目视检测在无损检测中的重要性
无损检测在起重机中的技术应用
度更高的荧光渗透 剂。 ２ ４ 金属磁 记忆检 测 ． 金属磁 记忆是对金 属结构 的应 力集中状
况进行检 测的 。通过测 量金属构件 处磁场切 向分量 Ｈｐｘ的极值 点和法 向分量 Ｈｐｙ的过 （） （） 零点来判 断应力集 中区域， 并对缺陷 的进一步 发生和发展进行监控和预测。 磁记忆 是一种弱磁 检测方法， 无需对工件 进行磁化， 其应 力集中部位在地磁场 的作用下 即 可 显 示 出磁 记 忆 信 号 。但 是 一 对 工 件 进 旦 行 了磁粉 检测而又未进 行有效的退磁操作， 则
要求： 有的对表面防腐 涂层 厚度也有规定 。
２ 起重机械 主要 无损检测方法
起重机械 的检测方法 多种 。 目视 检测 、 渗透检测 、金 属磁记忆检 测、声发射检 测、 应力应变测 试和振动 测试主要在 安装 和定期 检验中采用， 而射 线检测 主要在制造和安装中 采用。 ２ １ 目视检 测 ． 目视检测 主要是 为了检测起 重机械的全
１ 起重机械 无损检测技术要求
起重机械种类 繁多， 同的起重机械应按 不
其设计 、制造 、检验 、试 验和验收 等技术条 件进行检 测。主要针对 不 同部件和 特殊结构 易产生缺 陷的类型而采 用相应 的无 损检测方 法， 以相应 的检测工艺和标准进行探伤和评 并
价。
起重机械 的所有零部件， 如吊钩、电磁铁 、 真 空吸盘、集装箱 吊具及高 强度 螺栓 、钢丝 绳套管、 吊链、滑轮、卷筒、齿轮、制动器 、 车轮 、锚链和 安全钩等， 以及金属 结构 的本体 和焊缝 ， 如主梁腹板、盖板和翼缘板等对接焊 缝 等而 言， 不允许 存在 裂纹等损 伤 。 均 各机构 在 试验后也不 允许 出现裂 纹和永久变形等损 伤 ： 部分 摩擦部 件， 大 如抓斗 铰轴和 衬套 、吊 具、钢丝绳 、 吊链环 、滑轮 、卷筒 、齿轮 、 车轮等 表面磨损量也都有严格 的规定； 些部 某 件及其焊缝， 吊钩 、真 空吸盘 、集装箱 吊具 如 金属结构 、金 属结构原料 钢板、各机构 焊接 接头等 内部缺陷的当量尺寸也有 明确规 定； 某 些专用 零部 件， 钢丝绳 等， 如 也有专 用 的质 量
发展中的民航无损检测(许万忠)1
发展中的民航无损检测许万忠（民航无损检测人员资格鉴定与认证委员会）摘要：民航无损检测的发展经历了36年的历程，由小到大，由弱到强，在航空器维修中越来越显示出其重要性。
民航无损检测前30年的发展状况已经在2005年“民航无损检测发展30周年暨NDT标准颁布实施10周年经验交流会”有文章介绍，本文主要介绍自2006年以来民航无损检测六年间的发展和变化。
关键词：民用航空；飞机维修；无损检测；发展Development of NDT in Civil Aviation AircraftXu Wan-Zhong（Qualification and Certification of Personnel for Nondestructive Testing Board of Civil Aviation）Abstract:With the development process for over 36 years, from small to large and from weak to strong, non-destructive testing in civil aviation have been taking a more and more important part in aviation maintenance. Its development status in the first 30 years were once presented in 2005 experience exchange meeting of the 10th anniversary of NDT standard issue and 30 years of NDT development in civil aviation, hereby this paper has mainly introduced developments and changes of non-destructive testing in civil aviation since 2006.Keywords : Civil aviation, Aircraft maintenance, Non-destructive testing, Development.1.过去工作的回顾（2006年民航无损检测经验交流会时的NDT概况）无损检测技术用于中国民航飞机维修检测最早始于1958年，主要用于大修工厂对分解后的零件进行检查。
