热处理工艺：工具钢处理常见缺陷.
常见材料热处理方法
常见材料热处理方法部份材料热处理方法一、45 钢调质:1. 正常情况下加热温度在 810,840?之间:只要充分奥氏体化，加热温度越低越好。
2. 冷却中应注意的问题:热处理生产中最重要的一环就是冷却，很多热处理缺陷都产生在冷却中。
如:开裂、硬度不足、变形超差、局部有软点等等。
?出炉时不要慌忙，有时为怕不能淬硬而手忙脚乱。
只要不低于Ar3，是不会析出铁素体而影响表面硬度的。
?水温在冷却中相当重要，要严格控制水温不要超过 30?，若超过 30?，析出铁素体将是不可避免的，任你此后将工件冷透，硬度很难高于 300HB。
因此要严格控制水温不要超过 30?。
?工件入水后要不停的在水中移动，以快速破裂蒸汽膜而提高 500?以上的冷却速度，从而避免析出铁素体或珠光体，进而影响工件最终硬度。
?为避免复杂工件开裂，温度低于 300?以下可以出水空冷一会再水冷，当工件温度不超过 150?出水回火。
3. 严格按 45 钢的回火温度回火:一般取中偏下的回火温度，按 HRC=62-T×T/9000 进行计算，并结合每台炉子自身温差及淬火情况进行适当调整。
4. 其它注意事项:?对于小件，特别是 30mm 以下的工件，要注意淬裂的问题。
45 钢仍然可能开裂，在硬度要求不太高时，可以选择油淬。
?除严格按规定的温度回火外，应根据实际淬火情况调整回火参数。
?对于批量较大且要求硬度较高的小件，要特别注意在水中的搅动问题，以增加冷却能力。
否则，返工不可避免。
?选择合适的电炉，确保加热时间不可过长，长时间加热并不利于提高工件硬度。
二、合金结构钢调质:1. 合金结构钢调质:可以参照上面的要求。
应注意的是:由于加入合金元素，C 曲线不同程度右移，甚至改变了形状;提高了珠光体的稳定性，提高了钢的淬透性和淬硬性，淬裂倾向增加。
因此，对相同含碳量来说，各临界点有所升高，加热温度要略高一些，保温时间要适当延长，便于合金碳化物的分解;淬火冷却时要适当缩短水冷时间，增加空冷时间，从而避免开裂。
钢的热处理及表面处理技术
• M体转变特点：
• ①无扩散型转变 • ②降温形成:连续冷却完成 • ③瞬时性 • ④转变的不完全性
Fe-1.8CF，e-1冷.8至C，-10冷0℃至-60℃
M形成时体积↑，造成很大 内应力。
• 冷处理：P42
1)无扩散 Fe 和 C 原子都不进展扩散，M是C过饱 和的体心立方的F体，固溶强化显著。
↓ • 总结：A体晶粒越粗大，那么晶界越少，
形核几率越小，那么A体越稳定，C曲线 右移。淬透性越好
• 三、钢的淬透性
• 〔三〕淬透性的测 定
四、钢的回火〔P127〕
1．概念(Conception)
将淬火后的钢加热到Ac1以下某一温度， 保温后冷却下来的一种热处理工艺。
2.目的(purpose) 〔1〕稳定工件组织、性能和尺寸 〔2〕减小或消除剩余应力，防止工件的 变形和开裂 〔3〕降低工件的强度、硬度，提高其塑 性和韧性，以满足不同工件的性能要求
C %↑→ M 硬度↑， 片状M 硬度高，塑韧性差。板条M 强度高，塑韧性较好
二、共析钢过冷奥氏体的连续冷却转变
共
析
碳
钢
连
续
冷
却
水淬
无
M+AR
B
体
转变终止线
P 退火
T
S 正火
T+ 油淬 M
亚共析钢连续冷却转变 过共析钢连续冷却转变
炉冷→ F + P 空冷→ F(少量) + S 油冷→ T + M+AR 水冷→ M +AR
(三〕淬透性的测定
〔一〕钢的淬透性与淬硬性的概念
• 淬透性：钢在淬火时能够获得M体的能力，它是 钢材本身固有的属性，主要取决于M体的临界冷 却速度
加热常见缺陷及事故
