生产现场管理与改善培训
精益生产系列现场管理和改善
精益生产系列现场管理和改善
② 标准作业设定的种类 标准作业书 - 分解 手顺 编程 组合 流程
适用于由人的手
作业与设备的自动作业 所组合的作业。
改善工具：
[标准作业组合票]是作 业分配及决定作业程序 所使用的一种工具。 表中清楚地显示出人工 作业及机械作业的经过 时间。监督者可以利用 这张表来分析每一部属 的工作量以及对于工作 本身的熟练程度和技术 水平等问题，以便加强 改善
⑤ 重复教导至牢记为止
1.
作业说明 2.
示范， 指导方式
让他做
三阶段
做看 3.
指导后观察
① 让他开始工作，指定协助他的人； ② 经常检查，帮他改正错误； ③ 鼓励提问，必要时再指导 ④ 逐步减少指导。
① 使他平心静气 ② 创造使之乐于学习的气氛 ③ 说明要做什么作业 ④ 确认对该作业了解的程度 ⑤ 说明该作业的重要度 ⑥ 安置正确的工作位置（容
异常 应对
“救火”
工作质量 人员培训
风气培养
精益生产系列现场管理和改善
6.监督者角色定位
1个核心
“按照交货期限，交出质量好的商品，以更低的成本安全生产”。
3个任务
• •
•
目标的达成 工作的标准化及提高工作效率 部下的培育
① 做正确的工作（设定标准作业）
② 要求部下贯彻正确的工作『使其遵守标准作业』
5.班组管理体系图
公 司 方 针
部 门 目 标
部班 门组 计计 划划
QCDSM 【 班组目标管理 - 进度管技理 - 业绩管理管】
术 H型上升 理 方 通道 方
向
向
生产管理方法与现场改善
生产管理方法与现场改善在当今竞争激烈的市场中，为了提高效率和降低成本，企业必须实施高效的生产管理方法和现场改善。
这些方法和改善措施不仅可以提高生产效率，还可以改善产品质量，提高员工满意度，加强企业竞争力。
本文将讨论一些常见的生产管理方法和现场改善策略。
第一部分：生产管理方法1.生产计划与排程生产计划与排程是有效管理生产活动的关键。
它可以帮助企业预测市场需求，制定合理的生产计划，并确保生产资源合理利用。
一个好的生产计划与排程系统应该能够准确判断所需的原材料和人力资源，并能根据市场需求的变化做出及时调整。
2.质量管理质量管理是确保产品符合标准和客户要求的重要环节。
一种常见的质量管理方法是采用质量管理体系，如ISO 9001。
该体系可以帮助企业建立一套完整的质量管理制度，通过不断改进和监控确保产品的质量始终符合标准。
3.供应链管理供应链管理是将原材料供应商、制造商、分销商和零售商连接在一起的管理方式。
通过有效的供应链管理，企业可以实现物料的及时供应、库存的精确管理、运输的高效组织等，从而提高产品的交付速度和客户满意度。
4.人力资源管理人力资源是任何企业的核心资产，因此有效的人力资源管理对于企业的成功至关重要。
这包括招聘、培训、激励和绩效评估等方面。
通过合理的人力资源管理，企业可以确保拥有高素质的员工团队，并提高员工的工作满意度和忠诚度。
第二部分：现场改善1.5S方法5S方法是一种用于改善工作环境和生产效率的管理工具。
它包括整理、整顿、清洁、清除和纪律五个阶段。
通过实施5S，企业可以改善工作场所的组织和卫生，避免物料和设备的浪费，提高工作效率。
2.精益生产精益生产是一种致力于减少浪费和提高生产效率的管理方法。
它强调通过减少库存、缩短生产周期、降低成本和改进产品质量来提高效率。
通过精益生产的实施，企业可以更好地满足客户需求，并在竞争激烈的市场中取得优势。
3.持续改进持续改进是一种追求卓越和追求卓越的文化。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善精益生产现场管理和改善一、引言随着全球经济的不断发展和竞争压力的不断加强，企业在面临生产和管理方面的挑战越来越多。
传统的生产方式已经无法满足企业的需求，必须采用更加高效、灵活的生产方式。
精益生产是当前企业中较为流行的生产方式之一。
它强调精益、高效的生产方式，以减少浪费和提高生产效率为主要目标。
精益生产是通过对生产现场进行管理和改善，来实现生产效率的提高和管理水平的提升的。
本文主要介绍精益生产现场管理和改善相关的概念、原则和方法，旨在帮助企业更好地了解和应用精益生产，提升生产效率和效益。
二、精益生产现场管理和改善概述精益生产是源于日本的一种生产模式，它的核心理念是精细化、高效率、低成本生产。
其中，现场管理和改善是精益生产的核心内容。
现场管理是指在生产现场通过现场视察、数据观测、分析评估等手段，及时掌握生产现场的运作情况和问题，并进行管理和控制。