目视检测知识
目视检测2.1 概述2.1.1 直接目视检测直接目视检测是在检测人员的眼睛与检测区之间有连续不间断的光路，可以不借助任何设备，也可以借助镜子、透镜、内窥镜或光导纤维进行的检测。
1)直接目视检测通常用于局部检测。
当眼睛可置于距离被检工件表面600mm 以内，并且眼睛与被检工件表面不小于30º视角时适于直接目视检测。
可以使用镜子改善视角，还可以借助放大镜、内窥镜、光导纤维等设备协助检测。
2)直接目视检测也可用在大于600mm 距离的一般目视检测中。
3)接受检测的特定工件、部件、容器或其区域，若需要，应使用辅助照明设备进行照明。
一般目视检测最低光照度应达到160lx ，局部目视检测最低光照度应达到500lx 。
4)为使检测效力最大化，应考虑以下照明要求：①使用相对于观察点的最佳光线方向；②避免炫目的光；③优化光源的色温度；④使用与表面光反射性相适应的照度级。
2.1.2 间接目视检测间接目视检测是在检测人员的眼睛与检测区之间有不连续的、间断的光路，包括使用摄影术、视频系统、自动系统和机器人进行的检测。
1)无法使用直接目视检测时，可使用间接目视检测。
间接目视检测使用视觉辅助设备，如内窥镜和光导纤维连接到照相机或其他合适的仪器。
2)间接目视检测系统是否适合完成指定的任务应经过验证。
2.2 低倍放大镜的选用2.2.1 类型1）所有类型放大镜的透镜框架或支架上均装有一个照明器。
支架可以是一个定距件、三脚架、支柱或其他支撑物2)“读数放大镜”型放大镜，A 型，通常应为手持式。
A 型和B 型可以是手持袖珍式放大镜3)双系统放大镜，C.1型，通常装在一个支架上，但当被检表面难以接近时，也可以从支架上卸下来使用。
C.2型是装在支架上的。
4)C.1型和D 型可用于双目观察，可扩大视场和焦深。
D 型的使用仅限于小物体。
2.2.2 放大率1)放大率以线性放大率（μ）来表示。
若合适，A 型和B 型放大镜应在透镜框架上具有永久额定放大率。
特种设备常用无损检测方法综述
特种设备常用无损检测方法综述摘要：近年来，社会发展迅速，特种设备是指对人身和财产安全有较大危险性的锅炉、压力容器（含气瓶）压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆。
特种设备是与人民群众生活密切相关,是国民经济建设的重要基础，确保其安全运行，对于保障人民群众生命财产安全，促进经济发展和社会稳定至关重要。
为确保特种设备安全运行，我国颁布相关法规，监督管理其设计、制造、安装、改造、修理、检验、检测和使用等过程。
无损检测作为一种必备的有效质量检测手段，对特种设备各个环节的质量控制和安全使用极为重要。
随着新型材料和复杂结构的出现以及无损检测应用的推广，各行业对无损检测技术水平也提出更高要求。
例如超声检测，在实际检测前需要制定一份高效准确的检测工艺，其中包括探头的选取，需通过对所有探头的实践验证来确定，显然是不现实的。
对于如何能低成本、高效率、高准确度的确定最佳探头，计算机仿真软件显示出其强大优势。
仿真软件可以对无损检测过程进行模拟仿真，通过与实际检测对比验证，指导确定最佳检测工艺。
CIVA软件是20世纪90年代法国原子能委员会开发并最初应用于超声无损探伤方面的仿真软件。
它集成了数据处理、图像显示和过程模拟工具，在数据分析、性能验证、探头设计和培训等方面广泛应用。
经过多年的研究，CIVA最终集成了UT、RT、ECT等多个模块,功能越来越强大。
CIVA是应用于无损检测的专业仿真平台，它的计算时间较短，满足工业上对复杂件缺陷准确检测的需求，指导、优化检测工艺，预测在实际的无损探伤工作中的检测能力。
CIVA仿真平台在特种设备的无损检测领域拥有广泛的应用空间。
关键词：特种设备；常用无损检测；方法综述引言结合载荷运载形式的差异，起重机械的主体结构也存在着较大的不同。
主体结构包括多种钢结构件，在钢结构各个功能部件中安装着一系列的电气结构，包括操作、控制、驱动等类型。
这些结构部件往往是用金属材料加工制作，采用焊接或者螺栓等方式联接这些金属结构。
TM 056 无损检测
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武汉航达航空科技发展有限公司
Wuhan Hangda Aero Science & Technology Development Co., Ltd
