零件图技术要求
a1 a2
(e) d
b
c/f
a1、a2—粗糙度高度参数的代号及数值（单位为微米）。 b—加工要求、镀覆、涂覆、表面处理或其他说明等。 c—取样长度（单位为毫米）。 d—加工纹理方向符号。 e—加工余量（单位为毫米）。 f—粗糙度间距参数值（单位为毫米）或轮廓支承长度等。
3、表面粗糙度高度参数Ra的注写及意义
不同加工方法可能达到的表面粗糙度
Ra(μm)
50
25
表面外观情况
主要加工方法
应用举例
明显可见刀痕 可见刀痕 微见刀痕 可见加工痕迹 微见加工痕迹 看不见加工痕迹 可辨加工痕迹方向 微辨加工痕迹方向 不可辨加工痕迹粗刨、钻、粗纹 粗糙度值最大的加工面，一般很少应用 锉刀和粗砂轮加工 粗车、刨、立铣、平铣、钻
IT01 IT0 IT1 IT2 IT3
（mm） 6 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 36 40 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400 0.1 0.12 0.15 0.18 0.21 0.25 0.30 0.35 0.40 0.46 0.52 0.57 0.63 0.14 0.18 0.22 0.27 0.33 0.39 0.46 0.54 0.63 0.72 0.81 0.89 0.97 0.25 0.30 0.36 0.43 0.52 0.62 0.74 0.87 1.00 1.15 1.30 1.40 1.55 0.40 0.48 0.58 0.70 0.84 1.00 1.20 1.40 1.60 1.85 2.10 2.30 2.50 0.60 0.75 0.90 1.10 1.30 1.60 1.90 2.20 2.50 2.90 3.20 3.60 4.00 1.0 1.2 1.5 1.8 2.1 2.5 3.0 3.5 4.0 4.6 5.2 5.7 6.3 1.4 1.8 2.2 2.7 3.3 3.9 4.6 5.4 6.3 7.2 8.1 8.9 9.7
公差=最大极限尺寸-最小极限尺寸=上偏差-下偏差
极限与偏差的有关术语
（6）公差带和公差带图 公差带表示公差大小和相对于零 线位置的一个区域。为了便于分析，一般将尺寸公差与基 本尺寸的关系，按放大比例画成简图，称为公差带图。
（7）公差等级 确定尺寸精确程度的等级。国家标准将公 差等级分为20级：IT01、IT0、ITl～IT18。“IT”表示标准 公差，公差等级的代号用阿拉伯数字表示。从 IT01至IT18 等级依次降低。
轴
号与公差等级代号组成
Φ50H8
基本偏差代号 公差带代号 公差等级代号
孔、轴公差带的确定 • 对于孔：上偏差ES = EI + IT或下偏差EI = ES – IT • 对于轴：上偏差es = ei + IT或下偏差ei = es – IT
孔、轴的公差带代号 由基本偏差代号和公差等级代号组成。例如：
标准公差与基本偏差
为了满足不同的配合要求，国家标准规定孔、轴公差带由以下两个要素
组成。 标准公差：确定公差带大小。 标准公差 确定公差带大小 基本偏差：确定公差带位臵。
基本尺寸
或 孔或轴公差带 或 基本偏差为下偏差 或
基本偏差 确定公差带 位臵
基本偏差为上偏差 或 轴或孔公差带 或
或
（1）标准公差
标注示例：
当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要 求时，其代（符）号可在图样的右上角统 一标注，代号及文字因为图形上原应标注 的代号及文字的大小的1.4倍
对不连续的同一表面，可用 细线相连，其表面粗糙度符 号、代号可只标注一次
同一表面粗糙度要 求不一致时，应该 用细实线分界，并 注上尺寸与表面粗 糙度代号
孔的最大极限尺寸
孔的最小极限尺寸
轴的最大极限尺寸
轴
上偏差= 最大极限尺寸－基本尺寸