现场改善是指在现场管理的基础上，通过对生产流程、产品质量、人员安全等方面的改进，提高生产效率和产品质量水平。
精益生产现场管理和改善的基本原则是“流、拉、平、精、安、绿”。
其中，“流”强调实现生产流程的连续化；“拉”强调生产需求的精准控制；“平”强调无浪费、无停顿的生产；“精”强调高品质、精密化的制品；“安”强调人员安全和生产环境的安全；“绿”强调环保和可持续发展。
根据这些原则，企业可以在精益生产现场管理和改善中，通过各种手段和方法，实现生产的高效、优质和可持续。
三、精益生产现场管理和改善方法1. 5S管理5S管理是现场管理和改善的基本手段之一，它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过5S管理，企业可以实现生产现场的整洁、有序、清洁，并保证生产现场的良好环境和人员素质。
具体措施可以包括：对生产现场进行整理和清理，定期对设备和机器进行定期维护和清洗，对废物和污水实行分类储存和处理等。
2. 价值流分析价值流分析是一种通过分析产品生产的实际流程，找出在生产过程中出现的浪费，进而减少生产成本的方法。
精益生产现场管理和改善ppt课件
CD
现实
实际的生产活动中，将标准作
实 业使全员彻底执行。 仔细观察作业，针对没有遵守
践
作业标准的人确实实施指导和 训导。
出 如果有无法遵守作业标准之因
真
素，应立即寻找真正的原因并 立项对策。
知 如果作业条件有所变更，或找 出更好的作业方式时，应适时
修订现状之作业标准。 12
现场管理的3大基础工具
机
料
法
环
• 机器方面
• 你如何知道机器正在制造良好质量的产品？是否附有自动化及防错装置：一有错 误发生时，机器就能立即自动停止下来。当管理人员看到一部停下来的机器时， 我们必须知道：为什么？是否是计划性停机？因换模设置而停机？因质量问题而 停机？因机器故障而停机？因预防保养而停机？ ♥ 润滑油的液位、更换的频率和润滑的类别，都要必须标示出来。
目视管理目视管理55项直接效果及其常见措施项直接效果及其常见措施目视化工作现场目视化工作现场目视化业务目视化业务目视化业务目视化业务33阶段及其达成水平阶段及其达成水平现场共用标准现场共用标准信息分享信息分享5s5s工作现场工作现场在工作现场中创立标准在工作现场中创立标准注意异常现象或事件注意异常现象或事件防止异常现象或事件防止异常现象或事件预防异常现象或事件预防异常现象或事件现场组织现场组织和标准化和标准化信息共享信息共享目视显示目视显示预防预防缺陷和错误缺陷和错误目视控制目视控制目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划同其它人一起回顾计划目视法解决系统问题案例目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划在适当的位置进行目视控制目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划邀请另外一个团队审计目视控制按要求休整目视控制设备目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立制订目视化控制计划制订目视化控制计划协调和标准化目视控制协调和标准化目视控制创建和实施目视控制创建和实施目视控制检验和修正目视控制检验和修正目视控制建立目视化控制持续改进计划建立目视化控制持续改进计划确定后续活动确定后续活动确定谁在什么时候将要做什么确定谁在什么时候将要做什么决定谁将得到信息及如何的到决定谁将得到信息及如何的到实施改进计划实施改进计划目视工作现场的建立目视工作现场的建立必须取得高层领导的支持必须取得高层领导的支持要从流程和人要从流程和人机机环方面综合考虑环方面综合考虑要坚持用同一个标准要坚持用同一个标准在实施前得到相关方面的讣同在实施前得到相关方面的讣同目视工作现场的建立目视工作现场的建立讨论讨论目视化工作现场的建立目视化工作现场的建立讨论讨论目视化工作现场的
精益生产现场管理与改善
精益生产现场管理与改善1. 精益生产的概念及原则精益生产是一种以提高生产效率和质量为主要目标的生产管理方法，它通过去除浪费的步骤和活动、减少库存并提高产品质量来实现这些目标。
精益生产方法起源于日本的制造业，发展到今天已经涉及到了各行业和领域。
精益生产的原则包括：•去除浪费：在生产过程中去除任何没有价值的环节和步骤。
•以价值流为导向：确定价值流，并将生产流程中的所有步骤与价值流联系起来。
•生产拉动：根据需求进行生产，而不是按照计划进行生产。
