车身点焊质量控制与超声波检测技术
超声波检测焊缝的几种常用方法
超声波检测焊缝的几种常用方法
超声波检测焊缝的几种常用方法有：
1. 传统超声波检测方法：使用单个超声波传感器沿着焊缝进行扫描。
根据超声波的传播和反射情况来判断焊缝的质量。
2. 相控阵超声波检测方法：通过一组多个超声波传感器，可以同时发送多个超声波束进行扫描。
利用相控阵扫描技术，可以实现对焊缝的全方位检测和成像。
3. 接触式超声波检测方法：将超声波传感器直接接触到焊缝表面，通过传输超声波进行检测。
这种方法通常用于对焊缝的表面缺陷进行检测。
4. 无损检测方法：利用超声波对焊缝进行无损检测。
通过测量超声波在焊缝中的传播速度、衰减和反射等特性来判断焊缝的质量。
5. 脉冲回波超声波检测方法：通过发送短脉冲超声波信号，测量回波信号的时间和幅值来判断焊缝的缺陷和界面情况。
这种方法适用于焊缝的测厚和界面检测。
实现车身焊接质量的有效控制
实现车身焊接质量的有效控制作者：文章来源：点击数：45更新时间：焊接作为车身制造四大工艺之一，直接影响车身结构的强度。
焊接质量是衡量一款轿车性能最基本的指标之一，不仅决定着车体的安全性和车身的强度，同时影响车身的整体尺寸和零件装配。
车身焊接质量缺陷的分类电阻点焊是零件贴合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法。
它具有生产效率高、简单可靠、易于实现自动化和成本低等优点，因此电阻焊是车身焊接的主要焊接方法。
涉及到车身强度的焊接质量缺陷主要分为焊点虚焊、焊点裂纹、焊点烧穿、边缘焊点、焊点位置偏差、焊点扭曲、焊点压痕过深、漏焊等八类缺陷，下面分别介绍。
1、虚焊：无焊接熔核或熔核过小的焊点。
焊接融核是上下板材在电流热作用下完全融合形成的上下板材结合部。
虚焊是影响车身强度的主要质量缺陷。
2、焊点裂纹：焊核周围有裂纹的焊点是不合格的。
如果焊核完好，焊核周围的裂纹在受力的情况下可能由于应力集中而扩大导致焊点失效。
3、焊点烧穿：由于压力和电流的原因，焊接过程中焊点中央可能焊穿形成贯穿的小孔。
这样的焊点强度小于正常焊点，同时可能导致车身漏水。
4、边缘焊点：焊点焊核超出了钢板边缘，焊核的强度小于正常焊点。
同时边缘焊点在边缘形成的突起会影响后道的工序装配。
5、焊点位置偏差：焊点偏离标准位置距离过大时焊点不合格。
每一个焊点的位置都是经过严格计算的，以保证焊点均匀受力，偏离的焊点会导致焊点受力不匀，或者将焊点焊接在单层板材上。
6、焊点扭曲：钢板变形超过25°的焊点，在降低焊点强度的同时还会造成表面的突起，影响油漆和装配。
7、压痕过深的焊点：材料厚度过度减少导致焊点强度降低。
8、漏焊：由于人为疏忽或焊接故障会出现焊点漏打的情况，此缺陷会造成车身结构强度的降低。
除了不可接受的八种焊点外，一些常见的焊点表面缺陷也会影响焊接整体质量，例如焊点的飞溅、毛刺、缩孔等，这些缺陷焊点会影响表面质量，干扰装配，在油漆表面形成突点，必须加以控制。
超声波在焊接质量检测中的应用研究
超声波在焊接质量检测中的应用研究近年来，随着制造业的快速发展，焊接技术在现代工业中扮演着举足轻重的角色。
然而，由于焊接过程中的复杂因素，焊接质量问题成为了制约产品质量的关键。
为了解决这一问题，超声波技术应运而生，并广泛应用于焊接质量检测领域。
超声波是一种通过声波频率高于人类可听到的上限（通常为20 kHz）的声波。
与传统的视觉检测相比，超声波技术具有非接触、快速、准确等优势。
因此，它成为了焊接质量检测领域的重要技术手段之一。
首先，超声波技术可以用于焊接缺陷检测。
在焊接过程中，由于材料的熔化和凝固，往往会产生一些缺陷，如气孔、夹杂物等。
这些缺陷对焊接接头的力学性能和密封性能产生负面影响。
通过将超声波探头放置在焊接接头上，超声波可以通过不同材料的传导特性来检测焊接缺陷。
