叉车岗位危险源辨识与风险点评价表精编版
叉车司机危险源辨识卡
叉车司机危险源辨识卡
危险源辨识卡：叉车司机
危险源名称：叉车运行
危险源描述：叉车运行时存在撞车、碾压、翻车等危险情况，易对人员和设备造成伤害。
危险源位置：工厂、仓库、物流中心等叉车运行区域。
危险源可能导致的伤害：
1. 人员伤害：叉车撞人、碾压人、翻车后压住人等。
2. 设备损坏：叉车与仓库货架、堆垛机、输送带等设备碰撞造成损坏。
3. 货物受损：叉车操作不当，货物被碾压、摔落等。
危险源引起的原因：
1. 操作人员技术不熟练，不遵守安全操作规程。
2. 环境复杂，叉车操作空间狭小。
3. 车辆维护保养不及时及时，机件磨损、松动等。
4. 操作过程中存在干扰，如其他车辆闯入、人员跨越等。
危险源控制措施：
1. 加强操作人员的培训和考核，确保其技术熟练，全面了解安全操作规程。
2. 排除叉车运行区域中存在碍事物，保证操作空间充足，减少操作风险。
3. 定期检查维护叉车，确保设备状态良好，减少机件松动、磨损等可能导致的风险。
4. 在叉车运行区域设立障碍物和标识，提示人员注意危险源。
5. 限制非叉车人员进入叉车操作区域，设立安全警示区域。
6. 使用防滑地面，减少叉车打滑等风险发生的可能。
(精品文档)公司危险源识别及风险评价表
√ 1 6 7 42
1）执行配电房相关管理制度；
√
一般 2）配备绝缘地毯、绝缘鞋、绝缘手套、验电 危险 器；作业时必须佩戴劳防用品；
3）装夹接地线。
√
一般 1）执行配电房相关管理制度； 危险 2）每日配电运行检查。
√
一般 危险
1）执行配电房相关管理制度； 2）安全工器具定期检测，劳防用品定期更换 。
标准)
风险 评价 等级
预防措施
备注
1
叉车未配备声光报警装置，叉 车行驶时，可能导致车祸
车辆伤害（车祸）
√
2
叉车未配备安全带，发生碰撞 时，驾驶人员易撞伤，或飞出
车辆伤害（车祸）
√
3
车辆本身故障或操作失控， 可能导致车锅
车辆伤害（车祸）
√
叉车运行
4
电瓶叉车充电时电源线裸 露，不加防护
其它伤害（触电）
√
5 叉车安全性能不良、刹车失灵
车辆伤害 （碰撞伤）
√
6
叉车未按期检测
车辆伤害 （撞伤）
√
7
电焊时火花飞溅，未正确穿戴 劳动防护用品
灼烫（灼伤）
√
电焊作业
√ 1 6 7 42 √ 1 6 7 42 √ 1 6 7 42 √ 1 2 7 14 √ 3 6 3 54 √ 3 6 3 54
√ 6 6 1 36
发生 严重 性
C
分数 D
法律法规 的符合性 (符合：打 √；不符 合：写相 应不符合
标准)
风险 评价 等级
预防措施
备注
18 空压机使用，控制阀失灵
容器爆炸 （储气罐发生爆裂）
空压机 （含储气 19
危险源辨识风险评价表
危险源辨识及评价表编号：序号辨识部位作业活动危险源导致的后果风险评价是否可接受现有控制措施现有措施状况拟采取措施L E C D制造部1铺层壳体模具生产前准备1、用“油灰刀”清理模具表面异物可造成机械伤害事故2、模具水加热系统检查以及模具预热降温等，人员违章操作可造成触电事故机械伤害触电1 6 3 18 是1、清理异物及机械设备检查操作必须佩带合适的劳保用品2、编制设备操作规程，组织全员进行操作规程培训。
3、每日安排专人对设备进行日常保养点检。
满足2打脱模剂1、脱模剂涂抹时手套破损可造成腐蚀或中毒事故2、脱模剂洒落遇明火可引起火灾事故腐蚀火灾中毒和窒息1 6 7 42 是1、脱模剂涂膜操作佩带化学品耐酸碱手套2、编制作业安全操作规程，对操作人员进行安全培训教育，不定期的对培训效果进行抽查。
3、编制化学品中毒、窒息现场应急处置卡，并组织各班组现场进行演练4、现场增加安全警示标识。
