现场管理培训
施工现场管理培训制度
一、总则为了提高施工现场管理水平，确保施工现场安全生产，提高工程质量，培养一支高素质的施工现场管理队伍，特制定本制度。
二、培训对象1. 施工现场项目经理、技术负责人、安全员、质量员、施工员等管理人员；2. 施工现场全体施工人员；3. 新入职的施工现场管理人员和施工人员。
三、培训内容1. 施工现场安全生产法规、标准和规范；2. 施工现场安全生产管理制度和操作规程；3. 施工现场质量管理体系和标准；4. 施工现场文明施工、环境保护和节能减排；5. 施工现场应急管理；6. 施工现场人员管理；7. 施工现场施工技术和管理知识。
四、培训方式1. 集中培训：组织专业人员对施工现场管理人员和施工人员进行集中培训，讲解相关知识和技能；2. 在岗培训：结合施工现场实际情况，对施工人员进行现场指导，提高其实际操作能力；3. 外部培训：鼓励施工现场管理人员和施工人员参加外部培训，拓宽知识面，提高综合素质。
五、培训时间1. 新入职的施工现场管理人员和施工人员，在入职后一个月内完成培训；2. 现场管理人员和施工人员每两年进行一次集中培训，每次培训时间不少于24学时；3. 根据施工现场实际情况，可适时开展专题培训。
六、培训考核1. 培训结束后，对参训人员进行考核，考核内容包括理论知识、实际操作等；2. 考核合格者，颁发培训合格证书；3. 考核不合格者，需重新参加培训。
七、培训经费1. 培训经费纳入公司年度预算；2. 培训经费主要用于聘请培训教师、购买培训教材、组织培训活动等。
八、培训组织实施1. 公司成立施工现场管理培训领导小组，负责培训工作的组织实施；2. 各部门、项目部要积极配合培训工作，确保培训任务顺利完成；3. 培训结束后，各项目部要对培训效果进行总结，提出改进措施。
九、附则1. 本制度由公司人力资源部负责解释；2. 本制度自发布之日起实施。
现场管理培训模板及计划
一、培训背景随着市场竞争的日益激烈，企业对现场管理的要求越来越高。
为了提高现场管理效率，提升产品质量，降低生产成本，确保安全生产，特制定本现场管理培训计划。
二、培训目标1. 提高现场管理人员的管理水平，使其掌握现场管理的基本知识和技能；2. 增强员工的安全意识，提高安全生产能力；3. 优化生产流程，提高生产效率；4. 培养员工良好的工作习惯，提高团队协作能力。
三、培训对象1. 企业各级管理人员；2. 班组长、班组成员；3. 生产、仓储、物流等相关岗位员工。
四、培训内容1. 现场管理基础知识；2. 5S管理；3. 安全生产管理；4. 生产流程优化；5. 团队协作与沟通技巧。
五、培训时间1. 理论培训：2天；2. 实践操作：2天；3. 总结与考核：1天。
六、培训方式1. 讲座：邀请业内专家进行现场授课；2. 案例分析：结合企业实际案例，进行深入剖析；3. 实践操作：组织学员进行现场观摩、实操演练；4. 分组讨论：针对培训内容进行分组讨论，提高学员的参与度；5. 体验式教学：通过角色扮演、情景模拟等方式，让学员在实践中学习。
七、培训计划1. 第1天：现场管理基础知识、5S管理- 讲座：现场管理概述、5S管理起源、实施步骤、意义；- 案例分析：国内外优秀企业现场管理案例；- 分组讨论：如何在本企业实施5S管理。
2. 第2天：安全生产管理、生产流程优化- 讲座：安全生产法律法规、安全生产管理原则、事故案例分析；- 案例分析：企业安全生产管理经验分享；- 实践操作：现场观摩、实操演练。
3. 第3天：团队协作与沟通技巧、总结与考核- 讲座：团队协作的重要性、沟通技巧；- 分组讨论：如何提高团队协作能力；- 总结与考核：对培训内容进行总结，考核学员掌握情况。
八、培训效果评估1. 培训结束后，对学员进行考核，确保培训效果；2. 收集学员反馈意见，不断优化培训内容和方法；3. 对培训效果进行跟踪调查，分析培训成果，为后续培训提供依据。
现场管理培训计划
现场管理培训计划一、现场管理基础知识对于任何一个企业来说，现场管理都是确保生产顺利、高效进行的关键环节。
作为现场管理人员，必须熟悉并掌握现场管理的基本概念、原则和方法。
这包括了解生产现场的组织结构、工作流程、人员配置以及各项管理制度。
此外，还应熟悉现场管理的发展趋势，如数字化管理、智能化监控等，以便不断提升现场管理水平。
二、安全生产与风险防控安全是生产的前提，也是现场管理的重中之重。
培训中应强调安全生产的重要性，介绍各种安全法规和标准，以及如何在日常工作中落实这些规定。