超声波的传播速度和衰减情况可以反映出焊接接头中的缺陷情况，从而及早发现并修补缺陷，提高焊接接头的质量。
其次，超声波技术还可用于焊接接头的结构评估。
焊接接头的结构特点对其力学性能具有决定性作用。
通过超声波的散射和反射特性，可以获得焊接接头的结构信息。
超声波探头发射的声波在焊接接头内部传播时，会与接头内的缺陷和界面反射或散射，从而形成声波的回波或散射信号。
通过分析这些超声波信号，可以得出焊接接头的结构信息，评估焊接接头的质量，为生产工艺的改进提供依据。
除了焊接缺陷和结构评估，超声波技术还可以用于焊接接头的残余应力检测。
焊接接头在冷却过程中会形成残余应力，这是由于热量造成的冷却速率不均匀引起的。
残余应力有可能导致焊接接头的变形、开裂等问题，影响焊接接头的性能。
通过超声波技术，可以测量焊接接头内部的应力分布情况，及时发现和修复残余应力，提高焊接接头的质量。
综上所述，超声波技术在焊接质量检测中具有广泛的应用前景。
其非接触、快速和准确的特点使其成为制造业中的重要工具。
随着科学技术的不断发展，相信超声波技术在焊接质量检测中将发挥越来越重要的作用，为电子、汽车、航空航天等领域的焊接工艺提供更可靠的保障。
无损检测技术在汽车点焊质量管控中的应用和发展
无损检测技术在汽车点焊质量管控中的应用和发展前言汽车车身即白车身，是整个汽车零部件的载体，其制造质量的优劣对整车的质量起着决定性的作用。
现代乘用车的绝大多数采用承载式金属车身，承载式车身的构造连接中，70%~90%的焊接点为电阻点焊连接，一台普通乘用车的车身需要4000~6000个电阻焊点来保障其刚性和安全强度。
因此，车身点焊质量的管控是汽车整车质量管控的关键因素之一。
但由于电阻点焊的工艺特征和构造特征，点焊的质量管控也面临着诸多的困难和问题：1. 无法从外观检测完全确保焊点质量和强度，传统的检测手段需要采用目视+破检（或半破检）来确认。
2. 焊点数量众多，分布广泛，复杂，传统的检测手段无法实现全检或者相对高频的过程控制。
3.汽车车身的材料随着汽车工艺的发展不断发展更迭，车身材料的发展也对检测手段的发展提出了新要求。
无损检测则是解决上述问题的重要手段，要实现全检及过程控制，必须使用无损检测手段；从某种意义上来说，无损检测是衡量一个行业，甚至国家工业和经济发展的程度，以及科学技术发展水平高低的标志之一。
一、什么是无损检测1. 无损检测是指在不损害或不影响被检测对象使用性能，不伤害被检测对象内部组织的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷存在引起的热、声、光、电、磁等反应的变化，以物理或化学方法为手段，借助现代化的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、性质、状态及缺陷的类型、性质、数量、形状、位置、尺寸、分布及其变化进行检查和测试的方法。
2. 无损检测的常规方法人类利用无损检测方法进行工业检测的历史已经有100余年，西方先进国家的之所以能够成为制造强国，这与他们对无损检测技术的不断研发与广泛应用是离不开的。
应用在工业领域的无损检测主要分为五大常规方法：分别是射线、超声、涡流、磁粉和渗透。
① 射线检测法，利用射线的穿透特性结合成像技术，对物质内部进行查看分析，大多可以通过肉眼分辨识别物质内部的构造或缺陷，容易分析。
汽车车身点焊接头质量超声检测技术
汽车车身点焊接头质量超声检测技术
彭光俊;赵志
【期刊名称】《无损探伤》
【年(卷),期】2002(026)001
【摘要】介绍了利用超声波检测汽车车身点焊接头质量的基本原理、回波特点以及传感器技术.并通过实例证明,该方法检测结果可靠,不仅能对汽车车身点焊接头进行百分之百的快速检测,而且适用于任何金属薄板点焊接头质量的检验.