满足序号辨识部位作业活动危险源导致的后果风险评价是否可接受现有控制措施现有措施状况拟采取措施L E C D3铺层壳体模具安装法兰工装使用壁纸刀、扳手等工具可造成机械伤害事故机械伤害 1 6 7 42 是1、每日班前会对操作人员进行作业安全教育；2、操作人员必须佩带合适的劳保用品（防割手套）；3、编制作业安全操作规程，对操作人员进行安全培训教育，不定期的对培训效果进行抽查。
满足4铺放脱模布人员在铺设脱模布时打滑摔伤 1 6 3 18 是1、班前会对全员进行作业安全宣贯教育；2、作业前穿戴防打滑鞋套。
满足5放置密封胶条人员手撕胶条光纸时，容易被划伤划伤 1 6 3 18 是1、班前会对全员进行作业安全宣贯教育。
满足6铺放外蒙皮布层人员在拉布过程，速度过快导致布卷飞出砸伤人砸伤 1 6 3 18 是1、作业前对布卷进行固定，并设专人把控；2、班前会对全员进行作业安全宣贯教育；3、编制岗位安全操作规程，并定期组织全员进行培训考试。
满足7铺放增强布层人员缠绕布卷时，容易将手卷伤卷伤 1 6 3 18 是1、班前会对全员进行作业安全宣贯教育；2、编制岗位安全操作规程，并定期组织全员进行培训考试。
危险源辨识和风险评价清单(机加)
物品掉落 搬运撞伤 搬运撞伤 搬运撞伤 伤人
3
6
3
6
3
6
3
6
0.2
6
33 装配车间
操作
流水线 流水线接口处
易伤手
3
6
34 装配车间 35 装配车间 36 装配车间
操作 操作 操作
流水线 输送带变形 包装机 包装机堵塞时员工用手排除 打包机 打包机漏电
伤人，损坏产品 0.5
1
包装机温度很 高，易伤手
0.1
刀片
使用戒刀片、飞鹰刀片造成人员割 伤
锋利物切割伤
6
6
55 各车间 车间环境
地面
车间地面不平整、有杂物或较滑造 成人员摔倒
摔伤
3
6
56 各车间 车间环境
噪音
车间内机器设备产生的噪音造成听 力下降
噪音
3
6
57
各车间
车间环境
设备设施
车间内摆放的机器设备、办公设施 造成碰伤
碰伤
3
6
58 各车间 车间环境
化学品 使用饮料瓶装化学品
损伤眼睛
15
物品搬运
物料内部转 移
人工搬运
新上架的5G产品过重，搬运时会造 成身体损伤
职业病
16
物品搬运 出入库搬运
机动叉车
机动叉车行駛过快或超重驾驶；叉 运时未看清周边人及物
车辆伤害
17
物品搬运 出入库搬运
机动叉车
机动叉车所叉运物料未作防护，升 降时滑落
车辆伤害
18
物品搬运 出入库搬运
机动叉车
机动叉车驾驶人员没有驾驶证操作 不当
引人注目不利于基本的安全卫生要求--1
制造公司危险源辨识与风险评价表
序号 业务 活动 可能导致 的危害 导致危害 的原因 可燃油类(如各类润滑油煤油， 机油，防锈油) 易燃化学品（如酒精、油漆 等） 油品泄露 人员吸烟等 可燃油等强光直射 是非 作业条件危险性评价 D=LEC L 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 叉车作业 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 仓库正常 作业 手推车发 货 叉车充电 存放区 车辆伤害 叉车误操作 车辆伤害 违章操作 车辆伤害 叉车内在缺陷 电伤害 电伤害 电伤害 事故 坍塌 叉车充电漏电 电源漏电、超负荷 叉车充电漏电 地面路滑摔倒 堆放不当 3 3 3 3 3 3 3 6 6 3 3 3 1 1 5 5 5 3 4 4 3 3 3 3 1 3 3 3 6 6 6 7 7 7 7 3 3 7 3 7 9 7 90 90 90 63 84 84 63 54 54 63 9 63 27 21 3 3 3 4 3 3 4 4 4 4 5 4 5 5 油品库保 管 火灾 火灾 滑倒 火灾 爆炸 1 1 1 1 1 3 1.0 6 3 6 3 E 6 6 6 6 6 6 6 3 5 3 5 C 15 15 15 15 15 3 3 3 6 3 6 D 90 90 90 90 90 54 18 54 90 54 90 风险 级别 3 3 3 3 3 4 5 4 3 4 3