•持续改进：不断寻求改进的机会，努力提高生产效率和质量。
•价值实现：最大程度地实现价值，同时降低成本和提高质量。
2. 精益生产在现场管理中的应用在现场管理中，精益生产的应用涉及到了整个生产流程，从订单的接收到产品的交付都需要精益生产方法的支持。
以下是精益生产在现场管理中的具体应用：2.1 价值流分析价值流分析是精益生产的一个关键工具，用于确定生产过程中的价值流程并找出其中的浪费环节。
价值流分析涉及到了生产流程的每一个步骤，并能够识别出不必要的步骤和活动，将这些步骤和活动去除后，可以让生产流程更加高效。
在进行价值流分析时，需要考虑以下问题：•每一个步骤对于最终产品的价值是什么？•哪些环节是浪费的，需要被去除？•如何通过调整生产流程，最大程度地提高效率和质量？2.2 生产拉动生产拉动是精益生产中的一个核心原则，它意味着只有在订单或需求出现时才开始制造产品。
这种方法可以避免生产过剩，降低库存成本，同时也可以减少生产过程中的浪费。
在生产拉动中，需要具备以下条件：•与客户保持高度联系，及时了解客户的需求。
•建立一个供应商网络，并保证及时获得所需物品。
•确保生产线的灵活性，以便随时调整生产流程来满足需求。
2.3 持续改进持续改进是精益生产的另一个核心原则，其目的是通过不断寻求改进的机会，提高生产效率和质量。
持续改进可以从以下方面实现：•根据反馈信息来调整生产流程和质量控制。
(PQCDSM)生产现场改善与安全生产管理
2018/8/23
11
＜１＞ 生产力（P）方面
生产稼动率高吗？ 人均产值符合标准工时效率吗？ 工作改善后产出效率有无得到提升？ 人员加班合理吗？ 有无生产力过剩现象存在？ 有无合理化调配，产出效率平衡吗？ ．．．．．．
2018/8/23
12
＜２＞质量（Q）方面
不合格品减少了吗？ 检验人员减少了吗？ 报废产品减少了吗？ 索赔减少了吗？ 误差大不大？ 偏差程度大不大？ 有无差异？ 有无发生新异常现象？
2018/8/23
13
＜３＞成本(C)方面
‧经费节约了吗？ ‧效率提高了吗？ ‧工时减少了吗？ ‧有无效工作吗？ ‧有效地利用时间了吗？ ‧有无浪废材料？ ‧劳动生产率提高了吗？
作业指导书
产品号 工艺号 工序号 检验号 操作说明： 注意事项： 名称 使用 物料 规格 数量 使用 工装 设备 名称 规格 数量
标准工时
制定 编制 批准
标准不良率
修订 日期 更改人
31
2018/8/23
２．如何编制检验规范
产品示意图
产品名称 检验项目 尺寸 XXX 制造工序 检验标准
XX
产 品 限 样
你对生产现 场常见问题 及其产生根 源的了解程 度
设备故障
安全事故 生产效率低下
(
( (
)0分
)0分 )0分
(
( (
)1分
)1分 )1分
(
( (
)2分
)2分 )2分
(
( (
)4分
)4分 )4分
你对流程改造知识的熟悉程度
现场管理与问题改善(生产管理类)
•
定位问题
•
时间限制
•
质量管理工安全
•
实施改进
•
资源限制
•
总结反思
减少废料
优化生产流程
提高产品质量
一家制造公司实施“5S现场管理”
汽车制造公司使用TOC理论进行
说明公司使5S现场管理来进行现
后，通过一系列改进和优化来消
现场管理，通过科学的流程改变
场管理，消除了生产中的错误和
除废品，节约数百美元。
来提高标准化和效率，并实现了
问题，并改进了产品生产过程，
大幅改进目标。
员工安全
安全是企业最重要的关切之一，现场管理能够保护员工免受危险和伤害。
现场管理方法介绍
1
标准化工作
实施标准化作业程序，降低产品制造中的
5S现场管理
2
浪费和失误。
通过整理、整顿、清洁、清理、素养等五
个步骤，将工作区域变得更加清洁和有序。
3
TOC理论
使用制约因素法则来确定最重要的因素，
现场管理与问题改善(生
产管理类)
现场管理和问题改善是制造业中不可或缺的一环。本次演讲将介绍现场管理
的重要性以及成功的问题改善实践，帮助您优化生产流程，提高产品质量。
现场管理的重要性
生产效率
现场管理能够帮助企业提高生产效率，降低成本，提高利润。
质量管理
优秀的现场管理能够确保产品质量符合标准，增强消费者信心。
提高了产品质量。
问题改善的挑战
1
时间限制 ⏰
改善一项问题需要集中精力，可能会影响到生产流程中的其他方面。
2
团队沟通 ️
改善问题需要团队之间的沟通和协作。这可能需要面对不同的意见和想法。
精益生产现场管理与改善
部下培养
OJT 专题 培训
24
委职 锻炼
业绩 辅导
指导工作的方式 ACTION POWER 5S → TPM IE TQM JIT 6SIGMA行动力咨询 → LP
