双流化床钙基吸收剂吸收CO2能量平衡研究

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炉内喷钙脱硫的影响因素

炉内喷钙脱硫的影响因素摘要：为达到国家要求的污染物排放标准，烟气脱硫是燃煤锅炉减排过程中必不可少的一项重要措施，文中以循环流化床锅炉为例，就炉内喷钙脱硫技术的影响因素进行分析介绍。

关键词：二氧化硫；脱硫；炉内喷钙我国的煤炭资源储量丰富，2009年全国煤炭产量达到29．1亿吨，在我国目前的能源结构中，煤炭占据了总体能源消耗的70%左右，而在这其中有84%的煤炭作为动力燃料和发电燃料进行直接燃烧，在燃烧过程中，煤中所含的碳、氮、硫等部分元素会和氧发生反应，转化为有害物质并产生大量粉尘，其中以SO2和NOX对大气的污染危害最为严重，空气中过量的SO2和NOX会造成酸雨、光化学烟雾等环境污染，严重影响人类正常生活和健康。

随着工业的发展，大气污染也日趋严重，2009年，我国的二氧化硫排放总量为2214.4万吨，烟尘排放总量为847.2万吨，虽然分别比2008年下降了4.6%和6.0%，但在全球排放总量中仍占较大的比例。

在《国家环境保护“十五”重点工程项目规划》中，削减工业污染物排放总量作为工业污染防治的主要任务，要求二氧化硫排放量控制在1800万吨，氨氮排放量控制在165万吨，尘（烟尘和工业粉尘）排放量控制在2000万吨，这就意味着降低污染物排放，有效提高燃煤锅炉的脱硫效率将成为煤炭燃烧行业中必不可少的一项重要举措。

循环流化床锅炉以它良好的燃料适应性、高燃烧效率、低污染物排放量、灵活的负荷调节以及灰渣的可利用性等优点，得到了广泛使用，在锅炉的脱硫工艺上，可大致分为湿法脱硫、干法脱硫和半干法脱硫，这三种脱硫方式中都可以采用石灰石做脱硫剂来减少SO2的排放。

湿法脱硫是环保脱硫中比较成熟的技术，但是，湿法烟气脱硫存在废水处理问题、初投资大、运行费用高、占地面积大、系统管理操作复杂、磨损腐蚀现象较为严重、加上脱硫副产物石膏在我国很难找到大规模的用途，所以对于中小型企业，湿法脱硫并不经济适用。

干式烟气脱硫工艺始于80年代，与常规的湿法工艺相比投资费用较低、脱硫产物易处置、节省了除雾器和换热器安装和运行成本、设备不易腐蚀、不易发生结垢及堵塞，尤其适用于煤种含硫量低于2%的机组或200MW以下老机组。

燃煤电厂烟气脱硫技术简介

燃煤电厂烟气脱硫技术简介摘要：现阶段，社会经济发展速度显著加快，一定程度上提升了人们物质生活水平，使煤炭资源紧张程度加剧，且可持续发展思想与环保理念深入人心。

火电厂污染物的排放量大，对于能源的消耗也更多，因而有必要加大控制力度，对脱硫脱硝与烟气防尘技术进行优化与改善，使污染物的实际排放量得以降低，全面优化能源的利用效果。

由此可见，深入研究并分析火电厂锅炉脱硫脱硝与烟气除尘技术十分有必要。

关键词：燃煤；电厂；烟气脱硫技术引言通过燃烧煤炭、天然气、石油等能源物质实现由化学能向电能的转化，是中国现阶段最主要的电力生产方式。

随着人们生活水平的提升，对于电能的需求也在不断增加，进而导致了较为严重的烟气污染问题。

在这样的情况下，有必要围绕电厂实际运行情况落实完善的锅炉烟气脱硫、脱硝及烟气除尘技术，同时进一步提升对于烟气污染的治理能力，确保可以在发电过程中有效落实可持续发展的绿色理念。

1燃煤电厂烟气脱硫技术各国从脱硫技术的要求出发，已经开发了很多燃煤锅炉控制SO2排量技术，并应用于工程中。

这些技术总结起来分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。

利用化学、物理或生物方法脱去煤中硫被称为燃烧前脱硫，因其工艺成本高，尚未得到广泛应用。

在燃烧过程中对煤进行脱硫称为燃烧中脱硫，主要有循环流化床锅炉燃烧脱硫技术和炉内喷钙技术。

燃烧后脱硫（Flue Gas Desulfurization，FGD）是对燃烧后的烟气进行脱硫，主要有海水法、石灰石—石膏法、氨吸收法和双碱法，是目前世界范围内应用最广泛、规模最大的脱硫技术。

西安某火电厂1#、2#机组（2×300MW）采用石灰石—石膏湿法脱硫工艺，使用石灰石作为脱硫剂，工艺上将其研磨成细粉与水混合制成吸收浆，吸收浆与烟气在吸收塔内混合接触，浆液中的碳酸钙与烟气中SO2、空气混合接触并发生氧化反应，最终生成二水石膏。

脱硫后的烟气经换热器加热升温后排入空气，余下的石膏浆经脱水处理后回收并循环利用。

煤的脱硫

脱硫,是指将煤中的硫元素用钙基等方法固定成为固体防止燃烧时生成SO2。

目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。

一、燃烧前煤脱硫技术主要为煤炭洗选脱硫，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中部分硫分和灰分。

分为物理法、化学法和微生物法等。

1、物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。

该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。

主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。

2、化学法：可分为物理化学法和纯化学法。

物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。

3、微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。

我国当前的煤炭入洗率较低，大约在20％左右，而美国为42％，英国为94．9％，法国为88．7％，日本为98．2％。

提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤二氧化硫污染。

然而，物理选洗仅能去除煤中无机硫的80％，占煤中硫总含量的15％～30％，无法满足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作为燃煤脱硫的一种辅助手段。

二、燃烧中煤脱硫技术煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生成硫酸盐，随灰分排出。

在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种：型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。

