
5. 文件与记录：HACCP计划要求食品生产企业建立完善的文件和记录系统。
这些文件和记录可以帮助监控食品生产过程的有效性，并在发生问题时进行追溯。
记录的内容包括监控数据、纠正措施、员工培训记录等。
6. 验证和审核：为了确保HACCP计划的有效性和可操作性，应定期进行验证和审核。
验证包括对控制措施的评估和监控系统的有效性验证。
审核则是对HACCP计划本身的有效性进行评估。
7. 培训与教育：员工在食品安全和HACCP计划方面的培训非常重要。
他们应该了解食品安全的重要性、HACCP计划的目标和要求，以及自己在控制食品风险方面的责任。
HACCP在食品生产中的监控与审核机制
HACCP在食品生产中的监控与审核机制Hazard Analysis Critical Control Points，简称HACCP，是一种食品安全管理系统，旨在确保食品生产过程中的食品安全。
HACCP通过分析食品生产过程中的潜在危害，并采取相应的控制措施，从而减少或消除危害的风险。
在食品生产过程中，HACCP的监控与审核机制是至关重要的，它确保了食品生产过程中的有效控制和风险管理。
一、监控机制监控是HACCP系统中的重要环节，它用于跟踪食品生产过程中关键控制点（Critical Control Points，简称CCPs）的变化，并保证其在安全控制的范围内。
监控机制主要包括以下几个方面：1. 数据收集与记录监控机制首先需要收集和记录与食品生产过程相关的数据，例如温度、PH值、微生物学指标、生产线清洁情况等。
这些数据可以通过传感器、仪器设备以及人工检测等方式获得。
2. 对关键控制点的监测HACCP系统中，关键控制点是指在食品生产过程中能够控制或消除危害的步骤。
监控机制需要对这些关键控制点进行定期监测，以确保控制措施的有效性和食品安全的可信度。
监测可以通过实时监测设备、样品取样以及检测分析等方式进行。
3. 校准与核实监控机制还需要确保监测设备的准确性和可靠性。
这需要进行设备的校准和核实，以保证所获得的数据具有正确性，并能够准确反映食品生产过程中的实际情况。
4. 报告与记录监控机制要求对监测数据进行记录和报告，包括关键控制点的监测情况、数据分析和评估等。
这些记录和报告可以作为食品安全管理的依据，用于评估食品生产过程的合规性和风险管理的有效性。
二、审核机制审核是HACCP系统中对食品安全管理实施情况的评估和检查，旨在确保HACCP系统的有效性和食品生产过程的合规性。
审核机制主要包括以下几个方面：1. 内部审核内部审核是由组织内部的独立审核员进行的，目的是评估HACCP系统的运行情况和合规性。
内部审核主要包括检查监控记录和报告、访谈工作人员、检查设备和工艺等。
HACCP在食品生产中的关键控制点及监测方法
HACCP在食品生产中的关键控制点及监测方法在食品生产中，食品安全一直是一个重要的关注点。
为了确保食品质量和安全，HACCP（危害分析和关键控制点）系统被广泛应用于食品行业。
本文将重点讨论HACCP在食品生产过程中的关键控制点及其监测方法。
1. 概述HACCP系统HACCP系统是一种基于科学原理的食品安全管理系统，旨在通过分析食品加工过程中的危害和控制点，预防、消除和减轻食品中潜在的危险物质。
它是一个连续的监控系统，包括以下七个原则：危害分析、确定关键控制点、确定监测方法、建立纠正措施、建立监测程序、建立记录系统和建立验证程序。
2. 关键控制点（CCP）关键控制点是食品生产过程中必须严格控制的步骤，以确保消除或减轻危害物质的存在。
确定关键控制点的方法包括风险评估和决策树。
一般来说，关键控制点包括接收原料、储存和运输、加工、包装和交付等环节。
（1）接收原料在接收原料的过程中，可能存在一些潜在的危险物质，如细菌、化学物质或异物等。
因此，建立关键控制点以确保原料的质量和安全非常重要。
监测方法包括对原料进行检验和实施供应商审查的程序。
（2）储存和运输储存和运输过程中，温度、湿度和保鲜度是需要控制的关键因素。