【总页数】3页(P37-38,24)
【作者】彭光俊;赵志
【作者单位】武汉理工大学东院,武汉,430070;武汉理工大学东院,武汉,430070【正文语种】中文
【中图分类】U46
【相关文献】
1.汽车点焊超声波检测技术发展与趋势
2.浅谈车身点焊质量控制及超声波检测技术
3.超声波点焊探伤仪在汽车车身上的应用
4.车身点焊质量控制及超声波检测技术
5.超声波检测技术在白车身点焊检测中的应用
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超声波焊点检测原理
超声波焊点检测原理
超声波焊点检测是一种非接触式检测技术，通过超声波的传播和反射来评估焊点的质量。
其原理基于超声波在不同介质（如金属和焊料）中传播速度的差异以及传播过程中遇到的界面反射（或散射）。
首先，超声波传感器将超声波信号发送到待检测的焊点上。
超声波穿过基底材料，并在焊点处发生界面反射。
接收器接收到由焊点产生的反射超声波信号。
接下来，接收器将接收到的信号转化为电信号，并进行放大和滤波处理。
处理后的信号可以显示焊点的声音特征。
根据焊点质量的不同，超声波信号会发生变化。
在良好的焊点中，超声波传播速度较高，界面反射较小。
而在焊点存在缺陷的情况下，超声波传播速度减缓，界面反射增强。
通过对比不同焊点的超声波信号，可以检测和评估焊点的质量。
除了超声波传播速度和界面反射，超声波焊点检测还可以通过分析超声波的幅度、频率、衰减等参数来评估焊点质量。
根据这些参数的变化，可以判断焊点是否存在缺陷，如气孔、裂纹、材料不均匀等。
总的来说，超声波焊点检测利用超声波传播和反射的原理，通过分析超声波信号的特征参数来评估焊点的质量和存在的缺陷。
这种非接触式的检测方法具有高效、快速、准确等优点，在焊接质量控制和产品质量检测中得到广泛应用。
汽车白车身焊接质量控制及常用检测与评价方法 许德富
汽车白车身焊接质量控制及常用检测与评价方法许德富摘要：当今时代，随着人们生活水平的提高，私家车数量与日俱增，已经成为重要的代步工具。
同时，对汽车质量提出了非常高的要求，在确保汽车行业健康发展的同时，也提出了严峻的挑战。
从白车身试制角度分析可以发现，其焊接质量的好坏，将会直接决定汽车的整体质量和性能，因此需要对汽车的焊接工作给予重视。
关键词：汽车白车身；焊接质量控制；常用检测；评价方法引言车身壳体是一个复杂的结构件，也是一个典型的焊接结构件。
例如厦门金龙汽车车身有限公司生产的轻型海狮面包车车身，是由数百个冲压件、凸焊螺母、凸焊螺栓等，经点焊、凸焊、CO2气体保护焊等工艺连接而成。
焊接质量的好坏不仅关系到车身整车的美观还直接影响整个车身质量，甚至会危及到人身安全；因此，必须对车身焊接质量进行严格的管控。
焊接质量管理必须以降低生产成本、保证质量达到产品的技术要求为目的，以提高商品价值为主而达到良好的外观质量。
1白车身焊接的影响因素1.1焊接工艺焊接工艺主要包括焊接工位排布和上料顺序排布、工位内的焊点顺序、焊接参数（包含电阻点焊和紧固件焊接）以及焊接质量检查标准四个方面。