1、型煤固硫技术：将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。

固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。

燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。

2、流化床燃烧脱硫技术：把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。

双碱法脱硫工艺简介

双碱法脱硫装置技术工艺简介一、常用脱硫法简介目前主要用于烟气脱硫工艺按形式可分为干法、半干法和湿法三大类;1.干法干法常用的有炉内喷钙石灰/石灰石,金属吸收等,干法脱硫属传统工艺,脱硫率普遍不高＜50%,工业应用较少;2.半干法半干法使用较多的为塔内喷浆法,即将石灰制成石灰浆液,在塔内进行SO2吸收,但由于石灰奖溶解SO2的速度较慢,喷钙反应效率较低,Ca/S比较大,一般在1.5以上一般温法脱硫Ca/S比较为0.9～1.2;应用也不是很多;3.湿法湿法脱硫为目前使用范围最广的脱硫方法,占脱硫总量的80%;漫法脱硫根据脱硫的原料不同又可分为石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法、金属氧化物法、碱性硫酸铝法等,其中石灰石/石灰法、氨法、钠碱法、钠钙双碱法以及金属氧化物中的氧化镁法使用较为普遍;3.1石灰石/石灰法石灰石法采用将石灰石粉碎成200～300目大小的石灰粉,将其制成石灰浆液,在吸收塔内通过喷淋雾化使其与烟气接触,从而达到脱硫的目的;该工艺需配备石灰石粉碎系统与石灰石粉化浆系统,由于石灰石活性较低,需通过增大吸收液的喷淋量,提高液气比,来保证足够的脱硫效率,因此运行费用较高;石灰法是用石灰粉代替石灰石,石灰活性大大高于石灰石,可提高脱硫效率,石灰法主要存在的问题是塔内容易结垢,引起气液接触器喷头或塔板的堵塞;3.2氨法氨法采用氨水作为SO2的吸收剂,SO2与NH3反应可产生亚硫酸氨、亚硫酸氢氨与部分因氧化而产生的硫酸氨;根据吸收液再生方法的不同,氨法可分为氨—酸法、氨—亚硫酸氨法和氨——硫酸氨法;氨法主要优点是脱硫效率高与钠碱法相同,副产物可作为农业肥料;由于氨易挥发,使吸收剂消耗量增加,脱硫剂利用率不高;脱硫对氨水的浓度有一定的要求,若氨水浓度太低,不仅影响脱硫效率,而且水循环系统庞大,使运行费用增大;浓度增大,势必导致蒸发量的增大,对工作环境产生影响,而且氨易与净化后烟气中的SO2反应,形成气溶胶,使得烟气无法达标排放;氨法的回收过程也是较为困难的,投资费用较高,需配备制酸系统或结晶回收装置需配备中和器、结晶器、脱水机、干燥机等,系统复杂,设各繁多,管理维护要求高;3.4金属氧化物法常用的金属氧化物法是氧化镁法,氧化镁与SO2反应得到亚硫酸镁与硫酸镁,它们通过锻烧可重新分解处氧化镁,同时回收较纯净的SO2气体,脱硫剂可循环使用;由于氧化镁活性比石灰水高,脱硫效率也较石灰法高;它的缺点是氧化镁回收过程需锻烧,工艺较复杂,但若直接采用抛弃法,镁盐会导致二次污染,总体运行费用也较高;3.5钠钙双碱法二、双碱法脱硫工艺1、什么是双碱法脱硫双碱法脱硫是指采用NaOH和石灰氢氧化钙两种碱性物质做脱硫剂的脱硫方法; 2、双碱法脱硫工艺原理主要工艺过程是：清水池一次性加入氢氧化钠溶剂制成氢氧化钠脱硫液循环水,用泵打入脱硫除尘器进行脱硫;3种生成物均溶于水;在脱硫过程中,烟气夹杂的烟道灰同时被循环水湿润而捕集进入循环水,从脱硫除尘器排出的循环水变为灰水稀灰浆;一起流入沉淀池,烟道灰经沉淀定期清除,回收利用,如制内燃砖等;上清液溢流进入反应池与投加的石灰进行反应,置换出的氢氧化钠溶解在循环水中,同时生成难溶解的亚硫酸钙、硫酸钙和碳酸钙等,可通过沉淀清除；可以回收,是制水泥的良好原料;因此可做到废物综合利用,降低运行费用;用NaOH脱硫,循环水基本上是NaOH的水溶液;在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象,便于设备运行与保养;为保证脱硫除尘器正常运行,烟气排放稳定达标,确保脱硫剂有足够使用量是一个关键问题;脱硫剂用量计算如下：脱硫反应中,NaOH的消耗量是SO2和CO2与其反应的消耗量;用量需要过量5%以上按5%计算;前面计算的10 t/h锅炉烟气中SO2排放量为42 kg/h,CO2排放是为2 161 kg/h;SO2和CO2中和反应用氢氧化钠量为：80×42÷64+80×2 161÷44×105%=4 180 kg脱硫过程由于NaOH的转换实际消耗是石灰;折算成生石灰消耗量56×4180÷80=2 926 kg生石灰日消耗量为70 224 kg综上所述,脱硫过程的碱消耗量是很大的;但要保证脱硫效率,就必须要保证碱的用量,通过比较双碱法脱硫可以实现脱硫效率高,运行费用相对比较低,操作方便,无二次污染,废渣可综合利用;所以改进后的双碱法脱硫工艺是值得推荐和推广应用的;3、优势钠钙双碱法Na2CO3/CaOH2是在石灰法基础上结合钠碱法,利用钠盐易溶于水,在吸收塔内部采用钠碱吸收SO2,吸收后的脱硫液在再生池内利用较廉价的石灰进行再生,从而使得钠离子循环吸收利用;该工艺综合石灰法与钠碱法的特点,解决了石灰法的塔内易结垢的问题,又具备钠碱法吸收效率高的优点;脱硫副产物为亚硫酸钙或硫酸钙氧化后;亚硫酸钙配以合成树脂可生产一种称为钙塑的新型复合材料；或将其氧化后制成石膏；或者直接将其与粉煤灰混合,可增加粉煤灰的塑性,增加粉煤灰作为铺路底层垫层材料的强度;与氧化镁法相比,钙盐不具污染性,因此不产生废渣二次污染;双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的;传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙,由于其溶解度较小,极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