下偏差= 最小极限尺寸－ 基本尺寸
尺寸公差= 最大极限尺寸－ 最小极限尺寸 = 上偏差－下偏差
基本尺寸
es ei
公差带代号由基本偏差代 号与公差等级代号组成
Φ50H8 Φ30h7
在公差带图中，上、下偏差的距离应成比例，公 差带方框的左右长度根据需要任意确定。
标注示例：
零件上连续表面及重复要素（孔、 槽、齿……等）的表面粗糙度代 （符）号只标注一次
为了简化标注方法，可以标注简化 代号，但必须在标题栏附近说明这 些代号的意义，即图形下的等式， 也可采用省略的注法，例如在上图 的图形和说明中省略字母“A”和 “B”
第六节 极限与配合形位公差
（一） 极限与配合的概念 1．零件的互换性 2．极限的有关术语 3．配合的有关术语 （二）极限与配合的选用
12.5
6.3 3.2 1.6
不接触表面，不重要的接触面，如螺钉 孔、倒角、机座底面等 精车、精铣、精刨、铰、镗、 没有相对运动的零件接触面，如箱、 盖、套筒要求紧贴的表面、键和键槽 精磨等 工作表面；相对运动速度不高的接触 面，如支架孔、衬套、带轮轴孔的工 作面等
精车、精铰、精拉、精镗、精 要求很好密合的接触面，如滚动轴承 配合的表面、锥销孔等；相对运动速 磨等 度较高的接触面，如滑动轴承的配合 表面、齿轮轮齿的工作表面等 研磨、抛光、超级精细研磨等 精密量具的表面、极重要零件的摩擦 面，如气缸的内表面、精密机床的主 轴颈、坐标镗床的主轴颈等
6.3
用去除材料的方法获得的表面，Ra的最 大允许值为6.3µ m。 用不去除材料的方法获得的表面，Ra的 最大允许值为6.3µ m。 用去除材料的方法获得的表面，Ra的最 小允许值为6.3µ m，最大允许值为12.6µ m。
6.3
12.5 6.3
4、表面粗糙度的标注方法
不同位置表面 代号的注法。符号 的尖端必须从材料 外指向表面。
（三）极限与配合的标注
1．在装配图中的标注方法 2．在零件图中的标注方法
极限与配合以及形状和位臵公差，是零件图和装配图
中重要的技术要求 。
1．零件的互换性
当装配一台机器或部件时，从一批规格相同的零件中任取一件，不 经修配就能立即装到机器或部件上，并能保证使用要求。零件的这种性 质称为互换性。
零件具有互换性的必要性：
IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18
0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.6 0.8 1 1.2 2 2.5 3 4
0.5 0.6 0.6 0.8 1 1 1.2 1.5 2 3 4 5 6
0.8 1 1 1.2 1.5 1.5 2 2.5 3.5 4.5 6 7 8
给装配维修带来方便
满足生产部门广泛协作的要求
产生专门化生产，降成本，保质量 减少设计工作量
2、极限与偏差的有关术语
零件在制造过程中，由于加工或测量等因素的影响，完工后一批零件
的实际尺寸总存在一定的误差。为保证零件的互换性，必须将零件的实际
尺寸控制在允许变动的范围内，这个允许的尺寸变动量称为尺寸公差。
0.8
0.4
0.2 0.10
0.05
0.025 镜状光泽面 0.012 雾状镜面 0.006 镜面
（二）表面粗糙度的选用
零件表面粗糙度Ra值的选用，应该既要满 足零件表面的功能要求又要考虑经济合理 性。具体选用时，可参照生产中的实例， 用类比法确定，同时注意下列问题：
（二）表面粗糙度的选用
1．在满足功用的前提下，尽量选用较大的表面粗糙度参 数值，以降低生产成本。
2．在同一零件上，工作表面的粗糙度参数值应小于非工 作表面的粗糙度参数值。
3．受循环载荷的表面及容易引起应力集中的表面（如圆 角、沟槽），表面粗糙度参数值要小。 4．配合性质相同时，零件尺寸小的比尺寸大的表面粗糙 度参数值要小；同一公差等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表 面粗糙度参数值要小。 5．运动速度高、单位压力大的摩擦表面比运动速度低、 单位压力小的摩擦表面的粗糙度参数值小。