配备劳保鞋 更改周转物料框规 格，单框物重少于 25kg 最高不超过2层 ,配备灭火器 目视检查 配备劳保鞋 使用防护手套 日常5s管理，检查 行驶证均在有效期内 持有驾驶 主要干道设置禁止停车标识 禁止烟火标识
表
现有控制 措施 拟采取控制措施 禁止烟火,配备灭火器，定期 点检（点检表）
禁止烟火,配备灭火器,,
危险源辨识、风险评价表
作业条件危险性分析(LEC)法
一、简述
LEC评价法是对具有潜在危险性作业环境中的危险源进行半定量的安全评价方法。
该方法采用与系统风险率相关的3种方面指标值之积来评价系统中人员伤亡风险大小。
这3种方面分别是：L为发生事故的可能性大小；E为人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C为一旦发生事故会造成的损失后果。
风险分值D=LEC。
D值越大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减少人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围内。
二、量化分值标准
对这3种方面分别进行客观的科学计算，得到准确的数据，是相当繁琐的过程。
为了简化评价过程，采取半定量计值法。
即根据以往的经验和估计，分别对这3方面划分不同的等级，并赋值。
具体如下：
事故发生的可能性（L）
暴露于危险环境的频繁程度（E）
246附件D1
文件编号：NSD/ZHA-JL-4.3.1A-01A
受控状态：受控
危险源（危害因数）辨识、风险评价（LEC法）一览表单位：公司填表日期：2010年5月28日
247
248
249
250
251
252
253
254
255
256
审核：
曾发生过事故仍未采取有效措施；C严重违规重大隐患或企业主观确定;D作业条件危险性评价（
值≥40,风险级别为五、四、三级,“不可容许风险”填“1”否则填“0”。
257。
叉车风险评价记录
单位：车间、仓库分析人：风险点：场内叉车（根据豫安委办[2019]13号文件直接判定）
Hale Waihona Puke 序号检查项目标准不符合标准情况及后果
现有控制措施
风险评价
风险级别
建议新增（改进）防范措施
备注
工程技术
管理措施
教育培训
个体防护
应急处置
L
S
R
1
电路、油路等元件
确保线路无油污、积尘、线路完好
直接判定
重大风险
8
三级教育培训，岗位安全操作规程培训
1、不穿戴过度宽松衣服2、不穿拖鞋凉鞋
发现异常，立即联系维修；配备急救药箱担架；轻伤采用急救药箱简单包扎，受伤较重拨打120等待救援
直接判定
重大风险
4
传动系统
无漏油、无异响，变速器正常
车辆伤害
使用合格产品
落实开车前检查，驾驶人员持证上岗
三级教育培训，岗位安全操作规程培训
发现异常，立即联系维修；配备急救药箱担架；轻伤采用急救药箱简单包扎，受伤较重拨打120等待救援
直接判定
重大风险
6
行驶系统
轮胎无异常，车架及其他零部件正常
车辆伤害
使用合格产品
落实开车前检查，驾驶人员持证上岗
三级教育培训，岗位安全操作规程培训
1、不穿戴过度宽松衣服2、不穿拖鞋凉鞋
发现异常，立即联系维修；配备急救药箱担架；轻伤采用急救药箱简单包扎，受伤较重拨打120等待救援
确保指示灯有效
落实开车前检查，驾驶人员持证上岗
三级教育培训，岗位安全操作规程培训
1、不穿戴过度宽松衣服2、不穿拖鞋凉鞋
发现异常，立即联系维修；配备急救药箱担架；轻伤采用急救药箱简单包扎，受伤较重拨打120等待救援
01 叉车危险源辨识
新增 危险 源否
座椅仓盖掉落 砸伤 车辆突然窜动 撞伤
遇行人或物，未 撞伤
有效制动
运动物 伤害 运动物 伤害
运动物 伤害
1． 仓盖锁止装置损 坏
32 6 2． 未将仓盖打开到 锁死位置
1. 车辆档位未置于 3 4 12