象;结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行,更甚者严重影响锅炉系统的正常运行;为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素,钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统曝气系统,从而增加初投资及运行费用,用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题,单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理,二者矛盾相互凸现,双碱法烟气脱硫工艺应运而生,该工艺较好的解决了上述矛盾问题;石灰石/石膏法的原理是：将石灰石粉加水或石灰石磨制为石灰石浆制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合,烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙,硫酸钙达到一定饱和度后,结晶形成二水石膏;经洗涤脱出二氧化硫的烟气经加热或不加热由烟囱排入大气;氨法脱硫工艺是以氨水为吸收剂,副产硫酸铵化肥;锅炉排出的烟气经烟气换热器降温到90-100℃,进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF,洗涤后的烟气经过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中;在前置洗涤器中,氨水自塔顶喷淋洗涤烟气,烟气中的SO2被洗涤吸收除去,经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴,进入脱硫洗涤器;在该洗涤器中烟气进一步被洗涤,经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴,进入脱硫洗涤器;再经烟气换热器加热后经烟囱排放;洗涤工艺中产生的浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔,可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售,也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售;烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成;该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂,也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂;由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔即流化床底部进入;吸收塔底部为一个文丘里装置,烟气流经文丘里管后速度加快,并在此与很细的吸收剂粉末互相混合,颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦,形成流化床,在喷入均匀水雾降低烟温的条件下,吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3 和CaSO4;脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出,进入再循环除尘器,被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔,由于固体颗粒反复循环达百次之多,故吸收剂利用率较高;双碱法脱硫是指采用NaOH和石灰氢氧化钙两种碱性物质做脱硫剂的脱硫方法;双碱法脱硫一般只有一个循环水池,NaOH、石灰与除尘脱硫过程中捕集下来的烟灰同在一个循环池内混合,在清除循环水池内的灰渣时烟灰、反应生成物亚硫酸钙、硫酸钙及石灰渣和未完全反应的石灰同时被清除,清出的灰渣是一种混合物不易被利用而形成废渣;主要工艺过程是：清水池一次性加入氢氧化钠溶剂制成氢氧化钠脱硫液循环水,用泵打入脱硫除尘器进行脱硫;3种生成物均溶于水;在脱硫过程中,烟气夹杂的烟道灰同时被循环水湿润而捕集进入循环水,从脱硫除尘器排出的循环水变为灰水稀灰浆;一起流入沉淀池,烟道灰经沉淀定期清除,回收利用,如制内燃砖等;上清液溢流进入反应池与投加的石灰进行反应,置换出的氢氧化钠溶解在循环水中,同时生成难溶解的亚硫酸钙、硫酸钙和碳酸钙等,可通过沉淀清除；可以回收,是制水泥的良好原料;脱硫的方法其实有很多,主要的方法有,石灰石——石膏湿法CaCO3、石灰法也就市氧化钙法CaO、氨法NH3、双碱法NaOH/CaCO3、氧化镁法MgO;生石灰是CaO 熟石灰是CaOH2 石灰石主要成分是CaCO3CaO+H2O=CaOH2CaOH2+CO2=CaCO3+H2OCaCO3=CaO+CO2 反应条件是高温主要工艺过程是：清水池一次性加入氢氧化钠溶剂制成氢氧化钠脱硫液循环水,用泵打入脱硫除尘器进行脱硫;3种生成物均溶于水;在脱硫过程中,烟气夹杂的烟道灰同时被循环水湿润而捕集进入循环水,从脱硫除尘器排出的循环水变为灰水稀灰浆;一起流入沉淀池,烟道灰经沉淀定期清除,回收利用,如制内燃砖等;上清液溢流进入反应池与投加的石灰进行反应,置换出的氢氧化钠溶解在循环水中,同时生成难溶解的亚硫酸钙、硫酸钙和碳酸钙等,可通过沉淀清除；可以回收,是制水泥的良好原料;因此可做到废物综合利用,降低运行费用;用NaOH脱硫,循环水基本上是NaOH的水溶液;在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象,便于设备运行与保养;为保证脱硫除尘器正常运行,烟气排放稳定达标,确保脱硫剂有足够使用量是一个关键问题;脱硫剂用量计算如下：脱硫反应中,NaOH的消耗量是SO2和CO2与其反应的消耗量;用量需要过量5%以上按5%计算;前面计算的10 