6．一般地说，尺寸和表面形状要求精确程度高的表面， 粗糙度参数值小。
（三）表面粗糙度的符号和代号
1、表面粗糙度符号
2H
H
60°
60°
2、表面粗糙度符号的意义及说明
基本符号，表示表面可用任何方法获得
基本符号上加一短划，表示表面粗糙度是用去除材料的方法获 得，如：车、铣、钻、磨、抛光、腐蚀、电火花加工等。 基本符号上加一小圆，表示表面粗糙度是用不去除材料的方法 获得，如：铸，锻，冲压、热轧、冷轧、粉末冶金等；或是用保持 原供应状况的表面。 在上述三个符号的长边上均可加一横线，用于标注有关参数 和说明。 在上述三个符号的长边上均可加一小圆，表示所有表面具有 相同的表面粗糙度要求。
（8）标准公差 用以确定公差带大小的任一公差。国家标 准把≦500毫米的基本尺寸范围分成13段，按不同的公差等 级列出了各段基本尺寸的公差值。 （9）基本偏差 用以确定公差带相对于零线位置的上偏差 或下偏差。一般是指靠近零线的那个偏差。
下偏差EI
公差
上偏差ES
孔
上偏差es 下偏差ei 轴的最小极限尺寸 公差 零线
1.2 1.5 1.5 2 2.5 2.5 3 4 5 7 8 9 10
2 2.5 2.5 3 4 4 5 6 8 10 12 13 15
3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20
4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27
第四节 零件图上的技术要求
Ø
φ
M
C
φ
φ
3.2
12.5
1.6
0.4
3.2
其余
α
⑤为了简化标注方法，或者标注位置受到限制时，可以标注简化代号，
但必须在标题栏附近说明这些简化代号的意义；
B
其余 25
B
A
B
A
A
B
B
=
=
1.6
0.8 2.5
25
⑥零件上连续表面及重复要素（孔、槽、齿等）的表面和用细实线连
续的同一表面，其表面粗糙度符号、代号只标注一次。
在图形上，有些技术要求可用文字分条注写在标题栏附近的空白处。
一、表面粗糙度
1.表面粗糙度概念
（1）表面粗糙度的意义
表面粗糙度是指加工后零件表面上具有的
较小间距和峰谷所组成的微观不平度。这种不平度，对零件耐磨损、抗疲
劳、抗腐蚀以及零件间的配合性质都有很大的影响。不平程度越大，则零
件表面性能越差；反之，表面性能越高，加工也随之困难。在保证使用要
糙度，Ra的上限值为3.2
用不去除材料方法获得的表面
粗糙度，Ra的上限值为3.2
代
号
Rz3.2
3.2max
Rz3.2max
Ra
3.2
1.6
用去除材料方法获得的表面粗
糙度，Ra的上限值为3.2，Ra的下
限值为1.6
意
Rz3.2max
Rz1.6min
义
用任何方法获得的表面粗糙度，
Rz的上限值为3.2
需
标 用去除材料方法获得的表面粗
孔
φ40f7
φ40H8
K8
h7
Ø40
零件图的技术要求
零件图的技术要求
零件图的技术要求主要包括：零件的表面结 构、尺寸公差、形状公差和位置公差、对零件的 材料、热处理和表面5 表面结构表示法
表面结构参数分为三类：即三种轮廓(R、W、P） R 轮廓采用的是粗糙度参数。 W 轮廓采用的是波纹度参数。 P 轮廓采用的是原始轮廓参数。 评价零件表面质量最常用的是R 轮廓。
⒊ 标注示例
⒊ 标注示例
⒊ 标注示例
⒊ 标注示例
⒊ 标注示例
二、评定表面粗糙度的参数
★ 轮廓算术平均偏差——Ra ★ 轮廓最大高度——Rz 优先选用轮廓算术平均偏差Ra
⒈ 轮廓算术平均偏差——Ra
Y X L L 1 Ra=－∫ L 0 n
y(x) dx
1 近似为: Ra=－∑ yi L i=1
⒉ 轮廓最大高度——Rz
Rp
Ry
Y
X Rm
L
三、表面结构代（符）号的表示