如发现有上翘下曲的现象，要检查以下项 目： 上下部段炉温是否准确真实,注意烧嘴和热 电偶是否有关系。 有无单个烧嘴燃烧不正常,空气量过大,火 焰短小,使在其上方停留的板坯下表面温度 低.板坯空气量不足,火焰上飘,使在其上方 的板坯上表面温度高。 3、检查下部段的炉温差，根据轧线要求可 以随时调整。 4、调整炉压，防止冷气吸入过多。
3)加热气氛。 烧损量和加热温度的关系。 假如包含有水蒸气和二氧化硫,烧损量就会 急剧增加。特别是包含有二氧化硫时,即使 在还原性气氛中,氧化铁皮的生成量也是很 多的。烧损还与过剩空气有关,从提高热效 率的角度来讲,过剩空气多也是个损失,而 从板坯烧损的角度来看,也应该减少过剩空 气量。特别在抽出端附近,应该使之形成还 原性或中性气氛。
八、降低板坯烧损的途径 (1)所谓烧损,是指由于加热产生的氧化 铁皮而使板坯减少的重量.影响烧损的因素 有: 1)加热时间。加热时间是影响生成氧化铁 皮的主要因素之一。加热时间越长,烧损越 大。 2)加热温度。烧损量和加热温度的关系.烧 损量大约从900℃开始到1100℃左右,有急 剧增加的趋势。
5、如果在轧制时，除鳞不干净，可使一次铁鳞 压入板坯表面，造成产品的表面质量事故。 6、轧制时需要大量的高压水除鳞冲刷。 7、轧制时，由于有氧化铁皮的存在，轧机咬入 板坯困难，且咬入后打滑。给设备造成不同程度 的损坏影响生产。 为了减少氧化铁皮的形成，一定要控制好空 燃比，尽量少用氧化性气氛烧钢，减少炉内的过 剩空气量。在加热条件允许情况下，可以采用快 速加热和高温时间的停留。但仅局限于普碳钢、 不锈钢或硅钢等，高合金钢是不允许的。
三、什么是脱碳？如何防止？ 加热时，原料板坯的表面层所含的碳被 氧化而减少的现象，称为脱碳。造成脱碳 的气体有氧气、氢气、二氧化碳、和水蒸 汽。 脱碳钢淬火后，表面硬度、疲劳强度及 耐磨性降低，而且表面形成拉应力，易形 成网状裂纹。脱碳对普通钢的机械性能影 响不显著。但对某些合金钢如滚珠轴承钢， 则会影响耐磨性和抗压性。脱碳还能使烧 损量大大增加。
加热常见缺陷及事故
为了防止发生过热甚至过烧，要求温度管 理工，也就是看火工，在工作中一定要严 守岗位，精心操作，严格执行三勤制度： 即勤观察、勤联系、勤调整；做到三掌握： 掌握板坯在炉内的位置、掌握温度和时间、 掌握板坯在炉内的运行情况，严格执行工 艺制度、温度制度和停轧降温制度，合理 控制各段的空燃比，掌握当班的生产计划， 炉子的运行情况，轧线的生产节奏，作好 不同钢种、不同规格、不同温度的板坯在 炉内各段的温度过渡，就能杜绝事故，确 保安全。
2020/7/9
三、什么是脱碳？如何防止？ 加热时，原料板坯的表面层所含的碳被
氧化而减少的现象，称为脱碳。造成脱碳 的气体有氧气、氢气、二氧化碳、和水蒸 汽。 脱碳钢淬火后，表面硬度、疲劳强度及 耐磨性降低，而且表面形成拉应力，易形 成网状裂纹。脱碳对普通钢的机械性能影 响不显著。但对某些合金钢如滚珠轴承钢， 则会影响耐磨性和抗压性。脱碳还能使烧 损量大大增加。
氧化铁皮的构造特性，除与钢的化学成分有关外， 还受加热温度、加热时间和炉气成分等因素的影 响。通常在低温温段生成的氧化铁皮较少。当加 热到600－700℃时，氧化开始显著生成氧化铁 皮。在900－1000℃时氧化铁皮急剧增加，氧化 铁皮生成量增多，主要原因是温度高，时间长。 炉内的氧化气氛越强，生成的氧化铁皮就越多。
2020/7/9
如发现有上翘下曲的现象，要检查以下项 目：
上下部段炉温是否准确真实,注意烧嘴和热 电偶是否有关系。
有无单个烧嘴燃烧不正常,空气量过大,火焰 短小,使在其上方停留的板坯下表面温度低. 板坯空气量不足,火焰上飘,使在其上方的板 坯上表面温度高。
3、检查下部段的炉温差，根据轧线要求可 以随时调整。
2020/7/9