t/h锅炉烟气中SO2排放量为42 kg/h,CO2排放是为2 161 kg/h; SO2和CO2中和反应用氢氧化钠量为：80×42÷64+80×2 161÷44×105%=4 180 kg脱硫过程由于NaOH的转换实际消耗是石灰;折算成生石灰消耗量56×4180÷80=2 926 kg生石灰日消耗量为70 224 kg综上所述,脱硫过程的碱消耗量是很大的;但要保证脱硫效率,就必须要保证碱的用量,通过比较双碱法脱硫可以实现脱硫效率高,运行费用相对比较低,操作方便,无二次污染,废渣可综合利用;所以改进后的双碱法脱硫工艺是值得推荐和推广应用的;物料就是氢氧化钠和氧化钙白灰;双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫,由于钠基脱硫剂碱性强,吸收二氧化硫后反应产物溶解度大,不会造成过饱和结晶,造成结垢堵塞问题;另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生,再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用;双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用,比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造;双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂,配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的,然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用;脱硫工艺主要包括5个部分：1吸收剂制备与补充；2吸收剂浆液喷淋；3塔内雾滴与烟气接触混合；4再生池浆液还原钠基碱；5石膏脱水处理;双碱法烟气脱硫工艺同石灰石/石灰等其他湿法脱硫反应机理类似,主要反应为烟气中的SO2先溶解于吸收液中,然后离解成H+和HSO3-；SO2g= SO2lSO2aq+H2Ol = H++HSO3-=2H++SO32-；式1为慢反应,是速度控制过程之一;然后H+与溶液中的OH-中和反应,生成盐和水,促进SO不断被吸收溶解;具体反应2方程式如下：2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2ONa2SO3 + SO2 + H2O → 2NaHSO3脱硫后的反应产物进入再生池内用另一种碱,一般是CaOH2进行再生,再生反应过程如下：CaOH2 + Na2SO3 → 2 NaOH + CaSO3CaOH2 + 2NaHSO3 → Na2SO3 + CaSO3·1/2H2O +1/2H2O存在氧气的条件下,还会发生以下反应：CaOH2 + Na2SO3 + 1/2O2 + 2 H2O → 2 NaOH + CaSO4·H2O脱下的硫以亚硫酸钙、硫酸钙的形式析出,然后将其用泵打入石膏脱水处理系统或直接堆放、抛弃;再生的NaOH可以循环使用;工艺流程介绍来自锅炉的烟气先经过除尘器除尘,然后烟气经烟道从塔底进入脱硫塔;在脱硫塔内布置若干层根据具体情况定旋流板的方式,旋流板塔具有良好的气液接触条件,从塔顶喷下的碱液在旋流板上进行雾化使得烟气中的SO2与喷淋的碱液充分吸收、反应;经脱硫洗涤后的净烟气经过除雾器脱水后进入换热器,升温后的烟气经引风机通过烟囱排入大气;双碱法脱硫工艺流程图:最初的双碱法一般只有一个循环水池,NaOH、石灰和脱硫过程中捕集的飞灰同在一个循环池内混合;在清除循环池内的灰渣时,烟灰、反应生成物亚硫酸钙、硫酸钙及石灰渣和未反应的石灰同时被清除,清出的混合物不易综合利用而成为废渣;为克服传统双碱法的缺点,对其进行了改进;主要工艺过程是,清水池一次性加入氢氧化钠制成脱硫液,用泵打入吸收塔进行脱硫;三种生成物均溶于水,在脱硫过程中,烟气夹杂的飞灰同时被循环液湿润而捕集,从吸收塔排出的循环浆液流入沉淀池;灰渣经沉淀定期清除,可回收利用,如制砖等;上清液溢流进入反应池与投加的石灰进行反应,置换出的氢氧化钠溶解在循环水中,同时生成难溶解的亚硫酸钙、硫酸钙和碳酸钙等,可通过沉淀清除;3、工艺流程说明双碱法烟气脱硫工艺主要包括吸收剂制备和补充系统,烟气系统,SO2吸收系统,脱硫石膏脱水处理系统和电气与控制系统五部分组成;吸收剂制备及补充系统脱硫装置启动时用氢氧化钠作为吸收剂,氢氧化钠干粉料加入碱液罐中,加水配制成氢氧化钠碱液,碱液被打入返料水池中,由泵打入脱硫塔内进行脱硫,为了将用钠基脱硫剂脱硫后的脱硫产物进行再生还原,需用一个制浆罐;制浆罐中加入的是石灰粉,加水后配成石灰浆液,将石灰浆液打到再生池内,与亚硫酸钠、硫酸钠发生反应;在整个运行过程中,脱硫产生的很多固体残渣等颗粒物经渣浆泵打入石膏脱水处理系统;由于排走的残渣中会损失部分氢氧化钠,所以,在碱液罐中可以定期进行氢氧化钠的补充,以保证整个脱硫系统的正常运行及烟气的达标排放;为避免再生生成的亚硫酸钙、硫酸钙也被打入脱硫塔内容易造成管道及塔内发生结垢、堵塞现象,可以加装瀑气装置进行强制氧化或特将水池做大,再生后的脱硫剂溶液经三级沉淀池充分沉淀保证大的颗粒物不被打回塔体;另外,还可在循环泵前加装过滤器,过滤掉大颗粒物质和液体杂质;烟气系统, 