同时，还应教授如何识别潜在的安全风险，采取有效的防控措施，确保生产过程中的安全稳定。
三、团队协作与沟通技巧现场管理涉及多个部门和岗位的协同工作，因此良好的团队协作和沟通技巧至关重要。
培训中应教授如何建立有效的沟通机制，促进部门间的信息共享和协作。
同时，还应强调团队文化建设的重要性，通过团队建设活动提升团队凝聚力和执行力。
四、工作流程优化技巧合理的工作流程能够提升工作效率，减少资源浪费。
培训中应介绍工作流程优化的原则和方法，教授如何通过对生产流程的梳理和分析，找出瓶颈和问题点，进而提出改进措施。
同时，还应关注流程执行中的监督和反馈机制，确保优化措施的有效实施。
五、现场问题解决能力现场管理中常常会遇到各种突发问题和挑战，如何快速、准确地解决问题是衡量现场管理人员能力的重要标准。
培训中应教授如何分析问题原因，制定解决方案，以及实施后的效果评估。
同时，还应强调预防问题的意识，通过定期巡查和隐患排查，将问题消灭在萌芽状态。
六、质量控制与持续改进质量是企业的生命线，也是现场管理的核心任务之一。
培训中应介绍质量控制的基本原理和方法，包括质量控制标准、检测手段以及不合格品的处理等。
同时，还应强调持续改进的理念，通过质量分析、持续改进计划等手段，不断提升产品质量和生产效率。
七、现场设备操作与维护现场设备是生产的基础，熟练掌握设备操作和维护技能对于现场管理人员来说至关重要。
现场管理培训心得体会范文(精选6篇)
现场管理培训心得体会范文（精选6篇）现场管理培训心得体会范文篇1尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
20xx年7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。
通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。
整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。
通过专家授课，我们对TPS(丰田生产方式)及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。
下面我结合所见所闻所学，谈点感受。
全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头(通用、伏特、克莱斯勒)利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。
尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
xx年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。
建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元(按目前汇率，100日元约合人民币6.44元)。
可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。
正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。
这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。
结合丰田的具体做法，我领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。
巧迟不如拙速;第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见;第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力;第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组;第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果;第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持;第七，要允许失败。
现场安全作业管理培训
现场安全作业管理培训在当今的工作环境中，现场安全作业管理至关重要。
无论是在工厂车间、建筑工地，还是在各类服务场所，保障工作人员的安全是首要任务。
