超超临界锅炉过热器爆管原因分析及预防措施
锅炉爆管的原因分析及处理措施
锅炉爆管的原因分析及处理措施一、过热器与再热器爆管的主要原因锅炉过热器与再热器爆管的原因主要是由于过热器与再热器温度过高，磨损严重。
管路被腐蚀等原因造成锅炉爆管。
在现场检验中查出由于金属过热造成爆管的事故占爆管事故的百分之三十，磨损原因和腐蚀原因的爆管事故各占百分之十五，焊接质量不合格的爆管点百分之三十，其它原因点百分之十五。
1.因管材的质量而引发的锅炉爆管。
在过热器与再热器爆管原因的分析时还要注意管材的产品质量，这也是爆管的主要原因之一。
管材的自身存在着一定缺陷。
如：加渣，分层等，在锅炉运行时如果管壁受液体的压力和温度的影响，造成过热器与再热器爆管。
其爆管开裂处一般成圆形。
爆裂原因非常明显．就是由于管材自身的质量原因造成的爆裂。
所以在管材的选择上要严把质量关，避免因管材质量而引起的锅炉爆管事故发生。
2.焊接质量差引起的锅炉爆管。
在锅炉的建设与维护中．要注意由于焊接质量不合格引起的锅炉爆管。
焊接质量不合格主要是由于焊接缝中存在杂质．焊接中封闭不严存有细小的孔洞．焊接缝不牢靠和焊接时存有焊瘤而引起的爆管事故的发生。
在锅炉的正常运行中．由于焊接原因发生的泄漏事故时有发生，从事故原因分析来进行检验，焊缝焊接质量差，焊接时存有焊瘤是泄漏的主要原因，在检查过程中，泄漏点主要分布于焊缝的熔合线和热管区域内。
3.长期与短期过热的锅炉爆管。
在锅炉运行时，由于受热面温度超过设计温度，造成过热器爆管，这类爆管可分为短期超温和长期超温两种类型，主要原因是受热面温度过高，管材金属超过允许使用的极限温度，造成管材组织结构发生变化，减少了受压能力。
管体在内压的作用下产生了结构变形，最后致使超温爆管。
在检查因短期超温过热爆管的原因时，要进行较为细致的分析。
锅炉在受热面内部工质短时间内换热状态严重恶化，会造成管壁内温度急剧上升，导致管体强度下降，金属过热引起爆管。
过热原因是由于汽水流量分配不合理，内部温度过高，管体内出现结垢，管材质量不合格等原因。
二次再热超超临界锅炉屏式过热器爆管原因分析及处置
二次再热超超临界锅炉屏式过热器爆管原因分析及处置深摘要：新建燃煤发电机组锅炉在安装过程中，对锅炉内部清洁度施工管理要求较高，若锅炉内部异物检查措施不完整、管控力度不够、异物清理不彻底，会导致受热面管堵塞爆管。
本文通过某新建电厂2*1000MW二次再热机组#3锅炉屏式过热器异物堵塞爆管的案例，介绍了屏式过热器异物堵塞爆管的原因、异物残留的种类、处置方法及锅炉清洁度施工的控制措施，为国内同类新建发电机组的锅炉清洁度控制提供经验借鉴与参考。
关键字：二次再热过热器爆管异物堵塞1、前言新建燃煤发电机组锅炉在安装过程中，对锅炉内部清洁度施工管理要求较高，若锅炉内部异物检查措施不完整、管控力度不够、异物清理不彻底，会导致受热面管堵塞爆管。
作为百万超超临界锅炉，汽温、汽压等参数随着机组容量的加大而升高，同时锅炉受热面一般设计有较多节流孔，都无形中提高了对锅炉受热面的清洁度要求。
锅炉安装过程中内部清洁度的控制要从设备到货直至启动试运行，形成一套完整的异物检查、清理措施，彻底清除设备内异物，才可避免锅炉因异物堵塞造成的爆管事故发生。
2、设备概况某电厂二期工程3、4号炉是东方电气集团东方锅炉股份有限公司设计、制造的2台1000MW的二次再热高效超超临界参数变压运行直流锅炉。
过热器系统按烟气流程依次为：屏式过热器、后屏过热器、高温过热器、包墙过热器。
