磨削的几种分类
砂带磨削加工特点及分类
（2）压磨板式
磨削时砂带通过压磨板与工件接触。 压磨板起加压作用，一般用于平面加工， 可增大接触面积，提高磨削效率和工件几何精度，
特别是平面度。
（3）自由式
工件直接与柔性的砂带接触，不用任何物体支承砂带， 它是利用砂带张紧后自身的挠性对工件进行磨削或抛光。 这种方式在一定范围内很容易适应工件的轮廓， 尤其是不规则形状的工件。 多用于加工外成型表面和倒棱、去毛刺、抛光等工序中。
体系较为完整的独立的加工技术领域。
砂带上的磨粒比砂轮磨粒具有更强的切削能力，所以 其磨削效率非常高。砂带磨削效率高表现在它的切除率、 磨削比(切除工件重量与与磨料磨损重量之比)和机床功率 利用率三个方面都很高。到2012年，已知的砂带磨削对钢 材的切除率已达到700mm3/mm·s,甚至超过了车削或铣削 等。砂带的磨削比大大超过了砂轮，高达300:1，甚至 400:1，而砂轮才30:1。砂带磨床的功率利用率，远在砂 带磨削发展初期就已达到80%，领先于其它机床，而今则 高达96%，相比之下，砂轮磨床只有52%，铣床57%， 车床65%，所以砂带磨削 还是一种很好的节能加工技术。
(3)砂带磨削比大，机床功率利用率高，切削效率高。 这使得切除同等重量或体积的材料所消耗的工具和能源费用减少，占用
时间短。
⑥砂带磨削安全可靠，噪音和粉尘小，且易于控制，环境效益好。 由于砂带本身质量很轻，即使断裂也不会有伤人的危险。砂带磨削不象
砂轮那样脱砂严重，特别是干磨时，磨屑构成主要是被加工工件的材料，很容 易回收和控制粉尘。由于采用橡胶接触轮，砂带磨削不会象砂轮那样形成对工 件的刚性冲击，故加工噪音很小。
这种采用环状带形砂布的机械磨削方式即为砂带磨削的雏形。
1930年后，砂带磨削逐步向金属加工方面发展，第二次世界大战中， 美国率先在兵器制造中使用砂带磨削，取得明显效果。
磨刀棒的原理
磨刀棒的原理磨刀棒是一种常见的磨削工具，由于其易用性和成本效益，在家庭、工业和军事等领域都有广泛的应用。
磨刀棒的原理是利用磨料与刀具接触时的相对运动来去除刀具表面的材料，从而改变刀具的形状和尺寸，达到磨削的目的。
本文将详细介绍磨刀棒原理的相关知识。
一、磨刀棒的分类磨刀棒可以根据磨料的种类、形状和大小来进行分类。
按磨料种类分，磨刀棒可分为磨沙磨刀棒、陶瓷磨刀棒、金刚石磨刀棒等；按磨料形状分，可分为圆柱形、扁平形、三角形等；按磨料大小分，可分为大颗粒磨料和小颗粒磨料。
二、磨刀棒的工作原理磨刀棒的工作原理是将磨料与刀具表面进行相对运动，使磨料颗粒在与刀具表面接触的瞬间发生磨削切割作用。
不同种类的磨刀棒其工作原理略有不同。
1. 磨沙磨刀棒的工作原理磨沙磨刀棒是因其采用砂石颗粒作为磨料而得名。
磨沙磨刀棒的工作原理是通过砂石颗粒与刀具接触时的相对运动来去除刀具表面的材料，使其表面得到加工，进而达到刀具磨削的目的。
2. 陶瓷磨刀棒的工作原理陶瓷磨刀棒是采用人工制造的陶瓷材料作为磨料的磨刀棒。
陶瓷磨刀棒的工作原理是利用磁石将磨料与刀具表面靠近，并在其相对运动的过程中磨削切割刀具表面。
陶瓷磨刀棒的磨料颗粒细小、硬度高，能够对刀具表面进行更加精细的磨削。
3. 金刚石磨刀棒的工作原理金刚石磨刀棒采用金刚石颗粒作为磨料。
金刚石具有很高的硬度和耐磨性，能够在较小的压力下进行磨削。
金刚石磨刀棒的工作原理是由于其磨料悬浮于液体中，通过磨料与刀具的相对运动来实现对刀具表面的精细磨削。
金刚石磨刀棒由于硬度高，适合于对高硬度工具的磨削。
三、磨刀棒的使用方法对于每个不同种类的磨刀棒，均需正确使用来达到理想的磨削效果。
下面以磨沙磨刀棒为例，介绍其使用方法：1. 将磨刀棒固定在平稳平面上，例如台子或者桌面上。