有效的现场安全作业管理不仅能够保护员工的生命和健康，还能提高工作效率，减少事故带来的损失。
本文将深入探讨现场安全作业管理培训的重要性、内容以及如何确保培训的有效性。
一、现场安全作业管理培训的重要性1、保障员工生命安全员工是企业最宝贵的资产，保障他们的生命安全是企业的责任。
通过现场安全作业管理培训，员工能够了解工作中的潜在危险，掌握正确的操作方法和安全防范措施，从而降低事故发生的风险，避免伤亡事故的发生。
2、提高工作效率安全的工作环境能够让员工更加专注于工作，减少因事故和伤害导致的工作中断和延误。
员工在接受培训后，能够更加熟练地操作设备，遵循工作流程，从而提高工作效率和质量。
3、符合法律法规要求许多国家和地区都有严格的安全生产法律法规，要求企业为员工提供必要的安全培训。
企业如果未能履行这一义务，可能会面临法律责任和罚款。
4、增强企业形象注重员工安全的企业往往更能吸引和留住优秀人才，同时也能在客户和社会中树立良好的形象，提升企业的声誉和竞争力。
二、现场安全作业管理培训的内容1、安全法规和政策员工需要了解国家和地方的安全生产法规、政策以及企业内部的安全规章制度。
这包括劳动保护法规、事故报告和处理程序等。
2、危险识别和风险评估培训应教会员工如何识别工作场所中的各种危险，如机械危险、电气危险、化学危险等，并掌握风险评估的方法，以便采取相应的预防措施。
3、个人防护设备员工要知道如何正确选择、佩戴和维护个人防护设备，如安全帽、安全鞋、防护手套、护目镜等。
4、安全操作规程详细介绍各类设备和工具的安全操作规程，包括启动、停止、维护和故障处理等环节。
5、应急处理措施培训员工在发生事故或紧急情况时的应对方法，如火灾、泄漏、触电等，包括如何使用应急设备、疏散程序和急救知识。
6、工作环境管理教导员工保持工作场所的整洁、有序，合理布置工作区域，消除安全隐患。
现场管理培训
现场管理培训1. 简介现场管理是一个关键的管理领域，对于企业的运营和效率起着至关重要的作用。
现场管理培训可以帮助企业管理人员提升现场管理能力，提高团队协作和生产效率。
本文将介绍现场管理的重要性以及进行现场管理培训的必要性。
2. 现场管理的重要性现场管理是企业管理中的一个重要环节，它包括对生产现场、工作流程和员工的管理。
有效的现场管理可以帮助企业实现以下目标：提高工作效率通过优化工作流程、合理安排生产设备和人力资源，现场管理可以提高工作效率。
合理的现场管理可以减少生产中的浪费和延误，提高生产速度和质量。
提升员工满意度良好的现场管理可以提升员工的参与感和归属感。
员工在清晰的工作流程指导下，能够更好地理解和实施工作任务，从而提高工作质量和满意度。
管理风险现场管理也包括对安全和风险管理的考虑。
有效的现场管理可以减少事故和意外发生的可能性，保障员工的身体安全和心理健康。
3.现场管理培训的内容现场管理培训旨在提升管理人员的现场管理能力和技巧。
以下是现场管理培训的一些重要内容：现场组织和布局现场管理培训将教导管理人员如何合理组织和布局生产现场。
包括工作区域划分、工作流程优化、设备安排等方面的知识和技能。
生产计划和调度现场管理培训还将对生产计划和调度进行讲解和培训。
包括如何合理安排生产任务，如何调度人力资源和设备等方面的内容。
质量控制和改进现场管理培训还将涵盖质量控制和改进的知识和技能。
这包括如何制定质量标准、如何进行质量检查、如何进行持续改进等方面的内容。
安全管理现场管理培训还将对安全管理进行培训，包括如何识别和预防潜在的安全风险，如何制定安全规范和操作程序等方面的内容。
4. 现场管理培训的收益参加现场管理培训可以带来以下收益：提升管理能力现场管理培训可以帮助管理人员提升现场管理能力。
掌握现场管理的知识和技巧，可以更好地组织和管理生产现场，提高工作效率和质量。
加强团队协作现场管理培训还将注重团队协作的培养。
通过现场管理培训，管理人员可以学习如何更好地与团队成员沟通合作，提升团队协作效果。
5s现场管理培训内容
5s现场管理培训内容5S现场管理培训内容1. 引言1.1 简介：5S现场管理是一种管理方法，致力于改善工作场所的组织、清洁和高效性。
这种管理方法最初源自日本，后来被广泛应用于许多行业和组织中。
本文将介绍5S现场管理的基本概念和培训内容。
1.2 目的：本文的目的是提供5S现场管理培训内容，帮助组织和员工理解和应用这种管理方法，以实现组织效率和工作环境改善的目标。