其中屏式过热器布置在炉膛上部区域，在炉深方向布置了2排，两排屏紧挨着布置，每一排管屏沿炉宽方向布置19片，共38片屏，每屏22根管。
屏式过热器蛇形管均由集箱承重并由集箱吊杆传至大板梁上。
为调整流量使同屏各管的壁温比较接近，在屏过进口集箱上设置了有φ20mm、φ18mm、φ16mm、φ14mm、φ13mm、φ12.5mm、φ11.5mm、φ11mm、φ10.5mm和φ10mm十种规格不同的节流孔。
3、背景介绍#3机组于2021年7月28日完成168小时试运行后停机消缺，2021年8月25日再次启动，26日17:28分#3炉大包顶部测点发出泄露报警，同时现场检查发现大包四周有蒸汽冒出，初步怀疑大包内有受热面泄露，继续监测运行至2021年8月30日，冒汽现象未消失，且随机组负荷加减变化，判断大包内泄露概率较大，为防止伤害扩大，决定停机查漏、消缺。
超超临界锅炉顶棚管爆管的原因及防治对策
超超临界锅炉顶棚管爆管的原因及防治对策摘要：某电厂2台超超临界锅炉高温过热器顶棚管在投产调试期间发生了三次爆管，通过对爆管部位的宏观形貌、化学成分分析、拉伸压缩试验、金相组织分析，确定管壁超温是爆管的直接原因。
进而提出了针对高温过热器超温的相关措施与对策，较好的解决了超超临界锅炉运行中高温过热器顶棚管超温的问题。
关键词：超超临界锅炉；顶棚管；爆管；超温引言某工程装设2台1000MW燃煤汽轮发电机组，2台超超临界锅炉为超超临界参数、直流炉、单炉膛、一次再热、平衡通风、露天布置、固态排渣、全钢构架、全悬吊结构、切圆燃烧方式、Π型锅炉。
锅炉出口蒸汽参数为28.35MPa（a）/605/603℃，对应汽机的入口参数为27MPa（a）/600/600℃。
整套机组的铭牌出力为1020MW，考核出力为1000MW。
该项目3号炉和4号炉在168试运期间顶棚管先后三次发生爆管，其中3号炉先后两次发生爆管：第一次为左数144根顶棚管穿末过管屏处，记为3-144；第二次为右数第59根顶棚管穿后屏过热器处，记为3-59；4号炉爆管为左数第143根顶棚管近前墙水冷壁2m处记为4-143。
管子材质为15CrMoG，规格Φ51×8mm。
1宏观形貌取样包括三次爆管的管段，以及3-59左右相邻各一根管，记为3-58、3-60，还有4-143左右相邻各两根管，记为4-141、4-142、4-144、4-145。
三次爆口管段宏观照片见图1，3-144、3-59爆口附近存在小角度弯头以穿过热器，4-143为直管段，管子两侧焊接了齿形鳍片，爆口均在向火面上。
3-144爆口宏观见图2，爆口处鼓包明显，管片断裂形成“开窗”，一侧边缘壁厚明显减薄，表现出明显的超温爆口特征，一侧存在不规则的断裂痕迹，断口附近壁厚变化不明显，断口上存在多条二次裂纹，爆口处线切割痕迹是由前期电科院取样分析所留。
3-59爆口宏观见图3，爆口处存在鼓包，爆口边缘减薄明显，为典型的超温爆口。
工业锅炉过热器过烧爆管原因及预防
工业锅炉过热器过烧爆管原因及预防工业锅炉过热器过烧爆管原因及预防集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-工业锅炉过热器过烧爆管原因及预防1前言锅炉的过热器是较易出现故障的部位，而大部分故障是因为过热器过烧而引起的泄漏、爆管。