2. 把待磨刀具按照刀锋的角度和磨刀棒的角度保持一致，将刀锋沿着磨刀棒轻轻蹭磨。
3. 重复以上步骤，直至刀锋完全变得锋利。
需要注意的是，使用磨刀棒时不要用力过猛，以免刀具变形或刀锋磨损严重。
磨刀器的分类和功能介绍
磨刀器的分类和功能介绍磨刀器作为一种磨刀工具，广泛应用于家庭厨房、餐馆、酒店等场所，用于恢复刀具的锋利度。
随着科技的进步，磨刀器也日益多样化，根据其原理和用途的不同，可以将磨刀器分为几个主要的分类。
本文将介绍磨刀器的分类以及它们的具体功能。
一、分类1. 手动磨刀器手动磨刀器是最传统的一类磨刀工具，它需要使用人工力量来实现刀具的磨削。
手动磨刀器一般分为磨棒、磨石和磨轮三种类型。
- 磨棒是一种常见的手动磨刀器，通常由陶瓷、钨钢或钻石制成。
通过将刀具放置在磨棒上，沿着刀刃的角度进行磨削，可以有效地修复刀具的锋利度。
磨棒适用于大多数刀具，易于使用且价格较为经济实惠。
- 磨石是一种常见的手动磨刀器，多为天然砂轮或人造砂轮制成，具有较高的磨削效果。
使用磨石需要将其浸泡在水中，然后将刀具放置在磨石上，进行来回磨削。
磨石适用于各种刀具，但需要一定的技巧和经验才能使用得当。
- 磨轮是一种电动磨刀器，通过电动机驱动砂轮高速转动，快速磨削刀具。
磨轮通常附带几种不同粗细的砂轮，可以根据需要选择合适的磨削效果。
磨轮适用于一些需要频繁磨刀的场合，如餐馆、食堂等。
2. 电动磨刀器电动磨刀器是一种利用电动机驱动的磨刀工具，它可以更快速、更精确地磨削刀具。
根据磨削原理的不同，电动磨刀器可以分为以下几类：- 修复型电动磨刀器：修复型电动磨刀器通常使用砂轮或磨石进行磨削，可以修复刀具的刃口缺陷，使其重新恢复锋利。
修复型电动磨刀器适用于维修和恢复受损刀具的需求，如修复菜刀、剪刀、刀片等。
- 磨削型电动磨刀器：磨削型电动磨刀器通常使用砂带或磨盘进行磨削，可以快速磨削不同材质的刀具。
磨削型电动磨刀器广泛应用于木工、金属加工等行业，为刀具提供精确的磨削。
二、功能介绍1. 修复刀具的刃口无论是手动磨刀器还是电动磨刀器，它们的基本功能都是修复刀具的刃口。
经常使用的刀具会随着时间的推移而变钝，使用磨刀器可以恢复刀具的锋利度，提高工作效率。
刀具的刃口修复不仅仅是修复刀刃的尖锐，还可以去除刀刃上的缺陷，使刀具恢复新的状态。
《精密和超精密加工技术(第3版)》第3章精密磨削和超精密磨削
2018/3/11
第1节 概述
二、精密和超精密砂轮磨料磨具
磨料及其选择
超硬磨料制作的磨具在以下几方面能够满足精密加工和超精密加工 的要求,因此使用广泛。
1)磨具在形状和尺寸上易于保持,使用寿命高,磨削精度高。
2)磨料本身磨损少,可较长时间保持切削性,修整次数少,易于保持精度。
3)磨削时,一般工件温度较低,因此可以减小内应力、裂纹和烧伤等缺
磨具的形状和尺寸及其基体材料
根据机床规格和加工情况选择磨具的 形状和尺寸。 基体材料与结合剂有关。
2018/3/11
第1节 概述
三、精密和超精密涂覆磨具
涂覆磨具分类
根据涂覆磨具的形状、基底材料和工作条件与用途等,分类见下表
涂 覆 磨 具
工 作 条 件
基 底 材 料
形 状
耐 水 (N)
2018/3/11
精密砂带磨削：砂带粒度F230～F320，加
工精度1μm，Ra0.025; 超精密砂带磨削：砂带粒度W28～W3，加工精 度0.1μm，Ra0.025～0.008μm。
2018/3/11
第1节 概述
一、精密和超精密加工分类
游离磨料加工
磨料或微粉不是固结在一起， 而是成游离状态。 传统方法：研磨和抛光 新方法：磁性研磨、弹性发射 加工、液体动力抛光、液中研 抛、磁流体抛光、挤压研抛、 喷射加工等。
第3章 精密磨削和超精密磨削 3.1 概述
