锅炉炉内喷钙尾部增湿活化脱硫系统操作规程-鸡西1.9
炉内喷钙-尾部增湿活化脱硫模拟动画1封面
炉内喷钙-尾部增湿活化脱硫模拟动画1封面动画名称：炉内喷钙-尾部增湿活化脱硫背景画面：带有环保学院logo的背景2工艺介绍2.1内容介绍炉内喷钙加尾部增湿活化工艺(简称LIFAC工艺)是目前应用较广的一种干法烟气脱硫技术，以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850-1150℃温度区域，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。
由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较低。
在尾部增湿活化反应内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成Ca(OH)2进而与烟气中的二氧化硫反应，进而再次脱除二氧化硫。
当Ca/S为2.5及以上时，系统脱硫率可达到65%-85%。
2.2背景画面背景画面：典型的炉内喷钙加尾部增湿活化脱硫工艺流程，将烟气的流动轨迹用动画效果表现出来。
3工艺系统组成3.1内容介绍脱硫系统主要由炉内喷钙、尾部增湿活化、烟尘再循环3个系统组成。
3.2背景画面背景画面：将各阶段在工艺流程图中用图框闪烁表现出来。
4工艺说明4.1炉内喷钙4.1.1内容介绍该系统主要任务是完成石灰石粉计量、送分量调节、炉内喷钙、煅烧分解、与SO2反应等。
石灰石粉仓的物料由散装罐车运来送入石灰石粉仓内。
物料从石灰石粉仓的下部手动插板阀，通过气动进料阀进入计量料仓，装料量达到设定值后，打开计量料仓下的排料阀，物料进入下料料仓，流入变频调节给料螺旋输送机，利用压缩空气将物料吹送到锅炉炉膛850-1150℃的温度区域,CaCO3分解成CaO和CO2，CaO与烟气中的SO2和SO3反应生成CaSO4,未反应的CaO随烟气进入尾部增湿活化系统。
（1）反应机理第一阶段反应(炉内喷钙)：CaCO3→CaO+CO2CaO+SO2→CaSO3CaO+SO2+1/2O2→CaSO44.1.2背景画面背景画面：播放以下主要组成设备，并简单介绍其作用。
石灰石粉仓（气力输灰专用储仓）螺旋给料机（输送粉仓的石灰石粉）（物料计量系统）炉内喷钙（利用气力输送系统向炉内喷钙）炉内反应示意图4.2尾部增湿活化4.2.1内容介绍该系统的作用是通过活化器内喷水与烟气充分混合，使得没有反应的CaO在增湿塔内与喷淋的水生成Ca(OH)2，并与烟气中的SO2反应生成CaSO3，同时被O2氧化，最终生成CaSO4，从而进一步脱硫。
脱硫技术_干法
五、喷雾干燥法技术特点
脱硫效率较高，75～85％
投资和运行费用较少、占地较小
反应产物为干的，便于处理 没有废水二次污染
主要应用问题
容器湿壁，管道堵塞
喷雾器的磨损和破裂
烟道和除尘器腐蚀
对除尘器的性能有影响
喷雾干燥塔湿壁情况
喷雾干燥塔湿壁情况
山东黄岛电厂半干法脱硫系统
和SO2作用而脱硫。
CaO H 2O Ca(OH ) 2
Ca(OH ) 2 SO2 H 2O CaSO3 2 H 2O 1 Ca(OH ) 2 SO2 H 2O O2 CaSO4 2 H 2O 2
三、影响参数
1、炉内参数的影响 (1)、温度的影响 最佳的温度为850～1100℃。
H /D 3~5 H / D 0.5 ~ 1
吸收塔下部锥角≤600，塔内烟气停留时间10～12s。 3. 除尘设备 一般采用袋式除尘器和电除尘器。袋式除尘器中的
脱硫效率可达总效率的15～30％，电除尘器中的脱
硫效率可达总效率的10～15％。 4. 运行控制系统 浆液调节系统 联锁保护系统
反应产物以干态脱硫渣形式排出。
喷雾干燥法
烟气循环流化床
NID技术
3-6-1 喷雾干燥法
工艺原理
工艺流程 影响脱硫效率的因素 主要工艺系统
主要特点
应用实例
一、工艺原理
1、化学过程：