为了确保食品的质量和安全，建立关键控制点可以包括定期对冷链进行监测，确保温度符合要求，以及实施原料和成品的合理储存和运输。
（3）加工加工是食品生产中最重要的环节之一。
关键控制点一般包括烹饪温度、杀菌时间或处理程序，以及对加工设备的良好维护和清洁。
监测方法可以包括温度计测量、时间记录、设备维护日志和卫生检查。
（4）包装和交付在包装和交付的过程中，关键控制点包括包装质量、包装材料的适用性和交付方式的卫生要求等。
监测方法可以包括包装检验、交货时间的记录和交付条件的监测。
3. 监测方法为了确保在关键控制点上采取的控制措施有效，需要建立相应的监测方法。
这些方法可以包括物理测量、化学分析、细菌检测、传感器监测等。
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关键控制点与纠偏措施
关键控制点 原料验收 灭菌 预防措施的关键限值 符合原料进入技术标 准 灭菌效果应符合食品 卫生标准 监控措施 纠偏措施 每批次由检验员按规范 拒收 验收 每0.5h查看并记录仪表 调节果汁流 显示的温度与时间 量，重新灭 菌
包装材料
连续监控，每0.5h查看 对偏离期间 H2O2消毒:180 ℃～ 220 ℃喷洒量0. 64 ～ 并记录仪表显示, 的包装材料 0. 8mL 重新灭菌。 各项指标符合SSOP标 准 每0.5h查看并记录仪表 进行保温实 显示 验，对偏离 期间的产品 重新灭菌或 销毁
引起果汁变质的常见微生物
乳酸菌：植物乳杆菌、乳明串珠菌和嗜酸链球菌 。 酵母菌：假丝酵母菌属、圆酵母菌属、隐球酵母 属和红酵母属，（苹果汁保存于低CO2气体中时， 常会见到汉逊氏酵母菌生长；柑桔汁中常出现有 越南酵母菌、葡萄酒酵母、圆酵母属和醭酵母属 的酵母菌 ）；还有一些耐渗透压的酵母菌：如鲁 氏酵母菌、蜂蜜酵母菌等。 霉菌：以青霉属最常见，如扩张青霉、皮壳青霉， 其次是曲霉属的霉菌，如构巢曲霉、烟曲霉等。
在此分析的基础上，确定能有效地预防、减 轻或消除各种危害的“关键控制点”，进而 在“关键控制点”对造成食品污染发生或发 展的危害因素进行控制； 并同时监测控制效果，随时对控制方法进行 校正和补充。 HACCP通过这种“分析-控制-监测-校正”的 一套连续方法，保证食品的安全卫生。
HACCP的起源与应用
监测方法与监测程序
要确定控制措施是否符合控制标准，达到设定的 预期控制效果，就必须对控制措施的过程进行监 测。 通常使用的监测方法有：现场观察、半成品或成 品的感官评价、物理学测定、化学检验及微生物 学检验等。 监测结果必须详细记录并明确分类。
校正措施
指原有控制措施未达到控制标准时，需要立即采 用的替代措施。
关键控制点(criticai control point)：是指能对一个 或多个危害因素实施控制措施的环节，它们可能 是食品生产过程中的某一操作方法或工艺流程， 也可能是食品生产加工的某一场所或设备。 关键控制点依其产生控制作用的性质与强弱，通 常可分为两类： 一类是可能完全消除危害因素的“关键控制点”。 如：巴氏消毒工艺。
另一类则是仅能减轻而不能消除危害因素 的“关键控制点”。如：食品生产过程中 使用消毒过的器具接触食品，只能减少危 害的程度。 以上这两类型的关键控制点都是重要的的， 都必须加以控制。
控制措施与控制标准
控制措施与控制标准(Monitoring)：控制标准是 判定“关键控制点”采取控制措施后，危害因素 是否得到控制的技术依据。 标准可以是物理性的，如：温度、时间。也可以 是化学性的，如：pH、盐浓度。生物 性或感官性 状的规定也可以作为标准指标。 标准指标可以是定性的，也可以是定量的。为了 保证标准的可操作性与可比性，应尽是设置定量 指标。
危害分析(hazard analysis)：是HACCP系统的 基本内容和关键步骤。 危害分析通常包括两个基本内容： 危害鉴定：指采用现场观察、实验室检测、流 行病学调查与资料分析等手段对食品生产过程 中的各种危害进行判断、筛选的分析研究过程。 危害的危险性评估：指对危害发生的可能性的 评估。
关键控制点
谢谢!