结合这两个因素,应当在第一加热段,第二 加热段采用弱还原性气氛;均热段采用弱氧 化性气氛.这样铁皮容易剥离。预热段炉温 较低,板坯表面温度也低.氧化烧损很小。 因此,预热段可采用弱氧化性气氛。
金属材料和热处理基本概念及基础知识-热处理工艺
淬透性一般可用淬火临界直径、截面硬度分布曲 线和端淬硬度分布曲线等表示。由于钢中化学成分的 波动，表示钢淬透性硬度曲线有一个波动范围，被称 为淬透性带。 钢材的淬透性与淬硬性是两个完全不同的概念。 淬火硬度高的不一定淬透性好，而硬度低的钢材也可 能具有高的淬透性。 一般机械制造行业大多以心部获得50％ 马氏体为 淬火临界直径标准，对于重要机加及军工行业则以心 部获得90 ％马氏体作为临界直径标准，以保证零件整 个截面都获得较高力学性能。
2.加热与保温时间
五、钢的回火与回火工艺
将淬火钢重新加热到A1以下某一温度，保温后冷 却到室温的热处理工艺称回火。
1、回火的目的
• ⑴ 降低淬火钢的脆性，消除或减少淬火钢的内应力。 • ⑵ 提高钢的塑性和韧性，获得所要求的性能。
• ⑶ 稳定工件尺寸，降低硬度，便于切削加工。
第四节 钢的表面淬火
将钢加热到临界点以上（某些退火也可在临界点以下） 保温一定时间，随炉缓慢冷却，以获得接近平衡状态组织的 热处理工艺。主要用于铸、锻、焊件毛坯的热处理。
• 1、退火的目的 • 1）降低钢件硬度，便于切削加工。 • 2）消除工件内应力，稳定尺寸。
• 3）细化晶粒，改善组织，提高钢的机械性能。 • 4）为最终热处理做好组织准备。
一、钢的渗碳 渗碳是将钢件加热到奥氏体状态下，于富碳介质 中长时间加热，使碳原子渗入表层，增加钢件表层的 含碳量，然后通过淬火获得高硬度的马氏体组织，达 到提高强度、耐磨性及疲劳强度的目的。 渗碳一般用含碳0.1～0.25%的低碳钢。 渗碳—淬火+低温回火
1、渗碳方法
⑴ 气体渗碳（煤油、苯、甲醇+丙酮） 渗碳介质的分解—吸收—扩散三个基本过程。 主要应控制好加热温度（930 º C）和保温时间。 温度越高，渗速越大，扩散层越厚，但晶粒越大，使 钢变脆。保温时间取决于渗层厚度，但时间越长，扩 散速度减慢。钢件渗碳几小时到几十小时，可得到 0.5~2mm的渗碳层深度。 ⑵ 固体渗碳 ⑶ 液体渗碳
第九章钢的热处理原理第十章钢的热处理工艺课后题答案
第九章钢的热处理原理第十章钢的热处理工艺1,.金属固态相变有哪些主要特征？哪些因素构成相变阻力？答：金属固态相变主要特点：1、不同类型相界面，具有不同界面能和应变能2、新旧相之间存在一定位向关系与惯习面 3、相变阻力大4、易于形成过渡相5、母相晶体缺陷对相变起促进作用6、原子的扩散速度对固态相变起有显著影响…..阻力：界面能和弹性应变能2、何为奥氏体晶粒度？说明奥氏体晶粒大小对钢的性能的影响。
答：奥氏体晶粒度是指奥氏体晶粒的大小。
金属的晶粒越细小,晶界区所占的比例就越大，晶界数目越多（则晶粒缺陷越多，一般位错运动到晶界处即停），在金属塑变时对位错运动的阻力越大，金属发生塑变的抗力越大，金属的强度和硬度也就越高。
晶粒越细，同一体积内晶粒数越多，塑性变形时变形分散在许多晶粒内进行，变形也会均匀些，虽然多晶体变形具有不均匀性，晶体不同地方的变形程度不同，位错塞积程度不同，位错塞积越严重越容易导致材料的及早破坏，晶粒越细小的话，会使金属的变形更均匀，在材料破坏前可以进行更多的塑性变形，断裂前可以承受较大的变形，塑性韧性也越好。
所以细晶粒金属不仅强度高，硬度高，而且在塑性变形过程中塑性也较好。
3..珠光体形成时钢中碳的扩散情况及片,粒状珠光体的形成过程?4、试比较贝氏体转变、珠光体转变和马氏体转变的异同。
答：从以下几个方面论述：形成温度、相变过程及领先相、转变时的共格性、转变时的点阵切变、转变时的扩散性、转变时碳原子扩散的大约距离、合金元素的分布、等温转变的完全性、转变产物的组织、转变产物的硬度几方面论述。