首先试制阶段的特殊性决定了白车身焊接的工装集成度高，在确保各定位符合GD&T要求的基础上，合理安排零件的上料和焊接顺序对完成后的尺寸有至关重要的作用；其次需保证在工位内多个焊点的焊接顺序和合理，降低焊接过程中出现的累积误差以及确保定位焊点在工装上的有效焊接，从而保证尺寸的稳定性，再次需保证在焊枪可达的前提下，不同的料厚组合需要采用相对应的焊接参数（包括焊接压力、焊接电流、焊接时间等），从而确保每个焊点的焊接质量，为后续的车身强度验证提供准备有效的数据支持；最后则是要开发有效的检测标准，针对不同焊点开发破坏性检查和非破坏性检查的标准，为完成后的白车身检查提供有效依据。
试制阶段在考虑以上因素的前提下，还要尽量采用简易、合理、经济的焊接方式、焊点布置以及检测标准。
1.车身电阻点焊质量控制技术
车身电阻点焊质量控制技术张延松 副教授 机械与动力工程学院 上海交通大学2009年11月车身焊接技术培训课程第1页车身薄板的连接工艺尽管各种焊接工艺在车身中应用逐渐增多，但电阻点焊 第2页 车身焊接技术培训课程 因其低成本、高效率特点，仍是车身装配的主要连接工艺。
车身点焊概况电阻点焊技术电阻点焊技术以其高效率、 低成本、易于实现自动化 等优点而广泛应用于汽车 结构件的连接中。
电阻点焊完成90％以上车 身装配工作量，是车身装 配中最主要的连接方式。
焊点质量的好坏严重影响 整车的性能。
车身焊接技术培训课程 第3页车身点焊概况车身焊点分布车身上焊点大多分布 在各分总成及总成连 接部位。
通常一辆轿车白车身 约有3000~5000个焊 点。
车身焊接技术培训课程第4页点焊接头质量问题电极帽磨损 板材表面状况 板材匹配情况焊接缺陷工艺因素 虚焊 焊核小焊接电流 电极压力 焊接时间规范参数焊接 质量 问题压痕过深 敷层焊 裂纹缩孔焊枪不垂直 焊速过高 焊接位置不当焊点过烧 人为因素车身焊接技术培训课程第5页电阻点焊质量控制技术焊前准备 第一阶段（点焊熔核形成过程） （点焊种类和设备分类）焊接过程第二阶段（焊接过程的实时控制）焊后检测第三阶段（破坏检测、非破坏检测）车身焊接技术培训课程 第6页电阻点焊技术－焊前准备1）点焊熔核形成过程及影响因素 2）实例分析： • 不同材质匹配的多层板焊点质量分析车身焊接技术培训课程第7页1、点焊熔核形成过程电阻点焊是通过点焊电极对被焊 工件施加并保持一定的压力，使工件 稳定接触，然后使焊接电源输出电流 通过被焊工件和它们的接触表面，产 生热量，升高温度，熔化接触点局部 形成焊点。
母材材料：点焊基本原理冷却水管电极冷却水 上电极母材 /工件低碳钢，高强度钢及铝合金等电极材料：铬铜、锆铜、铝铜等电极形状：下电极 冷却水流向第8页锥形、球形及椭圆形等车身焊接技术培训课程1、点焊熔核形成过程点焊过程的三个阶段1Squeeze Time P2Weld Time P c3Hold Time PPcPP预压过程通电焊接过程车身焊接技术培训课程焊后保持过程第9页1、点焊熔核形成过程点焊过程的三个阶段• 预压阶段、通电加热阶段和冷却 结晶阶段三个连续的过程形成了 点焊接头。
白车身试制过程中的焊接质量控制解析
白车身试制过程中的焊接质量控制解析摘要：随着城市化进程的不断加快，汽车成为人们日常出行中，非常重要的一项交通工具。
随着人们对汽车的认识不断的深入，对汽车的质量也提出了更高的要求，这也给我国汽车行业发展带来一定程度上的挑战。