锅炉烟气经烟道进入除尘器进行除尘后进入脱硫塔,洗涤脱硫后的低温烟气经两级除雾器除去雾滴后进入主烟道,经过烟气再热后由烟囱排入大气;当脱硫系统出现故障或检修停运时,系统关闭进出口挡板门,烟气经锅炉原烟道旁路进入烟囱排放;SO2吸收系统烟气进入吸收塔内向上流动,与向下喷淋的石灰石浆液以逆流方式洗涤,气液充分接触;脱硫塔采用内置若干层旋流板的方式,塔内最上层脱硫旋流板上布置一根喷管;喷淋的氢氧化钠溶液通过喷浆层喷射到旋流板中轴的布水器上,然后碱液均匀布开,在旋流板的导流作用下,烟气旋转上升,与均匀布在旋流板上的碱液相切,进一步将碱液雾化,充分吸收SO2、SO3、HCl和HF等酸性气体,生成NaSO3、NaHSO3,同时消耗了作为吸收剂的氢氧化钠;用作补给而添加的氢氧化钠碱液进入返料水池与被石灰再生过的氢氧化钠溶液一起经循环泵打入吸收塔循环吸收SO2;在吸收塔出口处装有两级旋流板或折流板除雾器,用来除去烟气在洗涤过程中带出的水雾;在此过程中,烟气携带的烟尘和其它固体颗粒也被除雾器捕获,两级除雾器都设有水冲洗喷嘴,定时对其进行冲洗,避免除雾器堵塞;脱硫产物处理系统&电气与控制系统脱硫系统的最终脱硫产物仍然是石膏浆固体含量约20％,具体成分为CaSO3、CaSO4,还有部分被氧化后的钠盐NaSO4;从沉淀池底部排浆管排出,由排浆泵送入水力旋流器;由于固体产物中掺杂有各种灰分及NaSO4,严重影响了石膏品质,所以一般以抛弃为主;在水力旋流器内,石膏浆被浓缩固体含量约40％之后用泵打到渣处理场,溢流液回流入再生池内;电气与控制系统脱硫装置动力电源自电厂配电盘引出,经高压动力电缆接入脱硫电气控制室配电盘;在脱硫电气控制室,电源分为两路,一回经由配电盘、控制开关柜直接与高压电机浆液循环泵相连接;另一回接脱硫变压器,其输出端经配电盘、控制开关柜与低压电器相连接,低压配电采用动力中心电动机控制中心供电方式;系统配备有低压直流电源为电动控制部分提供电源;脱硫系统的脱硫剂加料设备和旋流分离器实行现场控制,其它实行控制室内脱硫控制盘集中控制,亦可实现就地手动操作;正常运行时,由立式控制盘自动控制各个调节阀,控制脱硫系统石灰供应量和氢氧化钠补给量,要在锅炉负荷变动时能自动予以调节;烟气量的控制是根据锅炉排烟量,由引风机入口挡板通过锅炉负荷信号转换为烟气量与实际引入脱硫装置的烟气量反馈信号控制;吸收剂浆液流量的控制是通过进入脱硫装置的SO2量以及循环浆池中浆液的PH值来控制的;副产品浆液供给量通过吸收剂浆液的流量来控制;除雾装置清洗水的流量、吸收室入口冲洗水的压力以及脱水机排出液流量单独控制;脱硫塔底部的液位亦属于单独控制,即通过补给水量来控制;吸收剂浆池浓度的控制由补给水量调节给料器的转速以控制石灰加入量,继而达到控制浓度的目的;吸收室出口除雾器的清洗是按一定的时间间隔开关喷水阀用补充给水进行冲洗;二次污染的解决问题：采用氢氧化钠作为脱硫剂,在脱硫塔内吸收二氧化硫反应速率快,脱硫效率高,但脱硫的产物Na2SO4很难进行处理,极易造成严重的二次污染问题;采用双碱法烟气脱硫工艺,用氢氧化钠吸收二氧化硫后的产物用石灰来再生,只有少量的Na2SO4被带入石膏浆液中,这些掺杂了少量Na2SO4的石膏浆液用泵打入旋流分离器中进行固液分离,分离的大量的含水率较低的固体残渣被打到渣场进行堆放,溶液流回再生池继续使用,因此不会造成二次污染;5、工艺特点与石灰石或石灰湿法脱硫工艺相比,双碱法原则上有以下优点1用NaOH脱硫,循环水基本上是NaOH的水溶液,在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象,便于设备运行与保养2吸收剂的再生和脱硫渣的沉淀发生在塔外,这样避免了塔内堵塞和磨损,提高了运行的可靠性,降低了操作费用；同时可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔,使系统更紧凑,且可提高脱硫效率；3钠基吸收液吸收SO2速度快,故可用较小的液气比,达到较高的脱硫效率,一般在90%以上；对脱硫除尘一体化技术而言,可提高石灰的利用率;缺点是：NaSO3氧化副反应产物Na2SO4较难再生,需不断的补充NaOH或Na2CO3而增加碱的消耗量;另外,Na2SO4的存在也将降低石膏的质量双碱法脱硫技术是国内外运用的成熟技术,是一种特别适合中小型锅炉烟气脱硫技术,具有广泛的市场前景;3、工艺设备双碱法工艺系统主要由除尘装置、脱硫塔、供液系统、制浆系统、再生系统、水处理系统五部分组成;除尘装置与脱硫塔可采用我公司脱硫除尘一体化设备脱硫除尘一次完成;供液系统工艺水系统主要由工艺水管在路组成,根据实际情况需要配置工艺水泵及工艺水箱,可由厂区自来水管网引入;制浆系统脱硫剂配制系统包括斗式提升机、石灰料仓、螺旋输送机、石灰消化池、纯碱制备罐等;生石灰粉通过斗式提升机送入石灰料仓储存,再由螺旋输送机送入石灰消化池溶解后溢流至再生反应池,供脱硫液再生使用;螺旋输送机配变频器,可调节石灰投量;由于系统产生石膏沉淀带走水份中含有钠离子,系统需要补充少量纯碱;纯碱在制备罐中充分溶解后通过阀门调节投入至再生液池;脱硫剂主要为石灰和纯碱;纯碱为市卖98％工业纯碱,石灰粉粒径200目,CaO含量80％;纯碱启动时一次添加,以后少量补充随脱硫渣带走的部分,通过监测废液pH值的高低,控制电磁阀门对纯碱投量进行控制;再生系统再生反应系统包括再生反应池、搅拌器等;废液泵将部分废液输送入再生反应池,同时制备好的石灰浆液也加入到再生反应池,在池内发生再生反应,池内进行充分的机械搅拌;在再生反应中产生了可供脱硫的再生液,同时也生成大量的亚硫酸钙沉淀,再生反应池出口溢流入沉淀池;沉淀池上清液流入再生液储存池,由再生液输送泵输送至吸收塔循环水池;水处理系统废水处理系统包括沉淀池、刮泥机、PAC、PAM制备灌、压滤机、压滤机给料泵等;由再生反应池排入的浑浊浆液进入沉淀池,沉淀池为竖沉池;沉淀池底部安装刮泥机,沉淀物在此沉淀后由压滤机给料泵打入压滤机中;压滤机清水返回至再生反应池,泥饼的主要成分为亚硫酸钙与硫酸钙;泥饼含水率低,利于外运,泥饼可用于铺路或作为水泥添加剂;刮泥机用于浓缩池中的机械排泥;污水经池中心导流筒均匀流向池四周,随着流速的降低,污水中的悬浮物质沉淀于池底,池底刮泥机将沉淀污泥刮集到中心泥坑中,将沉降在池底上污泥刮集至积泥坑；特点：结构简单、重量轻；由于采用箱形结构,比传统机构重量大大减轻;维护简单方便,运行费用低;新型的传动机械,减速机采用行星减速机,安装方便、结构简单紧凑、效率高;电气元件均采用户外型,安全可靠,可随机控制或远程控制;。