3.2 精密磨削 3.3 超硬磨料砂轮磨削
3.4 超精密磨削
3.5 精密和超精密砂带磨削
2018/3/11
第1节 概述
精密和超精密磨料加工是利用细粒度的磨粒和 微粉对黑色金属、硬脆材料等进行加工,得到高 加工精度和低表面粗糙度值。对于铜、铝及其 合金等软金属,用金刚石刀具进行超精密车削是 十分有效的,而对于黑色金属、硬脆材料等,用 精密和超精密磨料加工在当前是最主要的精密 加工手段。
机械制造工艺之磨削概述
通过调整砂轮转速、切削深度和进给速度等参数，优化磨削力的 大小和方向，提高加工质量和效率。
砂轮磨损与再生
1 2 3
砂轮磨损
在磨削过程中，砂轮与工件之间的摩擦会导致砂 轮磨损，影响磨削效果和加工精度。
再生技术
为了减少砂轮磨损，采用金刚石或立方氮化硼等 超硬材料对砂轮进行修整和再生，恢复砂轮的磨 削性能。
热影响
冷却技术
为了控制磨削热，采用切削液、喷雾 冷却和油雾冷却等技术，降低工件表 面温度，减少热影响。
磨削热会导致工件表面烧伤、裂纹和 变形等问题，影响工件质量和精度。
磨削力影响及优化
磨削力产生
在磨削过程中，砂轮与工件之间的相互作用力产生磨削力。
磨削力影响
磨削力的大小和方向对工件表面质量、加工精度和砂轮磨损有重 要影响。
磨削的应用领域
01
02
03
机械制造
磨削广泛应用于机械制造 领域，如汽车、航空、能 源、轨道交通等。
精密加工
由于磨削加工精度高，因 此也广泛应用于精密加工 领域，如光学、钟表、医 疗器械等。
难加工材料
对于硬脆、高强度、高精 度要求的难加工材料，磨 削是一种有效的加工方法 。
02
磨削工艺流程
磨料与磨具选择
再生方法
包括在线修整、离线修整和超声波振动修整等方 法，根据不同的加工需求选择合适的再生方法。
06
案例分析
航空发动机叶片磨削工艺
总结词
高精度、高效率
详细描述
航空发动机叶片磨削工艺是机械制造中的重 要环节，要求高精度和高效率。采用先进的 磨削设备和工艺技术，确保叶片的几何形状 、尺寸和表面质量达到设计要求，同时提高 生产效率，降低制造成本。
山东大学机械制造技术基础知识点整理
山东大学机械制造技术基础课程知识点整理第一章一、切削时的工件表面待加工表面:工件上多余金属即将被切除的表面已加工表面：多余金属被切除后形成的表面过渡表面：待加工表面与已加工表面之间的连接表面二、刀具的工作角度一般均为前角增大后角减小但当刀尖位置低于机床中心高度时,应为前角减小后角增大三、切削层参数切削层：刀具沿工件进给方向移动一个f时，刀具的刀刃从工件待加工表面切下的金属层1、切削厚度h D垂直过渡表面度量的切削层尺寸2、切削宽度b D沿过渡表面度量的切削层尺寸3、切削面积A D切削层在基面内的截面面积四、切削方式直角切削：刀刃垂直于合成切削运动方向斜角切削：刀刃不垂直与合成切削运动方向自由切削：只有一条直线切削刃参与切削非自由切削:有多条切削刃或曲线切削刃参与切削直角自由切削:直角切削+自由切削五、刀具角度标注六、刀具材料应具有的性能1、高强度和韧性2、高硬度和耐磨性3、高的热稳定性、耐热性4、良好的物理特性和工艺性,便于加工5、经济性七、高速钢高速钢塑性、韧性、导热性、工艺性较好,适合制造如铣刀、拉刀等形状复杂的刀具硬度、耐磨性、耐热性差，常用于制造低速切削刀具和成形刀具八、硬质合金应用最为广泛，由金属碳化物（保证硬度、耐磨性）及金属黏结剂（保证强度、韧性）高温烧结而成。