HACCP与生产现场卫生监控
严纪文 Jiern.y@
什么是HACCP？
Hcal Control Points）通常称为：危害分析和关键控制点方法 (系统)。 其基本含义： 为防止食物中毒或其他食源性疾病的发生，应对 食品生产加工过程中造成食品污染发生或发展的 各种危害因素进行系统和全面的分析；
无菌灌装
微生物关键控制点确定时 的诊断性实验
目的：诊断有无微生物污染的存在。 方法：简便、快速、定性。
水果中常见的污染霉菌
交链孢霉属：引起果蔬腐败变质，可产生毒素。 葡萄状穗霉属：其代谢产生可引起白血病症状与 皮肤病。 丛梗孢属（串珠霉属）：危害果树发生褐腐病。 青霉属：引起果蔬、谷物及食品腐败变质，某些 菌株也可产生毒素（如扩展青霉）。 穗霉属：寄生或腐生，少有报导。 丝核菌属：寄生于番茄、柑桔等植物中，使其枯 死。
HACCP的概念与方法于70年代产生于美国。 1971年，HACCP的概念和方法首次在美国食品贮 藏年会上得到了肯定。 目前，美国等国家的政府已在有关法规中规定：食 品生产加工企业必须在其生产加式过程中建立和实 施HACCP方法。 1988年后FAO、WHO等国际组织也一直在全球范 围内推广HACCP的概念和方法。 我国2002年由卫生部发文在全国食品生产企业推 广、实施HACCP方法。
验证
验证的目的是确认HACCP系统是否正常运行。 验证包括：HACCP方案的验证，以确保是否已查 出所有的危害；是否确定有效的“关键控制点”； 控制措施是否正确；标准是否合理；监控程序在 评价工作中是否有效等。
原果汁生产线HACCP体系的建立
企业建立HACCP体系的前提和基础
企业应达到GMP： 一个食品企业如果要建立 HACCP 体系,必须建立在有效实施GMP 的基础之 上。充分有效的GMP 能够简化HACCP 计划,确保 HACCP 计划的完整性和加工产品的安全性。 企业建立了卫生标准操作程序（SSOP）：卫生标 准操作程序,是食品企业为保障食品卫生质量,在食 品加工过程中应遵守的操作规范。建立、维护和 实施一个良好的卫生计划是实施HACCP 计划的前 提和基础。
HACCP方法的基本内容
HACCP方法是一套系统方法，由以下各部分连续、 有机地组成：
危害分析 确定关键控制点 制定控制措施与标准 监测控制效果 控制措施的校正或补充 验证HACCP系统
危害与危害分析
危害(hazard)：是指食品中可能造成人类健康损 害的生物、化学或物理性污染物，以及影响食品 污染发生发展的各种因素。如： 生物性污染物：致病性细菌、食品腐败菌、病毒、 寄生虫、霉菌、细菌和霉菌毒素或其代谢产物。 化学性污染物：农药、重金属、工业污染物、滥 用的食品添加剂、杀虫剂、清洗等。 物理性污染物：放射性污染和异物等。
绘制工艺流程图
生产过程中的微生物 危害分析与确定
加工程序 原料验收 破碎打浆 榨汁 灭菌 包装材料 无菌灌装 潜在危害 耐热好氧微生 物、致病菌、 霉菌污染 微生物污染 微生物污染 微生物残存 致病菌及微生 物污染 微生物再次污 染 判定依据 腐烂果增加了原始细菌数，经 杀菌后可能仍有细菌存活；霉 菌带入霉菌毒素 可通过后续杀菌去除 可通过后续杀菌去除 杀菌温度时间是否符合工艺要 求 包装材料易受细菌、霉菌污染 无菌灌装环境破坏；包装材料 杀菌不彻底 是否为关 键控制点 是 否 否 是 是 是