试比较贝氏体转变与珠光体转变的异同点。
对比项目珠光体贝氏体形成温度高温区（A1以下）中温区（Bs以下）转变过程形核长大形核长大领先相渗碳体铁素体转变共格性、浮凸效应无有共格、表面浮凸转变点阵切变无有转变时扩散Fe、C均扩散Fe不扩散、C均扩散转变合金分布通过扩散重新分布不扩散等温转变完全性可以不一定转变组织α+Fe3C α+Fe3C （上贝氏体）α+ε—Fe3C（下贝氏体）转变产物硬度低中5..珠光体、贝氏体、马氏体的特征、性能特点是什么？片状P体，片层间距越小，强度越高，塑性、韧性也越好；粒状P体，Fe3C颗粒越细小，分布越均匀，合金的强度越高。
如何解决淬火变形和淬火裂纹的问题
如何解决淬火变形和淬火裂纹的问题淬火的定义与目的将钢加热到临界点Ac3（亚共析钢）或Ac1 （过共析钢）以上某一温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界淬火速度的速度冷却，使过冷奥氏体转变为马氏体或下贝氏体组织的热处理工艺称为淬火。
淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或下贝氏体组织，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
也可以通过淬火满足某些特种钢材的铁磁性、耐蚀性等特殊的物理、化学性能。
钢件在有物态变化的淬火介质中冷却时，其冷却过出一般分为以下三个阶段：蒸汽膜阶段、沸腾阶段、对流阶段。
钢的^透性淬硬性和淬透性是表征钢材接受淬火能力大小的两项性能指标，它们也是选材、用材的重要依据。
1.淬硬性与淬透性的概念淬硬性是钢在理想条件下进行淬火硬化所能达到的最高硬度的能力。
决定钢淬硬性高低的主要因索是钢的含碳量，更确切地说是淬火加热时固溶在奥氏体中的含碳量，含碳量越离，钢的淬硬性也就越高。
而钢中合金元素对淬硬性的影响不大，但对钢的淬透性却有重大影响。
淬透性是指在规定条件下，决定钢材淬硬深度和硬度分布的特性。
即钢淬火时得到淬硬层深度大小的能力，它是钢材固有的一种属性。
淬透性实际上反映了钢在淬火时，奥氏体转变为马氏体的容易程度。
它主要和钢的过冷奥氏体的稳定性有关，或者说与钢的临界淬火冷却速度有关。
还应指出：必须把钢的淬透性和钢件在具体淬火条件下的有效淬硬深度区分开来。
钢的淬透性是钢材本身所固有的属性，它只取决于其本身的内部因素，而与外部因素无关；而钢的有效淬硬深度除取决于钢材的淬透性外，还与所采用的冷却介质、工件尺寸等外部因索有关，例如在同样奥氏体化的条件下，同一种钢的淬透性是相同的，但是水淬比油淬的有效淬硬深度大，小件比大件的有效淬硬深度大，这决不能说水淬比油淬的淬透性高。
也不能说小件比大件的淬透性高。
所有钢材常见缺陷及原因
钢材常见缺陷及原因、圆钢1划伤特征：一般呈直线型沟痕，可见沟底，长度由肉眼刚刚可见到几毫米不等，长度自几毫米至几米不等，可断续分布，也可能通长分布。
原因：导卫表面不光滑，有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤。
2折叠特征：沿轧制方向呈直线状分布，外形似裂纹，边缘有时呈锯齿状，连续或断续分布，深浅不一，内有氧化铁皮，在横断面上看，一般呈折角。
原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹。
3结疤特征：一般呈舌形或指甲形，宽而厚的一端和基体相连；有时其外形呈一封闭的曲线，嵌在钢材表面上。
原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带入孔型，压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑。