H1 ≈1.4h H2=2 H1 h —— 字高
5 0.5 7 15 7 0.7 10 21 10 1 14 30
H1
60° 60°
表面结构的 基本符号:
数字与字母高度 符号的线宽 高度H1 高度H2
H2
2.5 0.25 3.5 8
3.5 0.35 5 11
表面结构符号
符 号 意 义 及 说 明
基本图形符号，未指定工艺方法的表面，当 通过一个注释解释时可单独使用 扩展图形符号，用去除材料的方法获得的表 面；仅当其含义是“被加工表面”时可单独使用 扩展图形符号，不去除材料的表面，也可用于 保持上道工序形成的表面，不管这种状况是通 过去除材料或不去除材料形成的 完整图形符号，在以上各种符号的长边上加一 横线，以便注写对表面结构的各种要求
零件图的技术要求
各项规定没有要求时，可以只注表面粗糙度完整符号 。
(1)表面粗糙度图形符号的意义参见表 2。
表 2 表面粗糙度符号及意义
符号
意义及说明
基本符号—表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值或有关说明（例
如：表面处理、局部热处理状态等）时，仅用于简化代号标注。
扩展符号—基本符号加一短横，表示表面是用去除材料的方法获得。如车、铣、
28
高度 H2（）
7.5 10.5
15
21
30
42
60
注：H2 和图形符号长边的横线的长度取决于标注的内容 图 2 表面粗糙度符号的画法
图中：d´=h/10，H１=1.4h，H2=3h（d´为线宽，h 为字体的高度）
表面粗糙度的各项规定，其代表内容见表 3 所示：
表3
代号
含义
a — 注写表面粗糙度的单一要求。如图 8-19(a)所示，当传输带为标准规定的
0.125 0.160 1.25 1.60*
12.5* 16
0.20* 2.0 20
0.25 2.5 25*
0.32 3.2* 32
0.40* 0.5
4.0
5.0
40
50*
0.63 6.3*
63
80
100*
注：① Ra 数值中带有*号的为第一系列，应优先选用。 ② ln 是评定轮廓所必需的一段长度，一般为五个取样长度。
>0.1～2.0
>2.0～10.0
10.0～80
取样长度(mm)
0.08
0.25
0.8
2.5
8.0
评定长度(mm)
0.4
1.25
4.0
零件图的技术要求
评定零件表面粗糙度轮廓的主要高度参数： 轮廓算术平均偏差（Ra）--- 轮廓算术平均偏差Ra 是在取样长度lr内，纵坐标值Z(x)(被测轮廓上各点 至基准线x轴的距离)绝对值的算术平均值。 轮廓最大高度（Rz）--- 轮廓最大高度Rz为在取样 长度lr内，轮廓峰顶线与轮廓谷底线之间的距离。
轮廓算术平均偏差Ra的数值（GB/T3505-2000）
间隙配合
过盈配 合
过渡配 合
4.基准制
基孔制
⑴基孔制：基本偏差为一定的孔 的公差带与不同基本偏差的轴 的公差带所形成的各种配合。
基孔制的孔称为基准孔，
用H表示。 ⑵基轴制：基本偏差为一定的轴 的公差带与不同基本偏差的孔 的公差带所形成的各种配合。
基准孔公差带
基轴制的轴称为基准轴，
用h表示。
基轴制
1.零件的互换性 某一产品（包括零件、部件、构件）与另 一产品在尺寸、功能上可以彼此相替换的性 能称为互换性。
2．尺寸公差的有关术语
⑴ 基本尺寸：设计给定的尺寸 (Φ30) ⑵ 实际尺寸: 实际测得的尺寸 ⑶ 极限尺寸：尺寸允许变动的两个界限值 最大极限尺寸(Φ30.010) 最大极限尺寸 最小极限尺寸(Φ29.990)
基本尺寸
最小极限尺寸
⑷ 极限偏差（简称偏差） 上偏差(ES / es) = 最大极限尺寸– 基本尺寸 = 30.010 – 30 = +0.010 下偏差(EI / ei ) = 最小极限尺寸 – 基本尺寸 = 29.990 – 30 = -0.010
下偏差
上偏差
上、下偏差可为正值、负值和零