脱硫方法汇总

石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫1.工作原理石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状和水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。

在吸收塔内，吸收浆液和烟气接触混合，烟气中的二氧化硫和浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。

2.反应过程（1）吸收SO2+H2O—>H2SO3SO3+H2O—>H2SO4（2）中和CaCO3+H2SO3—>CaSO3+CO2+H2OCaCO3+H2SO4—>CaSO4+CO2+H2OCaCO3+2HCl—>CaCl2+CO2+H2OCaCO3+2HF—>CaF2+CO2+H2O（3）氧化2CaSO3+O2—>2CaSO4（4）结晶CaSO4+2H2O—>CaSO4˙2H2O3.系统组成脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。

4.工艺流程锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气和吸收塔内的循环浆液逆向接触。

系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。

当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。

吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。

吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。

同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。

循环流化床法烧结烟气脱硫系统.

循环流化床法烧结烟气脱硫系统一、引言SO2主要来自能源的燃烧，燃料中的硫化铁和有机硫，在750℃温度下，90%受热分解氧化释放，同时将其中的硫分90%转化为SO2排入大气。

在我国，能源结构中煤占3/4。

我国煤产量的4/5用于直接燃烧。

根据环境年鉴资料，我国2000年SO2排放总量已达到1995万吨，为世界之冠。

SO2排放是构成我国酸雨污染的主要因素。

一般来说，在人为中排放的SO2总量中，火电厂约占一半，工业企业占1/3，其余属于交通运输工具移动源和广泛分散的商用民用炉灶。

未来10年将是我国经济持续高速发展时期，如不采取有效措施，SO2污染可能制约发展的速度。

SO2控制的办法很多，除了采用无污染或少污染的原燃料和清洁生产工艺外，还有高烟囱扩散稀释和烟气脱硫。

对于火电厂和烧结厂来说，在今后相当长的时期内，烟气脱硫仍然是首选的SO2减排技术。

目前，我国已在燃煤电厂实施烟气脱硫工程，以循环流化床为代表的半干法脱硫工艺和以石灰石/石膏法为代表的湿法脱硫工艺得到广泛应用。

国家环保局于2005年10月1日正式发布实施了《火电厂烟气脱硫工程技术规范—烟气循环流化床法》和《火电厂烟气脱硫工程技术规范—石灰石/石膏法》标准，该两种脱硫工艺技术得到国内业界一致认可。

二、烧结烟气脱硫技术和工艺推荐2．1 国内外烧结烟气脱硫现状2．1．1 国外烟气脱硫现状国外烧结烟气脱硫的总体状况和技术水平，以日本、美国和德国为代表。

由于日本环保法规严厉，烧结废气含硫较高的各类生产厂几乎都设有废气脱硫装置，因此其烧结烟气脱硫工艺的应用程度高于美国和德国。

日本烧结厂比较重视环境保护，自20世纪70年代以来，日本烧结厂对含硫高的废气采用了各种脱硫装置，有的还采用了废气脱氮装置，并采取了回收利用除尘系统收集的风尘以及噪音防治等措施。

日本烧结行业环保技术有很多在世界上属于一流，在废气脱硫方面，日本在20世纪70年代就已开发了各种烧结废气脱硫技术。

炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案

130t/h循环流化床锅炉炉内喷钙脱硫工艺石灰石粉输送系统技术方案编制单位：编制日期：目录1工程概况 (1)2炉内喷钙脱硫技术 (3)3、输送系统技术要求及技术保证 (5)4规程和标准 (13)5质量保证及考核试验 (14)6设计界限及接口 (15)7、包装、运输和储存 (18)8技术服务和设计联络 (19)9、运行费用及效益分析 (20)10、工程投资估算 (21)11、系统工艺流程图（附图） (23)1工程概况1.1概述业主方现有1台130t/h循环流化床锅炉，锅炉采用向炉内添加石灰石粉脱硫工艺。

本方案设计的石灰石粉输送系统，是指将石灰石粉由炉前日用石灰石粉仓输送至锅炉炉膛石灰石粉接口的输送系统，单台炉为一个单元，设一个日用石灰石粉仓，输送气源由罗茨风机提供。

本技术方案适用于1×130t/h循环流化床锅炉所配套的石灰石粉输送系统工程。

该系统的功能、设计、结构、性能、安装和调试等方面说明满足相应的技术要求。

1.2设备运行环境气象特征与环境条件(煅烧前）石灰石成份分析如下：1.4 炉内喷钙脱硫系统设计指标（按常规130t循环流化床锅炉计算）2炉内喷钙脱硫技术2.1概述干法烟气脱硫技术是指脱硫吸收和产物处理均在干燥状态下进行的烟气脱硫技术，目前，发展了多种工艺，包括吸收剂喷射技术、电法干式脱硫技术及干式催化脱硫技术，炉内喷钙是其中一种应用较广泛的吸收剂喷射技术。

炉内喷钙是把干的吸收剂（石灰石粉、消石灰或白云石等）直接喷到锅炉炉膛的气流中去，炉膛内的热量将吸收剂煅烧成具有活性的CaO粒子，这些粒子与烟气中的SO2反应生成硫酸钙（CaSO4）和亚硫酸钙（CaSO3），这些反应产物和飞灰一起被除尘设备所捕获。

2.2工艺原理将石灰石粉磨至150目左右，用压缩空气喷射到炉内最佳温度区，并使脱硫剂石灰石与烟气有良好的接触和反应时间，石灰石受热分解成氧化钙和二氧化碳，再与烟气中二氧化硫，反应生成亚硫酸钙和硫酸钙，最终被氧化成硫酸钙。

SO2、NOx的处理方法

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• 我国南方城市SO2污染现状
硫循环与硫排放
硫循环与硫排放
• 20世纪90年代末我国酸雨区域分布
SOx形成的控制
控制燃烧生成SO2的方法：采用低
硫燃料，燃料脱硫，燃烧过程中脱
硫和未端尾气胶Байду номын сангаас。
燃烧前脱硫
• 1.煤炭的固态加工
– 煤炭洗选
• 物理洗煤 • 化学洗煤
• 微生物洗煤