2. 5S现场管理概述2.1 5S的定义：5S是指整理（Sort）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）和维持（Sustain）的五个步骤。
2.2 5S的目标：通过5S步骤的实施，可以改善工作场所的组织和清洁，提高工作效率和工作环境质量，减少浪费和错误，并带来员工参与感和质量改善意识。
3. 培训内容一：整理（Sort）3.1 概念：整理是指根据工作流程和价值流程，去除多余和无效的物品和工具，使工作场所变得有序和高效。
3.2 步骤：a) 理清工作区域的工作流程和价值流程；b) 识别和标记多余和无效的物品和工具；c) 按照标准和需求，决定保留、丢弃或重新安排物品和工具；d) 组织和标记物品和工具的储存位置。
4. 培训内容二：整顿（Set in order）4.1 概念：整顿是指为工作场所创建适当的物品和工具储存位置，以便员工可以轻松找到、使用和返还它们。
4.2 步骤：a) 规划和设计工作场所的物品和工具储存位置；b) 标记和标识各个物品和工具的储存位置；c) 制定和实施物品和工具的放置和返还规程；d) 培养员工按照规程使用和返还物品和工具的习惯。
5. 培训内容三：清扫（Shine）5.1 概念：清扫是指保持工作场所的整洁和清洁，为员工提供一个安全和舒适的工作环境。
5.2 步骤：a) 制定工作场所的定期清洁计划；b) 培训员工正确使用清洁工具和材料；c) 按照清洁计划进行定期清洁；d) 行动之后，保持工作场所的整洁和清洁。
德信诚现场管理技能培训
现场管理人员的质量控制和保 证
学习质量管理技巧，确保施工项目的质量符合标准和要求，并采取必要的纠 正措施。
现场管理人员的冲突解决技巧
学习解决冲突的技巧，有效处理团队成员之间的分歧和争执，维护和谐的工作环境。
现场管理人员的时间管理技巧
掌握时间管理技巧，合理安排工作计划并优化时间利用，提高工作效率。
现场管理人员的计划和调度
学习制定和执行项目计划和调度，确保项目按时完成并达到质量要求。
现场管理人员的资源配置和管理
德信诚现场管理技能培训
德信诚现场管理技能培训旨在提升现场管理人员的能力和技巧，全面介施 工项目中的各个管理方面，并提供实用工具和资源。
现场管理在施工项目中的角色
了解现场管理在施工项目中的重要性，掌握各个阶段的责任和职责，提高团 队的协作和效率。
现场管理人员的有效沟通技巧
发展良好的沟通技巧对于解决问题、提高团队合作和有效管理现场活动至关 重要。
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现场管理培训现场管理是当前企业关注的热点，对促进安全生产、消除管理失误，防止事故发生，加强安全文化建设，树立企业形象，推动安全工作发展起到重要作用。
一、现场管理对安全生产的现实意义：1、现场是各种生产的集合，是各项管理功能的“聚焦点”，现场管理也是对现场各种生产要素的管理和各项管理功能的验证。
现场管理范围涉及到企业的方方面面，也是一个庞大的系统工程，一个企业管理好不好关键是看现场管理好不好，在一个现场管理混乱的企业里，很难生产出高质量的产品。
在市场经济条件下，现场就是市场，现场就是企业的形象。
只有强化现场管理，提高工艺水平，才能生产出优质产品，不断提高经济效益。
2、在实际意义方面，加强现场管理，能够减少事故发生。
因为事故发生的最重要的间接因素就是现场管理因素（环境），由于现场管理存在缺陷，才造成人的行为失控和现场的隐患，从而导致人伤、设备、火灾事故发生。
加强现场管理，就会促进各项基础管理工作的提高，避免或减少因管理不当或失误造成的事故，提高生产现场的本质安全，达到实现安全生产的目的。
3、现场管理是安全文明生产的要求：是一次广泛的群众性活动，要求员工“从我做起”、“从身边做起”，通过对生产作业现场“脏、乱、差”的治理，对不安全、不文明的规劝，对各项基础管理工作的加强，不仅增强职工的责任感、荣辱感，也必然极大地优化企业安全生产的大环境，如保持安全通道是否畅通，工件材料是否摆放整齐可靠；设备设施保养是否完好，库房人员管理是否符合防火标准，通过现场管理对员工进行安全文明生产的再教育。
所以现场管理的牵涉面广，推广难度大，是企业管理中的“难点”等问题，把抓现场管理作为现代企业的需要，寻求企业发展的最佳结合点，才能够得到领导的支持和重视，是促进企业安全管理工作向前发展的一次机遇。