工业锅炉过热器蒸汽温度一般不大于400℃，所以过热器蛇形管一般布置在锅炉炉膛出口处，属对流换热式过热器，其材料为20g钢，应用合金钢的较小，20g钢在设计壁450℃范围之内，使用寿命在10万小时以上，但在实际运行中，因为多方面原因的影响引起过热器管壁温度超过设计值，使其预期寿命大大缩短，严重时不到一个月便使之过烧破坏，极大地影响锅炉安全经济运行。
本文结合笔者多年实践探讨引起过热器过烧的原因并且提出预防措施。
2原因分析2.1过热器管内积垢积盐是引起过热器管过烧的首要原因大多数过热器管过烧都是由于管内积垢积盐引起。
由于给水，锅水处理不当，排污不当，造成锅内水大量含盐、含碱；锅炉运行过程中锅炉负荷太大，汽压突降，水位控制过高，汽水分离器效果差，使锅水中大量盐类物质随饱和汽进入过热器管中；或者煮炉过程特别是煮炉换水清洗时，大量高碱度煮炉药液进入过热器。
在过热器管内温度环境下，所有进入过热器中的盐碱类物质，附着在管内壁形成较硬、大部分可溶解在盐垢混合物。
这种高热阻的混合物，阻碍蒸汽吸收热量，对过热器管来说，蒸汽不能有效降低管壁温度，如果该混合物达到一定厚度，使管壁温度超过设计壁温，长时间超温，即可使管子遭到破坏。
这种原因引起的爆管，通常使爆破管径变粗，外壁有明显纵向裂纹并且断口粗糙。
（1）给水、锅水处理不当，使过热器管内积盐积垢。
工业锅炉给水或补给水一般采用软化水，即使用钠离子交换剂软化原水，降低入炉水硬度。
如果钠离子交换树脂再生后，正洗不彻底，残余再生剂使软化水含盐大增，进入锅炉后使锅水大量含盐。
或者锅内加药，排污不当使锅水含盐含碱过高。
锅炉受热面超温爆管的原因及预防措施
锅炉受热面超温爆管的原因及预防措施姓名：XXX部门：XXX日期：XXX锅炉受热面超温爆管的原因及预防措施在火电生产中，锅炉承压受热面超温爆管事故在非计划停炉中占有较大的比重,是影响机组安全稳定运行的主要因素,因此解决超温问题十分重要，现根据部分经验数据粗浅分析如下：一、原因分析1）根据日常运行记录可以发现，每台炉都有燃烧调整不当的情况发生，例如，没有根据燃烧需要及时调整各层燃烧器或炉排的配风，使燃烧工况偏离设计值，火焰中心偏移，导致燃烧行程加长，炉膛出口烟温升高。
如果锅炉各角一次风口风量不均匀，给煤机或炉排转速不均匀也能造成燃烧中心偏斜，甚至贴壁燃烧，使水冷壁局部超温。
在启、停给煤机及锅炉负荷升降的过程中，由于运行工况的变化率过大，炉膛出口烟道温度场和速度场分布不均，也会加大局部超温的可能性。
2）根据空气动力场试验，炉膛出口处可能存在着一定的残余气流旋转现象，而一、二次风的动量比会影响到烟气流的旋转强度，使沿炉膛宽度方向的炉膛出口烟温和烟速分布存在一定的偏差，造成水平烟道的烟温分布不均，在这种情况下，烟气温度场和速度场的分布偏差就使受热面吸热产生了较大的偏差，加大了局部超温的幅度。
3）由于煤种原因造成过热器或水冷壁严重结焦，或者因设备老化，吹灰设备等因素导致炉膛部分受热面粘灰严重，促使受热面烟气温度进一步升高，加剧了过热器的超温，造成过热器爆管。
4）锅炉本体都有不同程度的漏风，造成炉膛出口烟道烟气量增加，也加剧了超温。
5）给水品质不合格或者因为没有进行定期排污、除氧效果差、汽第 2 页共 5 页包加药量不合适等因素造成给水品质不良，易对管子形成腐蚀，引起受热面管内结垢积盐，影响传热。
当给水不合格时，在水冷壁上结垢并形成垢下腐蚀，会造成受热面在运行中发生超温现象。
6）设计安装方面，由于管子的长度和焊口的数量不尽相同，这个客观因素不可避免地使各受热面出现热偏差，产生超温现象。