1、YG类（K类）（WC+Co）高抗弯强度和抗冲击韧度,可减少切削时的崩刃加工短切屑黑色金属(铸铁）、有色金属及非金属材料2、YT类（P类）（WC+TiC+Co）硬度耐热性好，韧性导热系数差加工长切屑黑色金属（钢)3、YW类（M类）既可加工长切屑，也能加工短切屑黑色金属和有色金属，通用合金4、YN类常用于钢和铸铁的半精加工和精加工九、涂层刀具在刀具上覆盖一层耐磨性高的难熔金属化合物硬涂层:提高硬度和耐磨性软涂层：减小摩擦十、陶瓷刀具未来发展较好，但需解决韧性问题主要有两种：Al2O3基和Si3N4基特点：1、高硬度和耐磨性2、高耐热性3、化学稳定性高4、低摩擦因数(光滑）5、原料丰富十一、金刚石刀具分类:单晶、PCD和金刚石复合刀片性能最好，用于加工有色金属和非金属,不可加工铁族元素（易发生反应产生石墨）特点：1、高硬度和耐磨性2、各向异性3、低摩擦因数4、刀刃锋利5、高导热性，热稳定性差6、价格贵十二、立方氮化硼刀具(CBN）硬度仅次于金刚石，化学惰性强，热稳定性高特点：1、高硬度耐磨性2、高热稳定性3、优良化学稳定性4、高导热性5、低摩擦因数第二章一、切屑形成过程（1）、切屑形成的本质：切削层金属的剪切滑移和剪切破坏（2）、变形区的划分(了解特点）第一变形区（Ⅰ）：AO始滑移线，MO终滑移线,晶粒发生剪切滑移第二变形区（Ⅱ）：刀-屑接触区,切屑沿此流出，晶粒剪切滑移呈剧烈纤维化，有时有滞留层第三变形区（Ⅲ）：刀-工接触区,有时也呈纤维化，有加工硬化和回弹现象（3）、第一变形区内变形过程P34第一变形区宽度非常小，可以看做一个面，即剪切面。
砂带磨削及其应用
液压英才网运功分享砂带磨削及其应用砂带磨削原理：砂带磨削是以砂带作为磨具并辅之以接触轮(或压磨板)、张紧轮、驱动轮等磨头主体以及张紧快换机构、调偏机构、防(吸)尘装置等功能部件共同完成对工件的加工过程。
具体讲就是将砂带套在驱动轮、张紧轮的外表面上,并使砂带张紧和高速运行,根据工件形状和加工要求以相应接触和适当磨削参数对工件进行磨削或抛光砂带磨削特点：①砂带磨削是一种弹性磨削，因而砂带磨削是一种具有磨削、研磨、抛光多种作用的复合加工工艺。
②砂带上的磨粒比砂轮磨粒具有更强的切削能力，所以砂带磨削的效率非常高。
③磨削速度稳定，由于接触轮极不磨损，砂带可运动可保持恒速，而不会象砂轮那样越磨直径越小速度越慢。
④砂带磨削精度高。
由于砂带制作质量和砂带磨床生产水平的提高，砂带磨削早已跨入精密和超精密加工行列。
⑤砂带磨削成本低。
这主要表现在：(1)与砂轮磨床相比，砂带磨床结构简单，传动链短。
这主要是因为砂带质量轻，磨削力小，磨削过程中震动小，对机床的刚性及强度要求都远低于砂轮磨床。
(2)砂带磨削操作简便，辅助时间少。
不论是手动还是机动砂带磨削，其操作都非常简便。
从更换调整砂带到被加工工件的装夹，这一切都可以在很短的时间内完成。
(3)砂带磨削比大，机床功率利用率高，切削效率高。
这使得切除同等重量或体积的材料所消耗的工具和能源费用减少，占用时间短。
⑥砂带磨削安全可靠，噪音和粉尘小，且易于控制，环境效益好。
由于砂带本身质量很轻，即使断裂也不会有伤人的危险。
砂带磨削不象砂轮那样脱砂严重，特别是干磨时，磨屑构成主要是被加工工件的材料，很容易回收和控制粉尘。
由于采用橡胶接触轮，砂带磨削不会象砂轮那样形成对工件的刚性冲击，故加工噪音很小。
⑦砂带磨削工艺灵活性大、适应性强。
这表现在：.（1）砂带磨削可以十分方便地用于平面、内、外圆和复杂曲面的磨削。
设计一台砂带磨头装置作为功能部件可以装在车床上进行车后磨削，也可以装在刨床上使用，同时还可以设计成各种专用的磨床。
磨削烧伤、工件裂纹
磨削烧伤1.磨削烧伤的分类磨削时，由于磨削区域的瞬时高温（一般为900 - 1500 C）形成零件层组织发生局部变化，并在表面的某些部分出现氧化变色，这种现象称为磨削烧伤。
磨削烧伤对零件质量性能影响很大，在实际加工过程中应尽量避免。
磨削烧伤有多种不同的分类方法。