二、现场管理的方法：现场管理内容包括：安全管理、工艺管理、质量管理、物流管理、设备管理、动能管理、物资管理、计量管理、档案管理、环境管理，不是一个单位能搞好的，要充分体现“分级管理、分线负责”的体系才能完善现场管理工作，这里从安全文明生产角度主要介绍定置管理及“5S”活动及日立公司3N、4M、5S管理法。
（一）什么是定置管理？定置管理是研究和改善现场的科学方法，研究分析从生产现场中人、物、场所的结合状态和关系，做到“人定岗、物定位、危险工序定等级，危险品定存量，成品、半成品、材料定区域”，寻找改善和加强现场管理的对策和措施，最大限度地消除影响产品质量、安全和生产效率的不良因素。
（二）定置管理工作的目的：定置管理工作的目的是：一是提高产品质量，二要提高生产效率。
三是减少事故发生。
（三）定置管理工作的原则；定置管理工作的原则是：1．要有利于提高产品质量；2．要有利于促进生产、提高工作效率；3．要有利于安全生产；4．要有利于降低产品成本，提高经济效益；5．要有利于充分使用生产场地，发挥生产能力；6．要有利于定置物的规范化、标准化、科学化。
（四）定置管理的内容：定置管理的内容包括定置管理的对象，定置管理的范围，定置物的分类。
（五）定置管理的对象：定置管理的对象是确定定置物的位置，划分定置区域，并做出明显的标志。
（六）定置管理的范围定置管理的范围包括生产现场、库房、办公室、工具柜（箱）、资料柜、文件柜等。
（七）定置物包括哪些内容？定置物包括：生产现场有：在制品、半成品、成品、可修品、废品、工具柜、材料架、设备（机、电）、仪表、刀量具、模具、容器、运输工具（车）、原材料、元器件、废料箱、工作台、更衣柜等。
库房有：材料架、材料柜、运输车、办公用具、消防设施等。
办公室有：办公桌、工作椅（凳）、文件柜、资料柜、电话、生活用品、茶几、会议桌等。
（八）定置物如何分类？定置物按人与物在生产过程中结合程度分为：A 类：人与物外部紧密结合状态。
如正在生产加工、装置、调试、交验的产品，以及在用的工量具、模具、设备、仪表等。
B 类：待用或待加工类，如原材料、元器件、待装配的另、部、整件，模具等。
此类物品可随时转化为A类。
C类：人与物处于待联系的状态。
如交验完待转运入库的产品，暂时不用的模具、材料等。
D类：人与物已失去联系的物品，如报废的产品、废料、垃圾等。
都处于待清理的状态。
按A、B、C分类摆放，经常整理A类，及时转运B类，清除C、D类。
（九）定置管理的程序是：1．对生产现场和生产任务进行分析、平衡；2．根据定置管理的原则进行定置设计、确定定置物的摆放位置，各类区域的划分因地至宜；3．绘制定置管理平面图；4．对生产现场进行清理、整顿、清洗、定置、验收工作。
5．验收分为自验、厂验、上级机关验三级。
（十）定置管理工作能提高产品质量：定置管理工作的内容包括在制品、半成品、周转容器和运输工具等，要求产品摆放整齐，产品不落地、工件在运输中不磕碰、不划伤，设置必要的容器，对产品质量起到了保证作用。
所以定置管理工作必然要提高产品质量，减少产品的报废和返工，减少了废品损失。
（十一）定置管理工作能提高工作效率：定置管理工作搞好了，首先给人一种整齐、美观、大方、安全、舒适的感觉，有了这样的工作环境，可以减少人的疲劳感，精神振奋，动作敏捷，再加上原材料、元器件、工具摆放位置，取放顺手，节省时间，这就提高了工作效率。
推行“5S”活动：“5S”活动起源于日本，80年代传入我国，它是一种先进、科学的现场管理方法，很有借鉴和推广价值。
所谓“5S”活动是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态坚持不断地进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。
上述这五个词日语罗马拼音的第一个字母都是“S”，故简称“5S”。
“5S”是现场管理的基础，其中最关键的是人的素养。
通过”5S“活动，可以使企业生产环境清洁，纪律严明，设备完好，物流有序，信息准确，生产均衡，达到优质、低耗、高效之目的。
整理是“5S”活动的起点。
其主要做法是对生产现场现实摆放和停滞的物品进行分类，区分要与不要。
与现场无关的物品，要坚持清除掉，经常使用的物品归类放在作业区，偶尔使用或不常使用的物品放在车间集中处或存入仓库。
其目的在于改善和增大作业面积，提高职工工作情绪。
整理的关键是要下狠心，对现场不需要的物品坚决消除掉。
车间、班组、岗位的前后，通道左右、厂房上下，柜箱内外都要彻底搜寻和清理，消灭死角达到现场无不用之物。