空档
1. 超速行驶 2. 光线不足，喇叭
失效 3. 制动失灵 4. 跟车过近 5. 驾驶员作业时分 4 5 20
2 12 2 5 10
2 48
2 36
危险源辨识与控制记录
部门
岗位
叉车操作
作业内容 货物运输与堆垛
辨识人
版本
No
工作步骤
危险源
···
门架或货物升 起过高
叉车载人登高作 重心不稳或脚
6
业
下踩空
7 停回车位
叉脚悬空 车辆溜车
车辆误启动失 控
8 叉车充电
接触带电体 氢气释放积聚
9 检查电瓶电解液 接触电解液
有人பைடு நூலகம்靠近
超载 4. 驾驶员没系安全
2.驾驶员未系安 全带，且倾倒 时跳车
带，且在倾倒时跳
车
4-9 行驶时，驾驶人员禁止将身体露出叉车框体外
4-10 叉车转弯半径内禁止站人 4-11 转向时，要回头观察半径内确保无人和障碍物
5-1 叉车载货前进时货物高度不得超过驾驶员水平 视线
5-2 用绳索等工具将松散的货物固定 5-3 叉车厂内限速 5km／h，转弯时减速慢行 5-4 禁止使用单叉叉取货物 5-5 叉物下大于 30 度的坡时倒行 5-6 货物较大时，应使用吊车吊运，严禁使用两台
危险源辨识与控制记录
部门
No
工作步骤
叉车风险辨识安全检查表(SCL)+(LEC)评价记录
车间
灯
6
行驶 系统
轮胎无异常， 车架及其他零 部件正常
3/C 黄
车辆伤 害常
使用合格 产品
落实开车前 检查，驾驶 人员持证上
岗
三级教育培 训，岗位安全 操作规程培训
1、不穿戴过度宽 松衣服；2、不穿
拖鞋凉鞋
发现异常，立即停车联系维 修配备急救药箱/担架；轻 伤采用急救药箱简单包扎， 受伤较重拨打120等待救援
车 辆使用合格 伤害 产品
落实开车前检 查，驾驶人员持 证上岗
三级 训， 全操 培训
教 岗 作
育 位 规
培 安 程
1、不穿戴 过度宽松衣 服；2、不 穿拖鞋凉鞋
联系维修配备急救药 箱/担架；轻伤采用急 救药箱简单包扎，受 伤较重拨打120等待救
1
6
15 90
3/C
黄
车 间
6
行 统
驶
系
轮胎无异常，车架及 其他零部件正常
安全检查表分析（SCL+LEC）评价记录
（RH—008） 风险点：叉车岗位 岗位：叉车岗位
设备设施：叉车
No:008
分析人: 范长杰
日期：2019.6.24 审核人：禚昭呈 日期：2019.6.25 审定人：任怀建 日期：2019.6.26
序检查项 号目
标准
不符 合标 准情 况及 工程技术 后果 措施
车间
门架 、起 升油 升降平稳顺滑 7 缸、 无卡顿，各部 铲齿 件润滑良好 、链
条
3/C 黄
车辆伤 害
螺栓紧 固，连接 焊接牢固
定期检验和 专项检查和
日常巡查
三级教育培 训，岗位安全 操作规程培训
佩戴安全帽
叉车叉运作业工艺操作及作业过程(状态)风险分析、评价、控制表
序
号
步骤
危险、有害因素E
C
R
补充建议措施
现有
异常
*故
1
叉车作业
无证人员操作叉车
因技术不够娴熟导致设备损坏或造成人员伤害
上岗证制度、叉车钥匙专人管理
无证人员驾驶叉车将设备撞坏、造成人员受伤，立即停止作业，进行批评教育及经济处罚
出现人员受伤事故，进行现场救护，严重送医院救治，对无证人员进行处理
1
6
1
E
2
作业前检查
刹车、油门、液压系统、轮胎胎压异常
人身伤害、设备损坏
每日进行检查
出现异常，停止作业进行检查
出现事故进行现场救护
1
6
1
E
3
启动时
叉车前后有人、有物
人身伤害、设备损伤
严格按照操作程序作业
检查不到位发现有人停止作业
撞人、撞物进行现场救护
3
6
2
D
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3
6
4
72
三
16
叉车易前滑或后溜,叉车撞人或物
载物叉车在坡道上长时间停放
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.12条：载货叉车不准在坡道上长时间停放