二、防止爆管采取的措施1、加强入炉煤的管理从入炉煤的指标控制入手，避免燃用偏离设计值过大的煤种，通过合理掺配煤达到合格入炉煤标准。
浅析超临界火电机组锅炉爆管的防治
浅析超临界火电机组锅炉爆管的防治[摘要]从国内近期移交的1000MW超超临界机组的情况来看，多台锅炉在168h试运期间发生爆管事故，如何有效的防治锅炉爆管的发生？成为我们急待解决的难题。
本文从安装的角度出发，对引起锅炉爆管的原因进行客观的分析，从设备检查、内部清扫、安装控制、吹管后割管检查等方面进行了系统的总结，提出了一系列切实有效的治理措施，并成功应用在大唐信阳660MW机组等五台超临界以上压力参数锅炉的爆管防治，为1000MW超超临界机组锅炉爆管防治积累了参考依据。
[关键词]超临界；锅炉爆管；防治一、现状：1、危害：当锅炉的受热面管子发生爆管时，喷出的高压蒸汽（压力达到20MPa）直接吹扫附近管排，可引发附近管子连锁爆管，直接导致机组停机，还会给今后机组的稳定运行埋下隐患。
2、发生部位：对以往爆管锅炉部位进行统计，600MW超临界直流炉的屏过、高过和高再管排等高温高压介质（蒸汽）通过的地方容易发生爆管。
二、原因分析：引起锅炉爆管的直接原因为管排的强度低于设计值，管排承受不住管内高温蒸汽压力而爆破。
而导致管排强度降低的因素从理论上分析如下：1、管排材质与设计不符：如果管道材质与经过强度计算设计的材质不一致（低于设计值）时，容易引起爆管。
3、管壁厚度低于设计值（厚度低于设计值）：当管壁厚度低于设计值时，随着蒸汽压力的升高，管道会由于承受不住管内蒸汽压力而爆破。
.4、管道本身存在缺陷：如果排外表面出现凹坑、裂纹、砂眼等缺陷时，当管道内部压力升到一定程度时，就会在管道的薄弱处（凹坑、裂纹、砂眼）炸开而引起爆管。
5、局部积灰或蒸汽吹灰时吹伤管子：如果管道外壁局部集灰过多，会引起受热不均导致管子涨粗，如果吹灰时高温蒸汽直接吹扫住管子外壁，容易把管子吹伤（凹坑、裂纹）引起爆管。
6、运行时管道局部过热涨粗（内部堵塞或外部温度骤升）：受热面系统内（集箱和管排内）的杂物危害巨大，这些杂物一般都是活动的，蒸汽流动会导致杂物的位置发生变化，蒸汽在流经入口集箱管孔时对杂物有吸附作用，在机组负荷变化和启停时，内部杂物会随机吸附在节流孔上，杂物一旦吸附在管口上，就会导致该管子蒸汽流量减少而超温爆管，堵塞管口的程度决定了爆管发生的时间长短，如果堵塞得多，则很快就会爆管，如果堵塞得不是很多，则爆管发生的时间会相应延长。
超临界锅炉高温过热器T91管爆管原因分析及对策
超临界锅炉高温过热器T91管爆管原因分析及对策发表时间：2018-12-13T09:29:34.480Z 来源：《建筑模拟》2018年第27期作者：朱瑜[导读] 通过宏观检验、理化性能试验及断口分析等方法，对超临界锅炉高温过热器T91管的爆管原因进行了分析，结果表明：爆管是由于管子内壁偏厚的氧化皮脱落造成管内介质流量减少而引起管子过热导致的。
朱瑜华能海南发电股份有限公司电力检修分公司海南海口 570311 摘要：通过宏观检验、理化性能试验及断口分析等方法，对超临界锅炉高温过热器T91管的爆管原因进行了分析，结果表明：爆管是由于管子内壁偏厚的氧化皮脱落造成管内介质流量减少而引起管子过热导致的。
针对该问题，通过对T91钢等铁素体钢锅炉管进行内壁氧化皮厚度测量，并根据测量结果采取相应措施，可大大减少或避免由于氧化皮偏厚、脱落堆积引起的过热爆管事故。