F. 目视检测是仅用人的眼睛或眼睛与各种简易放大装置或 辅助延伸工具相结合，对工件表面直接进行观察的检测 方法。 目视检测是无损检测领域中首先被采用的方法，同 时也是很晚才被承认的方法。根据FAA咨询通告介绍， 80%的无损检测程序必须借助目视检测方法共同完成。 目视检测的局限是只能检测表面可见缺陷。
•
表1 显像剂种类 a b c d e f g 溶剂去除剂类型 详述 干粉显像剂 水溶性显像剂 水悬浮性显像剂 非水性显像剂（荧光渗透） 非水性显像剂（着色渗透） 特殊用途显像剂 无显像剂
详述
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含卤溶剂去除剂 非卤溶剂去除剂 特殊用途去除剂
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E. 射线照相检测基本原理：当射线入射到物体时，射线的光量子与物 质原子发生一系列相互作用，使入射射线被吸收、散射，导致射线 在穿过物体时强度发生衰减。射线衰减的程度除了相关射线的能量 外，还直接相关于被透照物体的性质、厚度、密度等，如果物体局 部区域存在缺陷，它将改变物体对射线的衰减，引起透射射线强度 的变化，用底片记录这种变化，就会形成不同黑度的影像。根据底 片上的影像，可以判断物体是否存在缺陷以及缺陷的性质、形状、 大小和分布。 射线检测常用的射线源有X射线和γ 射线。X射线照相检测广泛 应用于机械、兵器、造船、电子、航空、航天等工业领域，其中最 广泛的方面是铸件和焊接件。在航空维修活动中，主要用于飞机发 动机零部件裂纹检测；蜂窝结构复合材料内部积水和芯材损坏检查； 飞机结构内部不可见缺陷和原位检测等方面。
常用无损检测方法的原理
常用无损检测方法的原理、特点答：压力容器常用无损检测(又称为无损探伤)有：目视检测（VT）射线检测(RT)、超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、渗透检测（PT）、涡流检测（ET）、声发射检测（AE）泄漏检测（LT）1)目视检测（VT）目视检测是以目视观察和测量识别来确定材料或工件的表面状态或清洁程度、形状或装配关系，观察压力容器和部件的泄露迹象等。
目视检测可分为直接目视检测、间接目视检测和透光目视检测。
2)射线检测(RT)利用强度均匀的射线（都是波长很短的电磁波）照射工件，使照相胶片感光。
由于工件内部缺陷与无缺陷部位的密度和厚度差异，射线在这些部位的衰减程度也不同，就可得到和工件内部无缺陷相对应的不同黑度的图像（射线底片）。
从而检查出缺陷的种类、大小和分布状况等，并确定工件的质量等级[9]。
射线检测的原理和医学上做的X射线原理是是相同的，一般不会对人体造成伤害。
友情提示一下：打算造人的朋友，体检的时候不要做这个项目。
祝君好孕。
O(∩_∩)O射线检测对于体积缺陷（体积状未焊透、气孔、夹渣、疏松、缩孔）检测灵敏度高。
对于面状缺陷（如微细的裂纹、未熔合和面状未焊透）检测灵敏度低。
射线技术分为三级：A级-低灵敏度技术；AB级-中灵敏度技术；B级-高灵敏度技术。
一般情况下，锅炉、压力容器及压力管道对接接头采用AB级进行检测，其支承件和结构件的检测可采用A级。
对关键设备，如材料对裂纹（冷、热、再热、疲劳、应力腐蚀裂纹等）敏感，此时应采用B级检测技术。
射线透照方式分为五种：纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁双影法和双壁单影法。
根据缺陷的性质和数量，将焊缝分为四个等级[9]：Ⅰ级焊缝内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条状缺陷；Ⅱ级焊缝内不允许有裂纹、未熔合和未焊透存在；Ⅲ级别焊缝内不允许有裂纹、未熔合以及双面焊或相当于双面焊的全焊透对接焊缝和加垫板单面焊中的未焊透存在；焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
钢焊缝射线检测质量级别主要是根据由缺陷引起的疲劳强度降低程度来确定。
无损检测方法的使用原则
无损检测方法的使用原则5.1 通用原则5.1.1每一种无损检测方法均有其能力范围和局限性，且应保证足够的实施操作空间。
本部分所涉及到的各无损检测方法的能力范围和局限性见5.2，通常能检测的一般缺陷见附录A(资料性附录)。
5.1.2仅能检测表面开口缺陷的无损检测方法包括渗透检测和目视检测。
渗透检测主要用于非多孔性材料；目视检测主要用于宏观可见缺陷的检测。
5.1.3能检测表面开口缺陷和近表面缺陷的无损检测方法包括磁粉检测和涡流检测。