对于我国汽车制造行业来说，焊接是保证汽车质量重要技术手段，也是汽车制造过程中不可缺少的一环。
本文浅析白车身试制过程中的焊接质量控制。
关键词：白车身试制；焊接质量；质量控制引言经济的不断进步，促进我国汽车制造行业的改革和变化。
在我国无论是城市还是乡村随处可以见到汽车的身影，它已经成为我国经济的重要支柱，也是人们日常出行中不可缺少的交通工具。
从白车身试制的角度进行分析，其焊接质量的好坏，与整个汽车的质量有着非常紧密的联系。
1白车身焊接控制技术分析轿车车身是汽车的主要组成部分之一，同时也是汽车商品性的重要标志。
在激烈的市场竞争中，要求企业不断更新车型，开发适应市场需求的新品种，已成为各汽车制造企业的共识。
白车身是汽车中非常重要的组成部分，其焊接质量与汽车整体质量有着紧密的联系。
下面就对白车身焊接过程中焊接质量控制要点进行了简要的分析和阐述。
1.1点焊焊接质量检查人员应当利用凿子和锤子等工作，对白车身焊点进行凿检。
在白车身焊接质量控制的过程中，检查人员首先对焊点进行编号，用目视检查的方式，对全部的焊点进行判断和检验，是否有焊点烧穿、扭曲、压痕过深、焊接裂纹等缺陷，对零件缺陷焊点号进行记录。
然后用风铲、无齿锯及老虎钳对整车焊点进行破拆试验，测量熔核直径，检查是否符合要求，对熔核直径小的焊点进行记录。
后续对焊接程序或工艺参数进行调整，并对调整后的效果进行复检。
也可以利用超声波检测仪进行无损检测，但需要根据熔核直径要求的不同更换相应的探头。
1.2凸焊焊接质量凸焊焊接强度检查通常采用以下几种方式：拉脱力检查、扭矩检查、敲击检查等。
扭矩检查是在螺母处安装螺栓，一侧顶在螺栓端面，一侧压住板材，用手扳动加压，到达要求拉力值未脱落即为合格。
焊接超声无损检测技术指标
焊接超声无损检测技术指标一、焊接超声无损检测技术概述焊接超声无损检测技术是一种通过超声波在焊接结构中的传播特性来判断焊接质量的非破坏性检测方法。
它具有操作简便、实时性强、不影响焊接过程等优点，已成为焊接质量控制的重要手段。
二、焊接超声无损检测技术指标1.检测范围：焊接超声无损检测技术可以对各种焊接方法（如焊缝、焊趾、焊根等）进行检测，适用于不同材料和厚度的焊接结构。
2.检测精度：焊接超声无损检测技术的检测精度较高，可以发现毫米级别的缺陷，对于缺陷的位置、大小和形状具有较高的识别能力。
3.检测速度：焊接超声无损检测技术具有较快的检测速度，可以在不影响焊接进度的情况下实时监测焊接质量。
4.检测成本：与其他无损检测方法相比，焊接超声无损检测技术的设备成本较低，且维护方便，检测成本相对较低。
5.检测设备：焊接超声无损检测设备主要包括超声波探头、信号处理器、显示器等，随着技术的发展，设备体积越来越小，便于携带和操作。
三、焊接超声无损检测技术的应用焊接超声无损检测技术广泛应用于石油、化工、冶金、电力等行业的焊接质量检测，对于确保焊接结构的安全运行具有重要意义。
四、提高焊接超声无损检测技术的措施1.选用高性能的超声波探头，提高检测灵敏度和分辨率。
2.优化信号处理方法，提高信号质量，降低噪声影响。
3.开发智能化检测系统，实现缺陷自动识别和分级。
4.结合其他无损检测方法，如磁粉、渗透等，提高检测的全面性。