关键词：超临界锅炉；T91管；氧化皮厚度；过热爆管 1 前言某电厂4号锅炉系超临界参数的350MW燃煤锅炉，过热器出口蒸汽温度为571℃。
高温过热器逆流布置于水平烟道中，沿炉宽方向共有82屏，分冷段和热段，每屏由12根管子组成，管子横向节距为224mm，纵向节距为76.2mm，每屏管子均由外径为Φ38.1mm的多种壁厚的T23、T91及TP347H材料组成。
2016年3月，高温过热器热段炉左数第16屏炉前数第5根发生爆管，爆管位置距下弯头约4m，材料为T91，规格为Φ38.1× 7.96mm。
4号锅炉自2008年1月投产至2016年3月爆管停机检修，已累计运行约6万小时。
2 爆管原因分析2.1 宏观检验爆口的宏观形貌如图1（a）、（b）所示，爆口呈喇叭形，纵向长约65mm，最宽处约70mm，爆口边缘较锋利，壁厚减薄明显，最薄处壁厚不足1mm；在爆口两端分别距爆口中心50mm处，测得外径分别为38.10mm、38.12mm，未见胀粗；在爆口横向张开最大位置处测得周长为121mm，外径胀粗为1.0%；爆口内壁的氧化皮已纵向开裂、脱落。
超临界锅炉高温过热器爆管原因分析及对策
超临界锅炉高温过热器爆管原因分析及对策对某电站超临界锅炉T91钢高温过热器爆管进行试验分析，通过爆口宏观形貌分析、化学成分分析、显微组织观察、力学性能试验，认为T91钢高温过热器早期失效的原因是管子内存在异物堵塞，管子长期过热后加速老化，性能下降，最终导致爆管，分析堵塞原因并提出了相应对策.。
关键词：火电厂；T91钢；高温过热器；超临界锅炉；爆管；堵塞；长时过热；引言过热器是电站锅炉受热面的重要组成部分，工作压力、温度均最高，是受热面中工作条件最为恶劣的部件.。
由于压力等级的提高，超超临界机组的承压部件在结构上发生了很大的变化，尤其是锅炉受热面管径急剧变小，使异物很容易在内径较小的水冷壁、过热器区域堵塞而造成爆管，特别是双U布置的过热器，异物更不易被蒸汽带走，造成流通面积减少，导致部分管子因冷却不足而发生爆管.。
1爆管情况某电站超临界机组锅炉运行中分散控制系统（DCS）发出锅炉四管泄漏报警，就地检查发现锅炉水平烟道上部标高71m处有明显泄漏声，初步判斷为末级过热器泄漏，随即申请停机.。
停机冷却后进入炉内检查，发现初始泄漏点为末级过热器出口段右数第10屏前数第11根管，泄漏点距离下弯头9.0m，距离顶棚2.8m，泄漏的蒸汽将附近12根管吹损泄漏.。
该锅炉为SG-2080/25.4-M969型变压运行直流炉，四角切向燃烧方式、一次中间再热、单炉膛平衡通风、固态排渣、半露天布置、全钢构架∏形结构；额定蒸发量为2080t/h，过热器出口压力为25.40MPa，再热器出口压力为4.41MPa，过热器出口温度为571℃，再热器出口温度为569℃.。
至此次停机，累计运行仅12079h.。
末级过热器横向布置82屏，分前后两片，逆流布置；横向节距为224.0mm，纵向节距为76.2mm；每片13根管.。
初始泄漏管子规格为38.1mm×8mm，材质为SA213-T91.。
2试验分析2.1爆口宏观检查对末级过热器出口段右数第10屏前数第11根管初始爆口进行宏观检查：爆口处管径明显胀粗，最大为41.6mm；爆口狭小，长50mm，宽5mm，未完全张开，呈纺锤状；爆口部位管壁无明显减薄，爆口周围有较多纵向树皮状裂纹；爆口位于迎火侧.。
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超超临界锅炉过热器爆管原因分析及预防措施