根据烧伤外观不同，可分为全面烧伤（整个表面被烧伤）、斑状烧伤（表面上出现分散的烧伤斑点）、均匀线条状烧伤、周期线条状烧伤；按表层显微组织的变化可分为回火烧伤、淬火回火烧伤；还可根据烧伤深度分为浅烧伤（烧伤厚度v 0.05mm）、中等烧伤（烧伤层厚度在0.005~0.01mm 之间）、深度烧伤（烧伤层厚度〉0.01mm）。
在生产中，最常见的是均匀的或周期的线条状烧伤。
由于在磨削烧伤产生时往往伴有表面氧化作用，而在零件表面生成氧化膜。
又因为氧化膜的厚度不同而使其反射光线的干涉状态不同；因此呈现出多种颜色。
所以，人们通常用磨削表面的颜色来判断烧伤的程度。
对钢件来说，随烧伤的加强，颜色一般呈现白、黄、褐、紫、兰（青）的变化。
不同磨削深度下，加工表面的烧伤颜色和氧化膜厚度。
值得注意的是：烧伤颜色仅反映了较严重的烧伤现象，而当零件表面颜色不变时，其表面组织也可能已发生了烧伤变化，这类烧伤通常不易鉴别，所以对零件使用性能危害更大。
目前，人们为了更好地控制烧伤的程度，已根据表面组织的变化时烧伤进行了分级，一般从0-8 共分九级，其中，0级最轻，8级烧伤最严重。
1.烧伤产生机理轴承套圈在磨加工中，由于磨粒对工件的切削、刻划和摩擦作用，使金属表面产生塑性变形，由工件内部金属分子间相对位移产生内摩擦而发热；砂轮切削时，相对于工件的速度很高，与工件表面产生剧烈的外摩擦而发热，又因为每颗磨料的切削都是瞬间的，其热量生成也在瞬间，又不能及时传散，所以在磨削区域的瞬时温度较高，一般可达到800〜1500 C, 如果散热措施不好，很容易造成工件表面的烧伤，也就是在工件的表层（一般有几十微米到击败微米）发生二次淬火及高温回火，破坏了工件表面的组织，肉眼可以看出严重的烧伤。
金属切削分类
金属切削分类金属切削是现代工业生产中不可或缺的一种技术，它的应用范围非常广泛。
在工业生产中，需要对金属进行各种形状、尺寸和表面质量的加工，而金属切削就是解决这个难题的一种方法。
按照金属切削的方式，可以将其分为以下几类。
一、车削加工车削加工是金属切削中最常见的一种方法，它通过旋转工件并以不同的方式移动刀具，来实现对工件的加工。
车削加工可以分为外圆车削、内圆车削、端面车削、螺纹车削等。
二、铣削加工铣削加工是一种将工件固定在工作台上，并以旋转的方式将刀具进行上下、左右、前后运动的加工方法。
铣削可以分为平面铣削、立铣和螺旋铣削等。
三、钻削加工钻削加工是一种通过旋转的方式将刀具带动工件转动，并采用钻头进行切削加工的方法，可以分为普通钻削和深孔钻削。
四、刨削加工刨削加工是通过在工件表面上移动刀具并进行间歇性的切削，来达到加工目的的一种方法。
它主要适用于加工平面、槽口等形状。
五、磨削加工磨削加工是通过采用磨具在沿工件表面进行移动并进行切削，来提高工件表面质量和形状精度的方法。
磨削加工可以分为平面磨削、外圆磨削和内圆磨削等方法。
六、锯削加工锯削加工是通过采用锯条或锯片，在工件上进行锯削切割的加工方式。
锯削可以分为手动锯削、机械锯削和钢丝锯削等。
七、线割加工线割加工是一种通过采用电蚀技术来进行加工的一种方法。
该方法适用于加工精度要求高，形状复杂或难于加工的工件。
以上是金属切削按照方式所分类的七种不同的加工方法。
金属切削的应用范围非常广泛，不同的切削方式能够满足不同形状和尺寸的加工需求。
在工业中应用这些切削加工方法，能够实现工件的高效、精确加工。
磨粒加工技术
2021/8/10
3.1 磨粒加工技术概述
（4）磨削温度与磨削烧伤 基本概念 磨粒磨削点温度—是磨粒切削刃与切屑接触点的温度，是磨削中 温度最高的部位，可达1000～1400℃，也是磨削热的主要热源。 砂轮磨削区温度—是砂轮与工件接触区的平均温度。它影响工件 表面的烧伤、裂纹和加工硬化。一般情况下，没有特别注明时的 “磨削温度”，就是指砂轮磨削区温度。 工件平均温升—是磨削热传入工件而引起的温升可能会对工件的 形状和尺寸精度等产生很大影响。