4耳子特征：出现于成品的两旁辊缝处，呈平行于轴线的突起条状。
有两侧耳子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等。
原因：孔型设计不良，宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔辊缝小；终轧温度低，宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重；横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏。
5弯曲特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等。
原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床不平，成品在冷床上排列不齐，移动速度不一致，翻钢设备不良；冷却水分布不均匀，成品冷却不均；精整操作不良。
6翘皮特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮，大部分是生根的，也有不生根的。
原因：导卫装置加工或安装不良，围盘有尖锐棱角，刮伤了轧件表面，再轧后，引起翘皮；输送辊道表面粗糙，刮起伤了轧件表面，再轧后造成翘皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重，轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有较大的皮下气泡，轧后破裂形成翘皮。
7表面夹杂特征：一般呈点状、条状或块状分布，其颜色有暗红、暗黄、灰白等，机械地粘结在成品表面上，不易剥落，且有一定的深度。
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热处理工艺：工具钢处理常见缺陷.
热处理工艺:碳素工具钢热处理常见缺陷及防止措施
工序:淬火与回火
一、硬度低或软块
产生原因:
1.淬火温度低,加热时间短
2.预热时间过短,预热温度太低
3.装炉量多,零件排列过密,出现阴阳面
4.原材料存在严重的石墨碳,或粗颗粒状碳化物
5.原材料脱碳或淬火加热脱碳
6.淬火冷却慢、等温淬火的等温温度过高或时间过长
7.回火温度高,空气炉回火不循环,回火不充分
8.异材混入,原材料脱碳层未切除
9.炉温不均匀,仪表示值不准
10.工件离盐浴面太浅或工件接触下面盐渣,使温度不均匀
防止措施:
1.加强原材料检查,磨火花,看光谱或化验成分
2.去掉原材料脱碳层。
盐浴炉加热前要脱氧捞渣,空气炉加热零件要加保护剂(气体,最好用真空加热
3.正确掌握淬火回火过程的温度、时间等参数
4.选用合适的淬火介质
5.水淬-油冷的水冷时间不能太短
6.熟悉加热炉和仪表性能,掌握误差值
7.检查淬火后的硬度值
处理方法:
1.若残余奥氏体过多,可通过冷处理提高硬度值或重新回火提高硬度值
2.重新加热淬火、回火
3.磨削量未超过脱碳层的刀具按次品或废品处理
二、淬火脱碳
产生原因:
1.盐浴中,水、氧以及不纯物质(如硫酸盐、碳酸盐的含量过高
2.氧化铁皮落入炉内
3.硝盐带入炉内
4.脱氧不良和捞渣不彻底
5.淬火夹具具有铁锈
6.夏天空气湿度太大
防止措施:
1.氯化钡在使用前,须经300~500oC、2~4h烘干脱水
2.淬火加热前,盐浴严格脱氧、捞渣
3.经常清理电极氧化皮
4.定期更换盐
5.清理淬火夹具铁锈并烘干
处理方法:
1.脱碳严重者报废
2.脱碳深度小于留磨量,可以作为合格品使用
3.脱碳深大于留磨量,淬回火后表层硬度不低于55~60HRC,可用退火、渗碳办法补救
三、过热和过烧