整顿是“5S”活动的基本点。
它是对整理后有用物品的整顿，也就是我们所说的“定置管理”。
其主要做法是对现场有用的物品进行科学设计，合理定置，每个物品都能固定摆放在相应的位置，并做到过目知数，用完物品及时归回原处。
其目的在于减少寻物时间，提高工作效率。
整顿的关键是将现场有用物品定置、定量。
有物必有区，有区必挂牌，按区存放，按图定置，图物相符。
清扫是“5S”活动的立足点。
主要做法是每个人把自己管辖的现场清扫干净，并对设备及工位器具进行维护保养，查处异常，消除跑、冒、滴、漏。
其关键点是自己的范围自己打扫，不能靠增加清洁工来完成。
目的在于保护清洁、明快、舒畅的工作环境。
清洁是“5S”活动的落脚点。
它是对整理、整顿、清扫的坚持与深入，同时包括对现场工业卫生的根治。
其要点是：坚持和保持。
做到环境清洁，职工仪表整洁，文明操作，礼貌待人，现场的人、物、环境达到最佳结合。
素养是“5S”活动的核心。
没有良好的素养，再好的现场管理也难以保持。
所以，提高人的素养关系到“5S”活动的成效。
因此，在“5S”的全过程要贯彻自我管理的原则。
要让职工都知道，创造良好的工作环境，不能单靠添置设备来改善，也不能指望别人来代办，而是靠自己动手为自己创建一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境。
在尊重自己创造成果的同时，养成勤快能干，认真负责的好作风；在维护自己劳动成果的同时，养成循规蹈矩，遵章守纪的好习惯，这样就容易保持和坚持下去。
安全性评价标准：（一）通道占用率标准要求：1．厂区主干道宽度：双向行驶的≥5m，单向行驶的≥3m（应有单向行驶的标志）。
进入厂区应有限速牌、指示牌和警示牌。
直向行驶限速10~20km/h，转弯5km/h，进入车间3km/h。
2．车间安全通道：通行汽车的宽度≥3m，通行电瓶车、铲车宽度≥1.8m，通行手推车、三轮车宽度≥1.5m，通行车身宽度≤0.8m的小手推车宽度≥1.2m，一般人行道宽度≥1m。
3．通道的一般要求：①通道路面应平整、无台阶、无坑沟。
利用主干道一边堆放产品或停置车辆的应有划线标志，通行部分宽度必须保持②≥5m。
不得在转弯处或通道两侧堆放物品或停置车辆。
③道路土建施工应有警示牌或护栏，夜间要有红灯警示。
④安全通道应划出醒目标志，交叉处、转弯处应划园弧形或半园弧形。
如果进入车间的大门一边是办公室（有很多进出的门），一边是车间，在靠车间这边划一条线即可。
不得把办公室进出门封死。
大门口两边不用再划线了。
⑤不能划线的车间以车间的中心轴为准，两边各0.75m判定。
（二）车间设备布局标准要求1．大、中、小型设备划分的规定①车床按加工直径大小划分：大型φ≥1000mm、中型φ<1000~600mm、小型φ<600mm.。
②钻床按钻孔直径大小划分：大型φ≥70mm、中型φ<70~35mm、小型<35mm。
③其他设备按占地面积划分：大型≥12m、中型<12-6m、小型<6m。
2 2 22．大、中、小型设备间距、墙柱间距和操作空间的规定：①设备间距（以活动机件达到最大的范围计算）大型（各运输线）≥2m；中型≥1m；小型≥0.7m；大小设备同时存在的设备间距、操作空间，均按大型设备计算，同时设备间距和操作空间一并计算。
②设备与墙、柱间距（以活动机件最大范围计算）：大型≥0.9m，中型≥0.8m，小型≥0.7m，与墙柱之间是操作位应按最大距离计算：大型≥1.1m，中型≥0.8m、小型≥0.7m。
在不影响操作的前提下允许放工具箱。
③操作空间（设备间距除外）：大型≥1.1m、中型0.7m、小型0.6m。
④高于2m的运输线应有牢固的防护罩（网）；低于2m高的运输线的起落段两侧应加设护栏，高1.050m。
（三）车间物料堆放标准要求：一般以生产班组、工作间或者一条生产线作为考核点，必须做到下列四条，其中一条不合格者就判定该点不合格。
1．摆放整齐，平稳可靠：做到定置定位分类、分区摆放（如摆放在指定的划线或低护栏内）。
小件产品应有集装箱，加工物品与墙或与机床轴平行摆放。
钢材库的钢材靠通道这头应放整齐。
平稳可靠是指堆垛不得有倾斜，不得有晃动。
滑动物件要有支架或稳固措施。
园筒产品、工件滚动面不得面向安全通道。
2．工、模、具、夹存放应符合安全技术要求应有固定的架子或工具箱柜摆放，各种量具等不得放在车床活动面、导轨上，钢丝绳要上架。
夹的重心向下摆放，做到安全稳妥、防止坠落和倒塌伤人。