⑸ 尺寸公差（简称公差）：允许尺寸变化的变动量 公差 = 最大极限尺寸 – 最小极限尺寸 = 上偏差 – 下偏差 = 0.010 – (-0.010) = 0.020
零件图技术要求
常见错误类型及案例分析
第一季度
第二季度
第三季度
第四季度
尺寸标注错误
如尺寸不准确、标注不 清晰等，可能导致加工 困难或产品不合格。
视图表达错误
如图形不符合投影规律 、视图不完整等，可能 造成理解困难或误解设
计意图。
技术要求错误
如材料选用不当、热处 理要求不合理等，可能 影响产品性能和使用寿
命。
案例分析
例如，某零件图中未注 明关键尺寸公差，导致 加工出的零件无法装配 ；又如，某零件图中视 图表达不清，造成加工 人员误解设计意图，浪 费了大量时间和成本的修改建议，如加强尺寸标注 的准确性和清晰度、完善视图
表达等。
优化审核流程，如采用电子 化审核方式提高效率、建立 多部门协同审核机制以减少
错误等。
加强技术人员培训，提高其零 件图设计和审核能力，从根本
上减少错误的发生。
05
零件图在实际生产中的应用
生产工艺流程简介
零件加工
根据零件图进行材料选择、切割、车削、铣削、磨削等加工工艺 ，以获得所需形状和尺寸的零件。
热处理
对加工后的零件进行淬火、回火、渗碳等热处理工艺，以提高其 力学性能和耐磨性。
零件图技术要求
汇报人：XX
目 录
• 零件图概述 • 零件图技术要求 • 零件图绘制规范 • 零件图审核与修改流程 • 零件图在实际生产中的应用 • 总结与展望
01
零件图概述
定义与作用
定义
零件图是表达单个零件形状、大 小和特征的图样，也是在制造和 检验零件时所用的依据。
作用
零件图在生产过程中起着重要作 用，它是加工和检验零件的依据 ，也是制定工艺规程的基础。
02
零件图的技术要求
零件图的技术要求零件图的技术要求，就是对零件的尺寸精度、零件表面状况等品质的要求。
它直接影响零件的质量，是零件图重要内容之一。
在零件图上，可用代号、数字、文字来标注出在制造和检验时零件在技术上指标上应达到的要求。
一、公差与配合设计零件的尺寸时，首先要保证部件的工作精度，要求能够确定零件在机器部件中的准确位置；所确定的配合连接关系要适当，并要保证所要求的互换性；其次是满足零件本身机械性能的要求，并便于加工制造。
1．互换性若从相同规格制造出的一批零件中，在装配时任取其中一个不需再经过修配就能保证装配出性能合格的产品，零件具有的这种性质，称为互换性。
零件具有了互换性，家便于装配、维修，也是实现大规模生产的必须条件。
2．关于公差的基本概念：（1）基本尺寸：设计时根据计算或经验所给定的尺寸；（2）实际尺寸：通过测量所得的尺寸；（3）极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值，它是以基本尺寸为基数来确定的；（a）最大极限尺寸——允许尺寸变化的最大界限值；（b）最小极限尺寸——允许尺寸变化的最小界限值。
（4）上偏差：最大极限尺寸减基本尺寸所得的代数差；（5）下偏差：最小极限尺寸减基本尺寸所得的代数差；（6）公差（尺寸公差）：①指允许实际尺寸的变动量，是实现零件互换性必须条件；②就是最大极限尺寸与最小极限尺寸代数差的绝对值；③或说上偏差与下偏差代数差的绝对值；（7）零线：在公差带图中，确定偏差时的一条基准线。
通常零线表示基本尺寸，零线之上偏差为正，零线之下偏差为负；（8）标准公差：国家标准规定的用以确定公差带大小的任一公差。
它视察由基本尺寸大小和公差等级两个因素决定的。
根据零件使用性能的不同，对其尺寸的精度程度要求也不同，国家标准规定对于一定的基本尺寸，其标准公差共分20个等级（公差）。
即：IT01、IT0、IT1、IT2 ……IT18，“IT”表示标准公差，后面的数字是公差等级代号。
IT01为最高一级（即便精度最高，公差值最小），IT18为最低一级（即便精度最低，公差值最大）。
零件图上的技术要求概述
零件图上的技术要求概述1. 引言在制造业中，零件图是设计和制造过程中的关键文档之一。