540～700oC CaS H 2O CO 2 CaCO 3 H 2S
高浓度SO2尾气的回收和净化
冶炼厂、硫酸厂和造纸厂等工业，SO2浓度通常2％～40％ – 化学反应式
1 SO3 SO2 O2 2 SO3 H 2O H 2SO4
– 反应1为放热反应，温度低时转化率高
其他湿法脱硫技术
3.氨法
采用一定浓度的氨水做吸收剂，最终的固体废弃物是硫酸铵。氨法烟气脱硫主要包括SO2的吸收和吸收后溶液的处理。 2NH3＋SO2＋H2O (NH4)2SO3+SO2+H2O (NH4)2SO3 2NH4HSO3
氨法具有原材料（氨）来源稳定，无固体废弃物的优点。
加入己二酸的石灰石法
• 在洗涤浆液中它能缓冲PH的作用； • 来源丰富，价格低廉； • 在现已运行的石灰石／石灰流程，加入已二酸，不须 • •
作修改。己二酸抑制气液界面上 SO2 溶解造成的 pH 值降低，加速液相传质己二酸钙的存在增加了液相与 SO2的反应能力降低钙硫比
主要烟气脱硫工艺
加入MgSO4： • 克服石灰石法的结垢； • 使SO2以可溶性盐吸收。
喷雾干燥法烟气脱硫
喷雾干燥法有吸收剂制备、吸收和干燥、固体捕集、固体废物处置四个过程。吸收剂制备： 1．吸收剂选择：价格因素和当地是否能够得到。（例啤酒业、造纸业的废水） 2．吸收剂溶液或浆液在现场制备。