面的形状极不规则 磨 粒 切 削 刃 顶 角 在 100°
以上，前角为大的负值，后 角小，刃口半径rn较大，会使 工件表层材料经受强烈挤压 变形。
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第3章 磨粒加工技术
3.1 磨粒加工技术概述
（2） 磨削加工的特点 ④ 普通磨粒在磨削力的作用下，会产生开裂和脱落，形成新
的锐利刃。这称为磨粒的自砺作用，对磨削加工是有利的。 ⑤ 磨削时单个磨粒的切削厚度可小到几微米，故易于获得较
旋转或直线运动。
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第3章 磨粒加工技术
3.1 磨粒加工技术概述
（3）磨削加工过程 ② 磨削过程 砂轮表面上磨粒可近似地看作是一把微小的铣刀齿，其几何
形状和角度有很大差异。 单个磨粒的磨削过程 ➢ 磨粒形状
2021/8/10
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第3章 磨粒加工技术
3.1 磨粒加工技术概述
（3）磨削加工过程 ② 磨削过程
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第3章 磨粒加工技术
3.2 高速磨削技术
2. 高速磨削的关键技术
2021/8/10
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第3章 磨粒加工技术
2021/8/10
3.2 高速磨削技术
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磨削的几种分类
磨削可以根据不同的标准进行分类，以下是几种常见的分类方式：
1. 粗磨、半精磨、精磨和超精加工：这是根据磨削的精度进行的分类。
粗磨主要用于去除大量的余量，半精磨用于在粗磨之后进一步加工，精磨则用于在半精磨之后进一步减小余量并提高精度，超精加工则用于在精磨之后进一步提高表面光洁度。
2. 切入磨削、纵向磨削、缓进给磨削、无进给磨削、定压研磨、定量研磨：这是根据磨削的进给形式进行的分类。
切入磨削是刀具沿工件表面作连续的切线运动，纵向磨削则是刀具在工件表面沿纵向作连续的切线运动，缓进给磨削则是刀具以缓慢的速度沿工件表面作进给运动，无进给磨削则是刀具在工件表面作无进给的固定旋转运动，定压研磨和定量研磨则分别对应一定的压力和研磨量。
3. 砂带磨削、无心磨削、端面磨削、周边磨削、宽砂轮磨削、成型磨削、仿形磨削、振荡磨削、高速磨削、强力磨削、恒压力磨削、手动磨削、干磨削、湿磨削、研磨、珩磨等：这是根据磨削的形式进行的分类。
砂带磨削使用砂带作为刀具进行加工，无心磨削则是使用无心砂轮进行加工，端面磨削主要针对工件的端面进行加工，周边磨削则是对工件的周边进行加工，宽砂轮磨削则是使用宽砂轮对大面积的表面进行加工，成型磨削和仿形磨削则是根据工件的形状进行仿形加工，振荡磨削则是使用振荡砂轮进行加工，高速磨削则是在高速下进行加工，强力磨削则是在强力下进行加工，
恒压力磨削则是保持恒定的压力进行加工，手动磨削则是手动操作进行加工，干磨削和湿磨削则是根据是否加水或其它液体进行加工，研磨和珩磨则是通过研具和珩轮进行加工。
4. 外圆磨削、内圆磨削、平面磨削和刃磨（齿轮磨削和螺纹磨削）：这是根据加工表面进行的分类。
外圆磨削主要针对工件的外圆面进行加工，内圆磨削则是对工件的内圆面进行加工，平面磨削则是对工件的平面进行加工，刃磨则是针对工件的刃口进行加工。