它包含了零件的几何形状、尺寸以及其它重要的技术要求。
在实际生产中，对零件图上的技术要求进行准确理解和正确应用对于产品的质量和性能至关重要。
本文将对零件图上的技术要求进行概述，以帮助读者更好地理解和应用这些要求。
2. 技术要求的分类零件图上的技术要求可以分为几个主要分类，包括尺寸要求、几何要求、表面要求和材料要求。
下面将对每个分类进行详细讨论。
2.1 尺寸要求尺寸要求是零件图上最基本的技术要求。
它描述了零件的尺寸范围、公差以及相关的测量方法。
尺寸要求通常用线性尺寸或角度来表示，可以有上下限或仅有上限或下限。
尺寸要求对于保证零件的互换性和装配性非常重要。
2.2 几何要求几何要求描述了零件的形状、位置和运动要求。
它包括平面度、圆度、直线度、斜度、平行度、垂直度等几何特征的要求。
几何要求对于确保零件与其他零件的相对位置和运动的正确性非常关键。
2.3 表面要求表面要求描述了零件的表面质量、光洁度、涂层要求以及其他相关特征。
它包括粗糙度、平面度、硬度、涂层厚度等要求。
表面要求对于确保零件的耐久性、美观性和功能性非常重要。
2.4 材料要求材料要求描述了零件的材料成分、力学性能和热处理要求。
它包括材料的牌号、成分分析、材料的硬度、强度和韧性等要求。
材料要求对于确保零件的强度、耐久性和可靠性非常重要。
3. 技术要求的标识和解读为了准确理解和应用零件图上的技术要求，我们需要了解技术要求的标识和解读方法。
3.1 标识技术要求通常使用图形符号或文字进行标识。
常见的图形符号包括平面度符号、直线度符号、圆度符号等。
文字标识通常使用标准的尺寸和公差表示法，如尺寸范围的上下限、公差值等。
3.2 解读解读技术要求需要同时理解图形符号和文字标识。
对于图形符号，我们需要熟悉各种符号的含义以及其对应的要求。
对于文字标识，我们需要了解尺寸和公差的表示方法，以及其他相关的标准和规范。
零件图的技术要求
零件图的技术要求一、零件图上技术要求的内容零件图除了表达零件形状和标注尺寸外，还必须标注和说明制造零件时应达到的一些技术要求。
大致有下列几方面内容：(1)零件的表面结构。
(2)零件上重要尺寸的公差及零件的形状和位置公差。
(3)零件的特殊加工要求、检验和试验说明。
(4)热处理和表面修饰说明。
(5)材料要求和说明。
图上的技术要求如尺寸公差、形位公差、表面结构应按国家标准规定的各种代(符)号标注在图形上，无法标注在图形上的内容，可用文字分条注写在图纸下方空白处，本节主要根据GB/T 131-2006介绍零件表面结构的标注方法。
二、零件的表面结构1.表面结构的基本概念零件的实际表面是按所定特征加工形成的，看起来很光滑，但借助放大装置便会看到高低不平的状况。
零件实际表面的轮廓是由粗糙度轮廓(R轮廓)、波纹度轮廓(W 轮廓)和原始轮廓(P轮廓)构成的，各种轮廓所具有的特性都与零件的表面功能密切相关。
(1)粗糙度轮廓。
粗糙度轮廓是表面轮廓中具有较小间距和峰谷的那部分，它所具有的微观几何特性称为表面粗糙度。
它主要是由所采用的加工方法形成的。
如在切削过程中工件加工表面上的刀具痕迹以及切削撕裂时的材料塑性变形等。
(2)波纹度轮廓。
波纹度轮廓是表面轮廓中不平度的间距比粗糙度轮廓大得多的那部分。
这种间距较大的，随机的或接近周期形式的成分构成的表面不平度称为表面波纹度。
它主要由机床或工件的绕曲、振动、颤动、形成材料应变以及其他一些外部影响等原因引起。
(3)原始轮廓。
原始轮廓是忽略了粗糙度轮廓和波纹度轮廓之后的总的轮廓。
一般由机器或工件的绕曲或导轨误差引起。
2.表面结构的参数评定表面结构涉及下面的参数：(1)轮廓参数(GB/T 3505-2000)——R轮廓(粗糙度参数)；——W轮廓(波纹度参数)；——P轮廓(原始轮廓参数)。
(2)图形参数(GB/T 18618-2002)——粗糙度图形——波纹度图形(3)支承率曲线参数(GB/T 18778.2-2003和GB/T 18778.3-2006)本章节主要介绍评定表面结构的粗糙度轮廓(R轮廓)参数中的两项主要参数：轮廓的算。