五、未来发展展望随着焊接技术的不断进步，焊接超声无损检测技术也将迎来新的发展机遇。
未来焊接超声无损检测技术将更加注重提高检测精度和速度，降低成本，实现智能化和自动化，为焊接质量控制提供更为强大的支持。
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漏焊：声波未能进入第二层板，回波序列显示非常
第一张镀金厚度 第二张钣金厚度
图２ 薄板超声波检测的 原理 １ 检测部件 ２ 做 ． 弹性薄膜 ３ ４ ． ． 水 超声波探头 ５电缆 ６ ． ． 耦合剂
７前表面 ８后壁表面的回波 ９后壁表面 ． ． ．
焊核 熔深不够 ：此 时显示长的 回波序列 。原 因是声
波穿过较少的焊核区域，声能衰减相应减少。
焊核 直径 太小 ：此时 在正常的 回波 信号 中间会 出现
超 声波无损 检测和传统检 测方法的成 本和检测水平 在 美国最大 的三个汽车公 司 （ 通用 、福特 和克莱斯 勒 ） 进行对 比，结果见下表。
、＼
１ ． 传统检测方法
传统 的 破坏 性 检查 是 采用 撕 裂方 式 （ 以 目视 检 辅 查 ），对整个车 身的焊 点进行逐一检 查。此类检 查虽然 能直观 、全面地 反映 自车 身焊接质量 ，可以发 现所 有不 合格 的焊点 ，但 存在效率 低 、成本高 、无法及 时发现焊
而使凿检具有一定的局限性。 对于整个车身的检查来说 ，传统的破坏性检查和非
８ ， 箬９ ４ 厍 期
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Ｍ Ｃ 理 代墨 霸 件
▲ 装配与检测
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速 ），见 图４ 。 对 于正确的焊 点和有缺 陷的焊 点 ，从完整 厚度反射
性检查是 采用撕 裂方式 （ 以 目视检查 ） ，对 整个 车身 辅
的焊点进行逐一检查；传统的非破坏检查方法中，凿检 和目 视化是使用最普遍的焊点检查方法，一般选取部分 典型焊点，这种方法具有一定的局限性。超声波无损检
测技 术的应 用可以弥补这 种局限 ，而且随着该 技术的推 广和发展 ，还可以逐 步替代现 有的破坏性检 查 ，从而进
ｓ ｍｂｙ＆ Ｄ ｔｃｉ ｓ ｌ ｅ ｅｅｔ ｎ ｏ
破坏检查，都需要花费很多成本。
电流大小 （ 可以是初级电流，也可以是次级电流），一
旦低于设 定范 围就及 时报警 ，避 免不合格焊 点的产 生。 另外 ，比较 新的技术 是监测焊 接过程 中的动态 电阻值 ， 从而判定焊 点是否合 格。这样 ， 次焊接 完成后 ，我们 每
般来说，车身点焊质量监控可以分为三部分内容：前期 预防、中间控制和焊后检验。
前期预防是 指 ，在进行 电阻点焊之前 ，采取相应的
措施 防止不合格 焊点的生成 。通常 ，主要措 施是对焊接
车身点焊质量监控
电阻 点焊是 一 种机 械焊 合 方法 ，具 有 生 产效 率 高
设备进行 日常监测。如定期核对焊接参数 ，以确保设定
９ ５
对比内 成本／（ 美元 ） 辆／
检测水平 （ ％）
凿子 和锤 子 ５ ５ ｌ ０
２ —０ ０—４
７ ７ ２０
９ ９