介绍了某电厂3号机660MW超超临界机组概况，分析3号锅炉后屏过热器超温爆管的原因，主要阐述了针对氧化皮引起爆管运行调整的措施。
标签：超超临界；直流锅炉；后屏过热器；爆管；氧化皮
1 引言
某电厂一期4×660MW超超临界燃煤发电机组，配置哈尔滨锅炉厂有限责任公司生产制造，由三菱重工业株式会社提供技术支持的超超临界参数变压运行直流锅炉。
锅炉型号：HG-2000/26.15-YM3。
3号机组按计划于2月1日停机进行C级检修，检修结束后，于2月23日锅炉点火。
2月26日停运后检查发现锅炉后屏过热器发生爆管。
停炉冷却后，检修人员入炉内检查，发现后屏过热器从炉左向右数第25排、外向内数第8圈（简称25P-8）后弯前水平段400mm处爆管，爆口宽度125mm，长度105mm，爆口边缘较钝，为明显的短期过热爆口形貌；爆口管材料为：A-213S30432；规格：φ51×9.5；测量爆口后（后弯出口）垂直段管子外径φ51.16mm，爆口前（后弯入口）水平段管子外径φ52.30mm附近有明显胀粗；且爆口管有明显过热变色情况。
对后屏过热器及末级过热器底部弯头进行100%氧化皮电磁波检查，发现上述变色管段弯头内明显存在氧化皮，割取上述变色管段，分别倒出数量不等的氧化皮，后屏过热器25P-10管段两个下弯头倒出的氧化皮数量最多，且带水潮湿，风干后重量为225.97克。
因此根据以上情况分析，判断为后屏第25P-8管段内部氧化皮脱落造成管道堵塞，管道局部短时间过热发生爆管。
2 氧化皮导致爆管原因
2.1 TP347H管为奥氏体不锈钢管，潮电实验得知，其线性膨胀系数为（1.6-2.1）×10-5，氧化皮的线性膨胀系数为（0.5-0.9）×10-5，由于膨胀系数不等，管道内蒸汽介质参数变化较快时，氧化皮容易脱落，由于蒸汽具有携带作用，少量脱落不会导致管道堵塞，但在异常情况下，如锅炉停止、启动过程中，升温升压速度过快、运行中超温等均会造成氧化皮大量脱落，堵塞管道。
2.2 正常运行温度时，氧化皮一直产生，一直脱落，随着蒸汽带走，一般不会发生氧化皮堵塞管道。
当超温运行时就会加剧高温氧化，脱落量将大幅增加，造成蒸汽不能将脱落的氧化皮全部带走，部分沉积直至下弯头堵塞发生运行中爆管。
2.3 停炉过程中，由于不锈钢在运行时内壁已有大量的氧化皮存在，而氧化
皮与不锈钢的膨胀系数相差较大，冷却时不锈钢收缩较快，氧化皮收缩较慢，氧化皮被挤碎、龟裂、脱落，且蒸汽携带能力较低，最终氧化皮沉积至管道下部。
2.4 过、再热器内壁的水蒸汽氧化层剥离有两个主要条件：一是垢层达到一定厚度（临界值），一般而言奥氏体不锈钢0.10mm，铬钼钢0.2-0.5mm（运行2-5万小时可以达到）。
二是母材基体与氧化膜或氧化膜層间应力（恒温生长应力或温降引起的热应力）是否达到临界值（与管材、氧化膜特性、温度变化幅度、速度、频度等有关）。
2.5 由于煤质、热负荷的变化，在低负荷（60%额定负荷及以下），由于部分过热器管子蒸汽流量偏低，流速偏差大，可能造成局部过热而引起爆管。
3 解决及预防措施
3.1 基建设计与调试阶段
（1）在锅炉的设计阶段，请第三方对其热力系统进行校核计算。
（2）锅炉材质采用耐氧化的合金。
（3）在国内同类型锅炉容易发生超温爆管的环节，加装壁温测点/工质温度测点。
要保证壁温测点设计的完整性、合理性，安装的正确性，测量指示准确性。
（4）严格锅炉风量标定试验、空气动力场实验、水动力试验、燃烧调整试验，达到制造商规定的要求。