零件图上技术要求的注写
25 其余
3.2 =
100 =
6.3 6.3
2×B3.15 1.6 3.2 R
12.5 C2
中心孔、键槽、圆角、倒角旳表面粗糙度代号简化注法
1.6 1.6
6.3 6.3
抛光 1.6
反复要素粗糙度注法
连续表面粗糙度注法
0.8
6.3
同一表面粗糙度 要求不同旳注法
3.2 3.2
齿轮工作表面 旳粗糙度注法
§8-4 零件图上技术要求旳注写
一、表面粗糙度
经过加工后旳机器零件，其表面状态是比较复杂旳。 若将其截面放大来看，零件旳表面总是凹凸不平旳，是 由某些微小间距和微小峰谷构成旳。
我们将这种零件加工后表面上具有旳微小间距和微小 峰谷构成旳微观几何形状特征称为表面粗糙度。
零件旳表面粗糙度与零件旳加工措施、机床与工具旳 精度、振动与磨损，以及切削时产生旳塑性变形等原因 有关。
最大过盈 最小过盈等于零
轴公差带
零线
孔公差带
过渡配合图解规律
轴公差带
零线
孔公差带
孔公差带与轴公差带之下
过渡配合 可能具有间隙或过盈旳配合称为过渡配合。
零线
孔公差带 轴公差带
孔公差带 轴公差带
轴公差带 孔公差带
最大间隙
最大过盈 最大间隙
最大过盈 最大间隙
最大过盈
过渡配合图解规律
孔公差带与轴公差带相互交叠
或其他加工，就能顺利装配，并能满足使用要求，这种 性质称为互换性。
当代化旳工业生产，要求机器旳零（部）件具有互换 性，为使零件具有互换性，就必须确保零件旳尺寸、表 面粗糙度、几何形状等技术要求旳一致性。
实现互换 性旳途径
原则和原则化
零件图的技术要求
零件图的技术要求一、零件图上技术要求的内容零件图除了表达零件形状和标注尺寸外，还必须标注和说明制造零件时应达到的一些技术要求。
大致有下列几方面内容：(1) 零件的表面结构。
(2) 零件上重要尺寸的公差及零件的形状和位置公差。
(3) 零件的特殊加工要求、检验和试验说明。
(4) 热处理和表面修饰说明。
(5) 材料要求和说明。
图上的技术要求如尺寸公差、形位公差、表面结构应按国家标准规定的各种代( 符) 号标注在图形上，无法标注在图形上的内容，可用文字分条注写在图纸下方空白处，本节主要根据GB/T 131-2006 介绍零件表面结构的标注方法。
二、零件的表面结构1. 表面结构的基本概念零件的实际表面是按所定特征加工形成的，看起来很光滑，但借助放大装置便会看到高低不平的状况。
零件实际表面的轮廓是由粗糙度轮廓(R 轮廓) 、波纹度轮廓(W 轮廓)和原始轮廓(P 轮廓)构成的，各种轮廓所具有的特性都与零件的表面功能密切相关。
(1) 粗糙度轮廓。
粗糙度轮廓是表面轮廓中具有较小间距和峰谷的那部分，它所具有的微观几何特性称为表面粗糙度。
它主要是由所采用的加工方法形成的。
如在切削过程中工件加工表面上的刀具痕迹以及切削撕裂时的材料塑性变形等。
(2) 波纹度轮廓。
波纹度轮廓是表面轮廓中不平度的间距比粗糙度轮廓大得多的那部分。
这种间距较大的，随机的或接近周期形式的成分构成的表面不平度称为表面波纹度。
它主要由机床或工件的绕曲、振动、颤动、形成材料应变以及其他一些外部影响等原因引起。
(3) 原始轮廓。
原始轮廓是忽略了粗糙度轮廓和波纹度轮廓之后的总的轮廓。
一般由机器或工件的绕曲或导轨误差引起。
2. 表面结构的参数评定表面结构涉及下面的参数：(1) 轮廓参数(GB/T 3505-2000)——R轮廓(粗糙度参数)；——W轮廓(波纹度参数)；——P轮廓( 原始轮廓参数) 。
(2) 图形参数(GB/T 18618-2002)粗糙度图形波纹度图形(3) 支承率曲线参数(GB/T 18778.2-2003 和GB/T 18778.3-2006) 本章节主要介绍评定表面结构的粗糙度轮廓(R 轮廓) 参数中的两项主要参数：轮廓的算术平均偏差Ra 和轮廓的最大高度R z。