产生原因:
1.淬火温度过高
2.控温仪表失灵,或示值不准
3.零件距盐浴炉电极太近或靠近电阻丝
4.炉底沉积物太多,而电极插入其中,使炉底温度过高,零件插入沉积物中过热、过烧
5.零件在加热过程中脱碳或增碳
6.零件在盐浴炉中加热时间过长
7.盐炉电极分布不合理,炉温不均匀造成局部过热
8.淬火温度控制不严
防止措施:
1.正确控制淬火加热温度和保温时间
2.淬火夹具设计要合理
3.经常校对控温仪表
4.检查淬火后的金相组织
5.工件出炉要断电
6.防止异种钢材混入
处理方法:
1.过烧零件一般报废
2.过热不严重者可重新退火和淬火、回火
四、畸变
产生原因:
1.热处理前零件内部有残余应力
2.淬火前局部脱碳
3.加热温度高且不均匀
4.加热和冷却速度过大
5.淬火操作不当,摆动过大或互相碰撞
6.杆状刀具在回火时摆放不当
7.钢材化学成分不均匀,淬透性低,碳化物分布不均匀
8.回火不充分,矫直、酸洗造成的残余应力未消除
防止措施:
1.选用下限淬火温度,减少加热保温时间
2.淬火前要预热
3.合理的淬火介质和适当的淬火方法
4.用双液淬火或分级等温淬火
5.杆状刀具在淬火加热和冷却时要垂直放置,刀具之间不要碰撞薄片状刀具在回火时可用夹具夹紧
处理方法:
1.轻微畸变可以矫正
2.杆状刀具弯曲超差时,可先进行退火,然后矫直,重新加热淬火
五、裂纹
产生原因:
1.淬火过热
2.加热不均匀和加热速度过快
3.淬火冷却过快,操作不当
4.清洗过早
5.回火不及时
6.回火不足
7.返修刀具未退火就直接淬火
8.刀具脱碳
9.刀具表面有刀迹,厚薄悬殊大形状过于复杂
10.钢材中夹杂物过多,带状组织严重,有网状碳化物或原来有微裂纹
11.对焊刀具在焊缝处有气孔夹杂或脱焊
12.矫直用力过大,酸洗时出现敲击裂纹
防止措施:
1.严控原材料和毛坯加工质量
2.选用较低的淬火温度
3.用分级等温淬火
4.会开裂的工具淬火后当温度降至60~70 oC时入炉回火,不清洗
5.复杂刀具多次预热和多次分级等温处理
6.回火升温速度要慢,可用阶梯式分段加热
7.矫直用力得当,一次压弯量不要太大
处理方法:工具一旦出现裂纹,无法挽救只有报废
六、腐蚀
产生原因:
1.盐浴中含有杂质太多如Na2SO4,HCl等
2.盐浴中混入硝盐,分解出原子氧,与刀具作用产生麻点
3.盐浴液面有腐蚀介质
4.在空气中氧化
5.淬火残盐未除尽或残盐潮解
6.盐浴脱氧不彻底
7.酸洗时间过长或酸洗耳恭听温度过高
防止措施:
1.严控淬火和回火加热用盐及酸洗溶液用酸的纯度,防止杂质混入
2.刀具清洗要干净,也可喷砂
3.勤校正捞渣
4.硝盐浴中可加入质量分数为2%~4%的KOH
处理方法:
1.腐蚀轻微刀具凹坑可磨去
2.非工作部位腐蚀,可作为次品处理
3.齿形刀具在齿部腐蚀,一般作废品处理
工序:退火与正火
一、石墨碳
产生原因:
1.退火温度高、保温时间长及冷却缓慢,钢中出现片状珠光体、网状碳化物并析出石墨。
石墨周围出现铁素体
2.承受冷塑性变形量较大或已淬火成马氏体的钢,退火电时容易产生防止措施:
1.正确制订退火工艺规范
2.预先冷变形处理
3.已淬过火的钢用较低的温度和较短的保温时间
处理方法:进行扩散退火
二、球化组织不良
产生原因:
1.退火加热温度不够、保温时间不足,产生细片状珠光体或点状碳化物
2.加热温度过高,加热时间过长,产生大颗粒碳化物及粗片状珠光体
防止措施:
1.正确制定球化退火规范
2.装炉要合理,加热温度要均匀
处理方法:球化不良的工具可以返工,重新退火三、网状碳化物
产生原因:
1.退火温度高
2.冷却速度太慢,沿奥氏体晶界析出网状碳化物
3.锻造始锻温度太高,锻后冷却太慢
防止措施:
1.严控加热温度
2.加大冷却速度
处理方法:用高温正火,消除网状碳化物,再球化退火。