磁粉检测主要用于铁磁性材料；涡流检测主要用于导电金属材料。
5.1.4 可检测材料中任何位置缺陷的无损检测方法包括射线检测、超声检测、衍射时差法超声检测和X射线数字成像检测。
一般而言，超声检测、衍射时差法超声检测对于表面开口缺陷或近表面缺陷的检测能力低于磁粉检测、渗透检测或涡流检测。
5.1.5为确定承压设备内部或表面存在的活性缺陷的强度和大致位置，可采用声发射检测。
声发射检测需要对承压设备进行加压试验，发现活性缺陷时应采用其他无损检测方法进行复验。
5.1.6仅能检测承压设备贯穿性缺陷或整体致密性的无损检测方法为泄漏检测。
5.1.7 对于铁磁性材料，为检测表面或近表面缺陷，应优先采用磁粉检测方法，确因结构形状等原因不能采用磁粉检测时方可采用其他无损检测方法。
5.1.8 当采用一种无损检测方法按不同检测工艺进行检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。
5.1.9当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。
5.2 各无损检测方法的能力范围和局限性5.2.1射线检测5.2.1.1能力范围a) 能检测出焊接接头中存在的未焊透、气孔、夹渣、裂纹和坡口未熔合等缺陷；b) 能检测出铸件中存在的缩孔、夹杂、气孔和疏松等缺陷；c) 能确定缺陷平面投影的位置、大小以及缺陷的性质；d) 射线检测的穿透厚度，主要由射线能量确定。
5.2.1.2局限性a) 较难检测出厚锻件、管材和棒材中存在的缺陷；b) 较难检测出T型焊接接头和堆焊层中存在的缺陷；c) 较难检测出焊缝中存在的细小裂纹和层间未熔合；d) 当承压设备直径较大采用γ射线源进行中心曝光法时较难检测出焊缝中存在的面状缺陷；e) 较难确定缺陷的深度位置和自身高度。
焊接接头的目视检测
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学习任务目标
1. 对目视检测有正确全面的认识； 2.掌握目视检测所用设备与仪器的类型及适用条
件； 3.掌握目视检测的过程与方法 4.会使用多用焊接检验尺对焊接接头进行目视检
测。
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一、目视检测概述
2002．
……
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资讯资料建议
4.网站 中国工业检测网/ 无损检测检测网/ 无损检测标准网/ 中国无损检测学会信息网/ 无损检测咨询网/ 中国机械工程学会无损检测学会网/ndt/ The American Society for Nondestructive Testing (NDT)美国无损检测
结构完整性、形状缺陷等 能检测工件表面上的缺陷和其它细节。
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一、目视检测概述 2.主要特点 优点：
➢简单、快速 ➢无需复杂的设备器材 ➢检测结果直观、真实、可靠 ➢重复性好
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一、目视检测概述
2.主要特点 缺点：
➢可能需要进行表面处理：如清洗、去除油 漆氧化皮及尘土
➢不能发现表面上非常细微的缺陷 ➢受表面照度、颜色的影响容易发生漏检现
2006．
[8] 国防科技工业无损检测人员资格鉴定与认证培训教材编审委员会．无损
检测综合知识. 北京：机械工业出版社，2005．
[9] 夏纪真．无损检测导论．广州：中山大学出版社，2010．
[10] 邵泽波，刘兴德．无损检测．北京：化学工业出版社，2011．
[11] 王仲生．无损检测诊断现场实用计7学时）
资讯：1.5学时
计划： 决策：
1.5学时
实施：2.5学时
检查：1学时
内窥镜培训资料
2.3 硬性内窥镜
图2-1 硬性内窥镜的构造
工作原理：由高品质的传像纤维来传送图像, 通过目镜直接观察。纤 维窥镜由插入部(前端部、弯曲部与柔软部)、操作部与目镜部组成。 传像纤维束, 光纤及调校前端摆头角度的钢丝均全部内臵。并且另配 有专用的冷光源。产品规格: 直径2. 4～ 12mm、长度5～6000mm。
2.4 电子视频内窥镜
图2-3 电子视频内窥镜的构造
工作原理：通过物镜成像传至CCD 耙面上, 然后CCD 再把光像转变成 电子信号, 把数据转送至视频内窥镜控制组, 再由该控制组把影像输出 至监视器或计算机上的原理。产品规格: 直径6～ 20mm、长度2～ 100m。