量 ，以供焊 接工程 师调 整焊接工 艺和控制 生产流程 ，具 有经济 、高效 的优点 ，但 也有受操作 者主观影 响大 、存
（）超声波检测原理 ２
超声波无损检测的基本原
理 是 向被 测物 体 发射 高频 声 波 ，声波 在 被检 材料 中传 播 ，遇到材料 中的反射表 面时 ，声波 被反射 回来 ，反射 信 号以振幅 相对应的时 间方式加以显示 并用于评估 （ 见
图２ 图３ 和 ）。
在盲区的缺点。凿检一般选取板材边缘的焊点等典型焊
点 ，对于需要检 查但 又因为空 间、操 作方便性 等原 因，
Ｉ 瑗 代 零 部 件 ２１ Ｃ ０ ９ ８ １ 卿 ５
ｗｗ ｍｃ ９ ０ ｃ ｉ １ ５ ｏｎ
孔 、裂纹 、烧穿 、喷溅和压痕过 深等 。焊接 缺陷的存在
（）预压阶段 ａ
苦苦
（）焊接阶段 ｂ 图１ 点焊过程示意图 （）保持阶段 Ｃ
为保证车 身质量 ，防止 不 良产 品流入 下道工序及废 品出厂 ，对 点焊 质量应有一 套完整的 质量监 控体系 。一
将直接影响焊接结构的可靠性 ，而车身的强度在很大程 度上取决于焊点质量，车身制造质量也直接影响整车的 安全性和使用寿命。因此 ， 控制点焊质量和发展检测技 术是提高汽车安全性和使用寿命的重要途径。
通过 超声 波检测 得到 的 回波 图形
（ ）薄板波形图示意 图 ｂ
与焊点的缺陷之间具有一定的关系。 常用的判断标准如下：
合格 焊点 ：回波 序列的波幅相 应快速递减 。这是因 为焊核金 属的晶粒较 母材 粗大 ，声 波穿过时 ，能 量衰减
也大 。回波的 间隔反映焊 点的厚 度。
（）薄板超声波传递示意 ａ
图 超声波检测示意图 ４
的回波系列的长度、信号衰减以及中间回波的幅值和位 置之间是有差别的，从而鉴别出有缺陷的焊点。应用超
声波检 测方法能快速 判定焊 点的好坏 ，并对缺 陷焊点 自 动分类 ，可 以对焊 点质量进行准确 、可靠的检测 。
薄 板厚度
（ ）质量判定 ３
值符合工艺要 求 ；定期测 量焊 接的实际 压力、实际 电流 及通电时 间，确 保输 出值 与设 定值一致 ；定期测量次级
的特点，电阻点焊作为车身连接工艺，是应用最广泛的
一
种焊接方 式 ，占据 整个车身焊 接工作量 的９％以上 。 ０
回路的电阻值 ，尤其是次级无感电缆的电阻值 （ 如果采
中间波，它是由母材界面引起的反射波，通过它能鉴别
焊核直径是 否小于声束直 径 ，这就是 为什么在选择 探头 直 径时必须考虑焊核直径的缘故 。
（）双层板超声波传递示意 图 ａ
的回 波 波
虚焊 ：主要表现为 点焊接头贴 合面未熔化 ，呈塑性
连接或形成环状熔核，使接头结合强度小于规定值。在
一
测出点焊焊核的尺寸及其缺陷 （ 大多数不能可靠检测如 “ 粘结”或 “ 覆层”类的点焊缺陷），此类检测方式适
用性并 不太大。
相比之下，超声波无损检测手段具有传统的破坏和
非 破坏检查 不可 比拟 的优 点 。超 声波 无损检测能够 及时 高效地对焊 点质量进 行检测 ，使操 作者能够 及时发现 问 题 ，采取相 应措施 ，以有效地稳 定产品质量 。利用超声
Ａ 装配与检测 ▲
ｓｅ ｌ Ｄｅｅｔ ｎ ｓｍｂｙ＆ ｔｃｉ ｏ
■ 中国汽车工业工程公司工艺工程院车身技术部／ 彭西洋