1
6
4
24
四
17
18
岗位危险源辨识与风险点评价表
辨识区域（部位、场所）：叉车
序
号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控等级
M
ESLeabharlann R级别1叉车作业准备过程
作业人员
操作人员未经培训，无证上岗
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.1条：持证上岗
3
6
4
72
三
2
作业人员
叉车未经检查作业
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第5.1.1条：填好《叉车日常点检表》
3
6
4
72
三
8
损坏货物及伤人
货物起升或降落速度过快
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.8条：速度不能过快
3
6
4
72
三
9
叉车行使过程
驾驶员操作受到影响，造成意外事故
他人搭乘叉车
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.1条：严禁他人搭乘叉车
1
3
4
12
五
10
操作打滑,叉车撞人或物
驾驶员用湿手或油手操作
货物翻倒
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.3条：叉距适合货物宽度，货物均匀分配在两叉之间等
3
6
4
72
三
6
伤人或设备
超载作业
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.5条：严禁超载
3
6
2
36
三
7
伤人或设备
叉脚上站人或货叉、抱夹下站人、行走
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.7条：货叉或抱夹下严禁站人，货叉不得直接乘人起升
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.1条：驾驶员不得用湿手或油手操作
1
6
4
24
四
11
撞伤行人
与行人未鸣铃警示
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.3条：鸣铃警示
1
6
4
24
四
12
货物由于惯性作用或离心作用甩出伤人
与坡度或障碍时紧急制动或急转弯
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.4条：不得紧急制动或急转弯
3
6
4
72
三
3
风挡
驾驶室用易模糊的软材料作挡风工具
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.9条：使用不易模糊、破损的压克力板
1
6
4
24
四
4
叉车作业过程
操作中调试.检修
导致运行失常和造成人员伤亡或设备损坏
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.2条：严禁作业中调机或检修保养
3
6
2
36
四
5
伤人或设备
3
6
4
72
三
13
运行时撞到人或物
夜间或光线不良区域运行
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.8条：保证良好的照明光线
1
6
4
24
四
14
撞伤到行人或物件
货物挡住视线时未倒退行使
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.5条：低速倒退行使
1
6
4
24
四
15
叉车停止作业过程
他人误操作,叉车撞人或物
驾驶员离开叉车未关闭电机