（5）加强酸洗和吹管，保证机组投运前将易脱落氧化皮清除干净。
酸洗及吹管后要对重点部位及原件进行内窥镜检查及割管检查，确保酸洗及吹管效果。
3.2 运行阶段
3.2.1 锅炉启动阶段
（1）热炉启动时控制上水速度<190t/h，一般控制在150t/h左右，上水温度与汽水分离器壁温差<110℃；（2）启动初期，利用辅汽提升除氧器给水温度，尽量保证上水温度达到120℃（冷态启动视辅汽运行情况尽量提升上水温度）。
对于温态及热态启动根据锅炉壁温情况可进行适当调整，以保证规定的温差。
（3）加强水质监督。
（4）启动期间严格控制升温速率；启动过程中大流量冲洗（冲走氧化皮防止管路堵塞及汽轮机冲蚀）。
（5）严格控制管壁温度。
启动过程中加强受热面金属管壁温度监视，控制金属壁温均匀上升；发现管壁温度异常升高时，稳定燃烧工况运行，停止升温升压，必要时采用减少燃料、适当增加给水及WDC 阀排放，加大炉水泵出口调整门开度以提高省煤器入口给水流量的方式控制管壁温度。
（6）机组湿态、干态转换时负荷点控制做到稍为高点（经过调试后确定），以保证省煤器入口足够大的给水流量，防止干湿态转换过程中引起水冷壁水动力恶化，煤水比失调而导致受热面壁温、蒸汽参数升降速度超限。
3.2.2 机组正常运行时措施
（1）严格控制管壁超温。
加负荷及机组运行中，严密监视各处壁温，发现
锅炉末过、末再各壁温超过规定值，立即进行调整，使其恢复正常值以内，必要时降低主蒸汽温度运行；（2）改善汽温调节品质，加强过、再热汽温的调整，严格控制过、再热汽温超温，尽量避免大幅度的调整减温水量而造成减温器后的管壁温度突变；（3）优化吹灰程序。
根据锅炉燃烧特点和观察炉膛结焦和积灰情况，合理吹灰，减小炉膛两侧温度偏差，在保证汽温的前提下，降低了过热器的管壁温度。
（4）严格控制机组升降负荷过程中主蒸汽和再热蒸汽温度的变化速率小于1.85℃/min，机组升负荷过程中，严格控制升温梯度不高于规程规定值。
（5）升、降负荷过程中，严格控制变负荷速率。
（6）加强加氧控制，保证汽水品质（机组正常运行稳定后，化学制定加氧控制方案）。
机组运行过程中，化学必须加强对整个汽水品质的监督，防止水质及蒸汽品质恶化的事故出现。
3.2.3 机组停运过程中措施
（1）如非工作必须，尽可能避免采用滑参数方式停机；必须采用滑参数方式停机时，整个停机过程中严格控制主蒸汽和再热蒸汽的降温速率小于 1.5℃/min；特别在滑停至350℃时（研究表明锅炉降温至此温度时最容易发生氧化皮脱落）。
（2）滑停时控制好汽温和壁温，减温水的投停和调节尽量平稳和小幅度操作，防止减温水大增大收的脉冲式变化；（3）机组停运后保持锅炉总风量1000t/h对锅炉进行10分钟吹扫，然后停运送吸风机，保持风烟系统畅通，对炉膛进行自然通风冷却至少12小时后，且壁温小于350℃，方能考虑启动风机对锅炉进行通风快冷；（4）如检修要求锅炉快冷，严禁停炉后给锅炉继续上水冷却，通风快冷必须对炉膛进行自然通风冷却至少12小时后，且壁温小于350℃，且规定只启单侧风机，总风量控制≤600t/h，壁温下降速率≤10℃/h。
（5）事故停机后，应采取“闷炉”方式，防止炉膛温度大幅度下降。
4 结束语
随着国内机组向超超临界的发展，氧化皮脱落成为了影响机组安全的重要因素之一，只有做好各个方面的预防工作，才能真正的抑制氧化皮脱落的发生。
参考文献
[1]吴磊，等.1025t/h锅炉高温过热器爆管原因分析[J].湖北电力.。