车身点焊质量控制 与超声波检测技术
焊 接是 汽车 工 业 中应 用最 广泛 的 装 配连接 方 式 ，
点焊因其技术可靠、成本低、效率高及方法简单等优 势成为轿车车身装配的主要连接手段。典型轿车 白车 身由３ ０ ０ 个薄板冲 压件焊接而成 ，焊 点数多达 ０ ～５ ０ ３０￣ ０ ０ ００ ６０ 个。然而在焊接过程中，受焊接方法、网压 波动、工艺规范、焊接回路阻抗变化等因素的影响，容 易在点焊接头中出现各种缺陷，如未熔合与未焊合、缩
步 降低整车厂的成本 。
超声波无损检测
在 实际生产过程 中，通过 对 电极位移 、电极压 力 、 动态电 阻、焊 接 电流 等参数进行 在线监控 来稳定焊接 工 艺参数 ，最终达到保 证焊点 质量的 目的 。 由于焊接过 程 存在大量 的随机 因素 ，很难通 过稳定工 艺参数保证 点焊 接头 的 质量 ，还 必 须 以相 应 的检 测手 段 来保 证焊 接 质 量。常见的检测 手段有破坏性检验和非破坏性 检验等。
波技术对电阻点焊进行无损检测效率较高 ，几乎能够识
别各种有缺 陷的焊 点。因此超声波 无损探伤作 为一种先 进的无 损探伤技 术 ，逐渐被汽车 厂广泛应 用在 白车身焊 点质量检 测上 ，而且 随着该技术 的推 广和发展 ，还可以
逐步替代现有的破坏性检查 ， 从而进一步降低整车厂的 成本。所以，超声波无损检测对于电阻点焊来说，是一 种有效、可靠的技术。
红外 线检测 、ｘ 射线检测 及涡 流检测等 检测方 法 ，虽然 均可对 焊点接头进 行检测 ，但 很难体现 出在电弧焊生产 中应 用效果很好 的焊后无 损检测的优势 ，不能可靠地检
焊后检验是指 ，对已经完成的焊点进行破坏性和非
破坏性 检查 ，达 到排除不 合格焊点 的 目的 。传统 的破坏
就可以及时发现 不合格的焊点 ，从而采取措施 。
２ ． 超声波无损检测
（）超声波无 损检测 的优点 无损检测是在不破坏 １ 工件的前提 下 ，检测 工件 内部缺 陷或监测工件特征 的检
查方式。由于点焊工艺和接头形式的特殊性 ，其他一些 非破坏性检查的方式 ，比如电导性检测、热导性检测、
多的底波 信号。 过烧 ：通常 电流 过大 ， 焊 点时 间过长 ， 使核心 直
（ ）双层板超声波波形图示意 图 ｂ
径扩大 的速度有可能突破相对变薄的塑性环 ， 焊接 区温 度剧 增 ， 发 生局部熔化 、飞 溅 ， 核心 区发生 变形 ， 甚
图３ 超声波检测的原理 １ ． 第一张板的后壁 ２ ． 被检测部件 ３ ． 弹性薄膜 ４ ５ ． ． 水 超声波探头 ６ ． 电缆 ７ ． 耦合剂 ８ ． 第一层工件后壁回波 ９ ． 工作后壁回波
１． ０后衰减非常严重。可以 看出回波序列显示只有少量回波。 （ ）应用条件 超声波是声波振动在介质中的传 ４ 播，超声波检测常用的工作频率为０ ￣ ５ ． １ＭＨｚ ４ 。超声波
直径可以根据最薄板的厚度计算如下：Ｄ＝４ ，根据 Ｘ 给定钣金厚度ｄ可以估计传感器的频率ｆ ｃ ，（为声 ＞３／ ｃ ｄ
接的固有缺陷，检查后的车身只能报废，且抽样频率较
低 ，不利于 问题 的及时发 现 ，因此 只能作为 反映焊接总 体 质量 的评 估手段 ，无法及时监控 焊点质量 。