OJT——建立伙伴关系的有效途径
1. 作业说明
2. 示范， 让他做 做看
制作训练计划表 谁…… 那个作业…… 到什么程度…… 到几时……
3
ACTION POWER 5S → TPM
IE TQM JIT 6SIGMA行动力咨询 → LP 定位 - 错，结果错
现 场
国内企业：市场第一，忽视现场。
日本企业：
方法 - 错，结果错
国内企业：热衷于大的系统再造，总想找到快速 秘笈。 日本企业： 案例：某集团精益现场管理模式
4
POWER 1ACTION .5S 现场管理者的任务 → TPM IE TQM JIT 6SIGMA行动力咨询 → LP
IE动作分析法
注意：细致的动作 若不能标准化，即 很难指导作业。
16
②
标准作业设定的种类 ACTION POWER 标准作业书 - 分解 手顺
行动力咨询 5S → TPM IE TQM编程JIT → LP 组合 6SIGMA 流程
适用于较长的周期时间（数十分、 改善工具：
数小时等）用手操作细致的定型作业。
行动力咨询 5S → TPM IE TQM编程JIT → LP 组合 6SIGMA 流程 适用于由人的手 改善工具：
[标准作业组合票]是作 业分配及决定作业程序 所使用的一种工具。 作业与设备的自动作业 所组合的作业。
表中清楚地显示出人工 作业及机械作业的经过 时间。监督者可以利用 这张表来分析每一部属 的工作量以及对于工作 本身的熟练程度和技术 水平等问题，以便加强 改善
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生产现场管理与改善培训
1. 引言
在制造业中，生产现场是产品从原材料到最终成品之间经过的关键环节。
良好的生产现场管理能够提高生产效率、优化产品质量、降低成本，从而增强企业竞争力。
然而，由于生产现场的复杂性和变动性，管理生产现场往往是一项具有挑战性的任务。
为了培养员工的管理能力和提升生产现场管理水平，需要进行生产现场管理与改善培训。
2. 培训目标
生产现场管理与改善培训的主要目标是帮助参训人员掌握生产现场管理的基本理论和方法，提高他们的管理能力和解决问题的能力。
具体培训目标包括：
•理解生产现场管理的重要性及其对企业的影响；
•掌握生产现场管理的基本原则和技术；
•学会如何识别和解决生产现场中常见的问题；
•增强团队合作意识和沟通能力；
•掌握改善生产现场效率和质量的方法。
3. 培训内容
3.1 生产现场管理概述
•生产现场管理的定义和重要性；
•生产现场管理对企业绩效的影响；
•生产现场管理与其他管理领域的关系。
3.2 生产现场管理原则和技术
•5S管理：整理、整顿、清扫、清洁、素养；
•JIT（Just-In-Time）生产：零库存生产和订单生产；
•TPM（Total Productive Maintenance）：全面生产维护；
•精益生产：消除浪费、提高价值流动。
3.3 生产现场问题识别与解决
•生产现场常见问题的识别和分类；
•问题根本原因分析方法：鱼骨图、5W1H、PDCA循环等；
•解决问题的团队合作和决策方法。
3.4 团队合作与沟通
•团队合作的重要性和优势；
•建立高效团队的方法和技巧；
•沟通技巧和有效沟通的原则。
3.5 生产现场改善方法
•持续改善的概念和方法；
•改善生产效率的工具和技术；
•改善产品质量的方法和手段。
4. 培训方法
生产现场管理与改善培训采用多种培训方法，以提高参训人员的学习效果和培
训实效。
常用的培训方法包括：
•理论讲解：讲解生产现场管理的基本原理和技术；
•实际案例分析：通过实际案例分析，让参训人员了解生产现场管理的实际应用；
•角色扮演：让参训人员扮演真实工作场景中的角色，锻炼解决问题的能力；
•小组讨论：参训人员分组讨论和解决生产现场问题，增强团队合作能力；
•桌面练习：利用模拟软件或虚拟实验平台进行生产现场管理练习。
5. 培训评估和效果检查
为了评估培训效果和检查是否达到培训目标，需要进行培训评估和效果检查。
常用的评估方法包括：
•参训人员满意度调查：通过问卷调查参训人员对培训内容和培训组织的满意度；
•培训效果考核：通过考核参训人员的学习成果和绩效改善情况；
•培训后跟踪调查：在培训后一段时间内跟踪参训人员的实际应用情况。
6. 总结
生产现场管理与改善培训是提高生产现场管理水平的重要举措。
通过培训，参
训人员可以掌握生产现场管理的基本理论和方法，并增强团队合作能力和解决问题的能力。
合理选择培训内容和方法，并进行培训效果评估和效果检查，能够提高培训的实效性和可持续性，为企业的生产现场管理带来实际的效益。