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ＲｅｅｒｈｏｈｒａａａｃｆＣａｂａｅｏｂｎｏｓａｃｎｔｅｍｌｂｌｎｅｏ－ｓｄｓｒｅｔｆｒＣＯ２ａｔｒｎｃｐｕｅｉ
ｄａｕｄｚｄｂｄｓｕｌｆｉｉｅｅｌ
５８
华北电力大学学报
平衡及钙碳摩尔比、碳化炉飞灰份额、分离器效
率等可变参量对能量变化影响，为碳化炉和煅烧炉的结构设计与运行优化提供参考。
２双流化床质能平衡关系式
双流化床物质与能量平衡计算应用某电厂３０Ｍ锅炉的设计煤种，设计煤种的元素分析０Ｗ
ＣＮＨｎ－ｅ，ＬＡＧＺａ — ｅ，ＱｉｏＨＥｏｇｗｉＩＮｈｎｗｉＩ・，ＨＡｉｇＨａｂＮＬａｎ
（ｅａｏａｏｆｏｄｔｎＭｏｉｒｇａｄＣｎｒｌｏＰｗｒｌｔｑｉｍｅｔｆＫｙＬｂｒｔｒｏＣｎｉｏｎｔｉｎｏｔｒｏｅａｕｐｎｙｉｏｎｏｆＰｎＥｏＭｉｓｆｄｃｔｎｏｔｈａＥｅｔｃＰｗｒＵｉｒｉ，Ｂｏｉｇ７０３ｈｎ）ｎｔｏＥｕａｉ，ＮｒＣｉｌｃｉｏｅｎｅｓｙａｄｎ１０，Ｃｉａｉｒｙｏｈｎｒｖｔ０
表１燃煤元素分析Ｔｂ１Ａａｙｉｏｅｃａｅｅｅｔａ．ｎｌｓｆｈｏｌｌｍｎ原理
炉内ＣＯ吸收Ｃ２生成ＣＣ３ａＯａＯ，生成的ＣＣ３ａＯ经
双流化床主体由碳化炉和煅烧炉组成，碳化见表１。双流化床技术参数见表２。
后的烟气为无ＣＯ烟气；碳化炉下面设置有排渣口，排出老化物料。煅烧炉煅烧ＣＣａＯ产生的高浓度Ｃ：Ｏ烟气，经Ｃ：Ｏ分离设备收集ＣＯ；煅烧炉设有给煤口、Ｃ：ＯＯ／：进口和石灰石给人口；
再循环烟气由加热器引出和氧气进人混合式加热器后供入煅烧炉。加热器内布置饱和水加热器和
第３８卷第４期
２１０１年７月
华北电力大学学报
ＪｕｎｌｆＮｏｔｈｎｅｔｉＰｗｒＵｎｖｒｉｏｒａｒＣｉａＥｌｃｒｃｏｅｉｅｓｙｏｈｔ
Ｖｏ＿Ｉ３８．．Ｎｏ４
Ｊ１ｕ．，２１０１
双流化床钙基吸收剂吸收Ｃ２能量平衡研究Ｏ
．ｒ，
收到基碳Ｃ／％）（收到基氢Ｈ。（）％／收到基氧０／％）（收到基氮Ｎ／％）（
收到基硫Ｓｒ（）％／
６．６００
２．０８３．５５０．９３１０８．５．８３２５７．５
收到基水分Ｍ（／％）收到基灰分Ａ／％）（表２双流化床技术参数
过热器，加热器产生的过热蒸汽用于发电设备。
双流化床系统示意图如图１所示。
Ｔｂ２Ｔｃｎｃｌｐｒｍｅｅｓｏｕｌｕｄｚｄｂｄａ．ｅｈｉａａａｔｒｆｄａｉｉｅｓｌｆｅ
化炉水冷壁吸热量在３．９】＝０９、％＝．５１０９＝０９，０．５０９，０＝．９及＝．９１＝０９０９，０．９三种工况下随钙碳
摩尔比的增加而增加，相同的钙碳摩尔比时三种工况下其相差很小；煅烧炉燃煤放热量随着钙碳摩尔比的增加而增加，相同钙碳摩尔比时，其随着碳化炉飞灰份额和分离器效率增加而减小，在工况＝０９，ｏ＝．９
控制技术的研究成为热门话题。双流化床钙基吸收率及影响因素的成熟研究Ｊ，为双流化床能收剂吸收ＣＯ综合双流化床通过物料内外循环使量平衡及各可变参量对能量平衡影响研究奠定基
收稿日期：２１一Ｏ０１２—１４
础。本文针对双流化床建立并耦合计算碳化炉与煅烧炉的物质与能量平衡关系式，分析了其能量
ＡｂｔａｔＭａｓａｄｔｅｍａａａｃｑａｉｎｆｔｅｃｒｏａｏｎａｃｎｒｒｓａｌｈｄａｄｃｍｐｔｄｂｓｄｏｓｒｃ：ｓｎｈｒｌｂｌｎｅｅｕｔｓｏａｂｎｔｒａｄｃｌｉｅｅｅｔｂｉｅｎｏｕｅａｅｎｏｈｗｅｓｍａｓａｄｔｅｍａａａｃｑａｉｎｆｄａｌｉｉｅｅｓｈｅｍａａａｃｆｕｌｕｄｚｄｂｄｎｈｆｃｆｓｎｈｒｌｌｎｅｅｕｔｓｏｕｌｕｄｚｄｂｄ．ＴｅｔｒｌｌｎｅｏｅｉｉｅｅｓａｄｔｅｅｆｔｂｏｆｈｂｄｌｆｅｏｌａｈｃｎｅｔａｂｎｔｒａＣｍｏａａｉｆｓｏｔｎｆｃｒｏａｏ，Ｃ／ｌｒｒｔ，ｓｐｒｔｒｅｃｅｃｎｔｅｔｅｍａａａｃｒｎｌｚｄｈｅｕｔｙｏｏｅａａｏｆｉｎｙｏｈｈｒｌｂｌｎｅｗｅｅａａｙｅ．ＴｅｒｓｌｉｓｓｏｈｔａｓｒｅｅｔｏａｂｎｔｒｗａｅｌｉｃｅｓｓｗｔｈｎｒａｉｇｏａＣｍｏａａｉｎｔｅｔｒｅｗｏｋｎｈｗｔａｂｏｂｄｈａｆｃｒｏａｏｔｒＷａｌｎｒａｅｉｔｅｉｃｅｓｎｆＣ／ｌｒｒｔｉｈｈｅｒｉｇｈｏｃｎｉｏｆｏｄｔｎｏ３＝０９１ｉ．９，０＝０９３＝０９１．５、．５，０＝０９ｎ３＝０９１．９ａｄ．９，０：０９，ａｄｉｉａｍｏｔｑａｎｔｅ．９ｎｔｓｌｓｕｌｉｈｅｔｒｅｗｒｉｇｃｎｉｏｎｅｈａａＣｍｏａａｉ．ＣａｅｔｒｌａｅｏａｃｎｒｉｃｅｓｓｗｉｈｃｅｓｎｆｈｅｏｋｎｏｄｔｎｕｄｒｔｅｓｍｅＣ／ｌｒｒｔｉｏｏｈａｅｅｓｆｃｌｉｅｒａｅｔｔｅｉｒａｉｇｏｌｎｈｎＣａＣｍｏａａｉ／ｌｒｒｔ，ｏ．ｂｔｅｒａｅｔｈｎｒａｉｇｏｙａｈｃｎｅｔｏａｂｎｔｒａｄｓｐｒｔｒｅｃｅｃｎｅｅｕｃｅｓｓｗｉｔｅｉｃｅｓｎｆｆｓｏｔｎｆｒｏａｏｎｅａａｏｆｉｎｙｕｄｒｔｄｈｌｃｉｈｓｍｅＣ／Ｃｍｏａａｉａａｌｒｔｒｏ，ａｄｔｅｉｃｅｓｎｎｈｒａｅｉ３＝０９１ｎ．９，０＝０９ｎ３＝０９１．５ａｄ．５，０＝０９ｒｉｇｃｎｉｏｓｄｅ．９ｗｏｋｎｏｄｔｎｉｕｉｔｈｎｒａｉｇｏｂｏｂｄｈａｆｃｌｉｅａｃｕｃｒｏａｅｏｔｅｉｃｅｓｎｆｓｒｅｅｔｏａｃｎｄｃｉｍａｂｎｔ．ａｌ
Ｋｅｏｄ：ｄａｆｉｉｄｂｄ；Ｃ —ａｅｏｂｎ；ｔｅａｂｌｃ；ｃｕｌｇａｏｔｍ；ａｊｓｂｅｖｒｂｅｙｗｒｓｕｌｌｄｚｅｓａｓｄｓｒｅｔｈｒｌａａｅｏｐｉｌｒｈｕｅｂｍｎｎｇｉｄｕｔｌａｉｌａａ
，
该技术仅使电厂效率降低４～６＿，％％３Ｊ
个集中排放源，因此富氧燃烧、氨基吸收剂吸收被认为是高效经济的ＣＯ排放控制技术。双流化Ｃ双流化床钙基吸收剂吸收Ｃ等Ｃ排放床钙基吸收剂吸收Ｃ：Ｏ及ＯＯＯ相关文献中ＣＯ对Ｃ：ａＯ吸
名称碳化炉温度／Ｃｃ
双流化床的碳化吸收Ｃ：Ｏ和煅烧放出ＣＯ反
应方程式为
ＣＯ（）＋Ｃ２ｇ￣￣ａＯ（）＋ａｓＯ（）＝Ｃ３ｓＣ１８１ＪｍｌａＯ（）７．５ｋ／ｏＣＣ３ｓ（）１
０引言
受到越来越多的关注，化石燃料电厂是Ｃ的一Ｏ
物质与能量传输及碳化与煅烧反应率最大化和钙基吸收Ｃ经济性的特点 … ，相对于富氧燃烧和Ｏ
１２％Ｅ］２
Ｃ，Ｏ排放带来的温室效应等全球性环境问题氨基吸收剂吸收Ｃ技术降低电厂效率８～Ｏ％
０９．５和＝．５．０９０９，＝．９时增加的煅烧炉燃煤放热量主要是由于煅烧碳酸钙吸热量增加引起的。
关键词：双流化床；钙基吸收剂；能量平衡；耦合计算；可变参量
中图分类号：Ｔ２２１Ｋ１．文献标识码：Ａ文章编号：１０２９（０１４— ０７— ５０７— ６１２１）００５０