2.5 三种类型内窥镜性能比较
机车、工程、制药、食品管道 ：铁路/船舶用于检查电力机车、空调 系统、涡轮、加热器、柴油机、锅炉火焰、管道的检查。
机械铸造行业 ：用于汽车零部件铸造、液压类铸造、泵体阀体类铸 造、机械零部件铸造、管路管件类铸造单位,用于检查铸造夹沙情况、 毛刺情况及交错孔情况等质量控制。
2.1 目视检测
目视检测是无损检测的重要方法之一。它仅指用人的眼睛或借助于光 学仪器对工业产品表面作观察或测量的一种检测方法，典型的是将目视 检测限制在电磁谱的可见光范围之内。
直杆镜：使用方便、耐用、成像效果好，检测范围在500mm以内的产 品，适用于直孔的检测。
视频镜：功能多，使用灵活，可靠性高，适用性广，适用于内部结构 复杂的产品或需要进行定量检测、对比分析的场合，但由于制造技术 的原因，探头上的CCD芯片不可能造得很小，使探头直径难以小于 4mm。
光纤镜：易损坏，使用寿命短，且清晰度较差，成像效果及弯曲性能 远逊于视频镜，但其直径可以制造的很细，多用于内径4mm以下，视 频内窥镜无法检测的产品。
无损检测基本知识
渗透探伤的缺点
1）只能检查表面开口缺陷，受材料的致密性限制。 2）这种方法只能知道有无缺陷与试件表面的缺陷形态，对 缺陷深度、内部形状与大小无法掌握。 3）同磁粉相比，图像逐渐溃散的同时颜色随之变浅。 4）受表面光洁度的影响较大，光洁度越差就越难以进行正 确的清洗处理，因此表面光洁度差的工件探伤有困难。 5）渗透探伤一般采用手工操作，很大程度取决于检验人员 技术水平高低。探伤技术不熟练时结果易变。 6) 相对来讲价格较高，且对环境有污染。
一 概述
无损检测:为了确定是否存在影响物体使用性能的条 件或结构不连续，在不改变物体状态和性质的条件 下所进行的各种检查、测试、评价方法。 NDT-Nondestructive Testing NDE-Nondestructive Examination 关于NDE错误观点： 采用NDE后可以确保每个部 件都不会失效或出故障 原因： 1. 每种检验方法都有它的局限性 2. 规范和标准只规定了最低要求 3. 依赖于人的经验
工件形状和尺寸的影响 工件形状规则均与，易选择和制定磁化规范。而对于形状 不规则的工件，磁化产生的磁场也不均匀，灵敏度也不一 样，检测效果也不一致。 比较粗大的部分应选择较高的磁化规范； 工件表面状态的影响 工件表面粗糙度及机械损伤以及表面附着物包括镀层、涂 层、氧化皮、锈蚀、污垢等对探伤结果均有影响。 表面粗糙不平尤其是附着物和机械损伤影响磁场强度及分 布。当附着物较厚时，能掩盖缺陷，增大缺陷与被检表面 的距离，降低漏磁场强度，减小对磁粉的吸引力，影响磁 粉流动，妨碍显示，降低探伤灵敏度，容易造成漏检。
无损检测的意义
无损检测的意义是多方面的： 改进生产工艺 提高产品质量 降低成产成本 保障设备的安全运行 此外，无损检测与评估技术在农作物优种和病虫 害防治、自然灾害监测与预防、文物保护、资源 勘探、军事侦察、科学研究、新材料研究、新工 艺开发、新产品研制等诸多方面都大有用武之地， “现代工业是建立在无损检测技术之上的”并非 言过其实。
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目视检测在无损检测中的重要性
谈到目视检测可能大部分无损检测人员都会嗤之以鼻，太容易了，是人都会做。
但在此我想用一典型重点工程案例说明此问题的重要性：
案例：某城市引水埋地管网，材质：普通碳钢直径：1～3米不等，厚度：40mm，检测要求：100% GB11345 B 2
问题：由于基础不均匀沉降，导致管道在焊缝处撕裂，爆管---水柱高达30米之多
问题调查：由于结构原因采用内部开坡口从内部焊接双面成形技术。
在施工过程中，没有目视焊接检验人员的检验监督，施工单位实际熔深不足20mm，检测人员采用K2探头进行双侧检测。
不当的探头前沿和角度，一次波刚好扫查不到实际熔深的地方，未发现反射信号。
但进行二次波扫查时由于扫查距离严重不足也未能扫查到实际熔深的部位。
-----结果严重缺陷漏检
分析：
1、超声检测人员实际工作时，存在扫查距离不足的情形，没得到重视；
2、超声检测人员的评判是基于焊缝已按照要求进行焊接的条件下的假设和分析；
3、特显目视检验的重要：焊接准备、焊接过程和焊接之后的检验。
建议：强调目视检验的重要性，规范焊接检验的人员资格、标准和验收规范；从危害性来说，表面缺陷的危害程度远比内部的要严重。
任何无损检测必须基于合格通过目视检验的前提。
否则会出现条渣7mm返修，而表面30mm的严重咬边视而不见的笑话！。