生石灰制浆： CaO H 2O Ca(OH ) 2 SO2被液滴吸收：
SO2 H 2O H 2 SO3
* *
H 2 SO4 nH2O* ( H 2 SO4 nH2O)*
影响SO2吸附的因素 废气中含有足够的氧和水蒸气（化学吸附需要） 吸附温度：吸附温度下降，吸附效率增加。 气流速度：气流速度增加，吸附效率下降。 对吸附剂进行处理：利用对SO2氧化起催化作用 的金属盐对活性炭进行处理，以提高活性炭的 吸附能力，如Cu、Fe、Ni、Mn、Cr和Ce等。 吸附剂的种类：各种活性炭由于其制造、原料 的不同，其吸附能力不同。
锅炉脱硫方法总结
锅炉脱硫方法燃煤锅炉主要有三种脱硫方法：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫燃烧前脱硫：常用方法就是洗煤，经过物理处理，去除煤中的硫份，降低煤燃烧后排出的二氧化硫含量。
燃烧中脱硫：炉内脱硫，常用方法是在煤中参入固硫剂，在燃烧时产生的二氧化硫遇到固硫剂被劫持下来，并结合生成固体化合物，然后随炉渣排出。
这是目前最经济、实效、应用广泛的方法。
燃烧后脱硫：烟气脱硫主要是对硫的回收利用，此方法在旋流除尘脱硫塔内，加入吸收剂，烟气与其接触后发生反应，形成硫酸盐，随灰水排至尘灰池沉淀处理，达到脱硫的效果。
脱硫工艺：1.石膏法石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。
经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。
由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95%。
2.喷雾干燥法喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除。
与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。
脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。
脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。
为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。
该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。
锅炉烟气脱硫运行规程
1×40T/h+1×75T/h蒸汽锅炉烟气脱硫运行规程本规程系锅炉烟气脱硫设备的运行规程，供岗位操作人员参照执行并逐步完善。
第一章原理简介此套设备的工艺技术总称为：钠-钙双碱法“高效雾化旋流喷淋”脱硫。
整套系统包括烟气系统、脱硫剂系统（石灰乳供应及补充碱系统）、SO2吸收系统、再生系统、工艺水供应系统、排浆脱水系统、电控系统及其它辅助系统。
脱硫原理：由除尘器除尘后的烟气经引风机升压后，经脱硫塔进口烟道从底部进入脱硫塔后上行，与塔中部喷淋而下的钠碱溶液（脱硫剂）逆流碰撞接触，烟气中的SO2被钠碱溶液吸收，完成脱硫过程。
脱硫后的烟气经塔上部的除雾器脱去烟气中携带的水分，然后自脱硫塔顶部净烟道进入烟囱再排放到大气。
吸收二氧化硫后的脱硫剂，从脱硫塔溢流口（或底部）排出进入置换池（再生池），与同时加入池内的石灰乳（Ca(OH)2）进行再生反应，钠碱得到再生；生成的脱硫产物（CaSO3）随脱硫剂流入沉淀池（浓缩池）中沉淀，澄清后的脱硫液最后进入加碱池（缓冲池），经补充适量碱液（NaOH）调整PH值至10—12后，由外循环泵打回脱硫塔进入下一轮脱硫过程。
钠-钙双碱法( NaOH -Ca(OH)2)用烧碱启动、钠碱吸收SO2、石灰再生，再生后吸收液循环使用。
运行中，除了消耗石灰乳外，由于循环中蒸发、滤渣、氧化等，需要少量补充其消耗掉的钠碱和水。
双碱法脱硫基本化学原理可用下列反应式表示：A、脱硫反应NaOH+SO2→ Na2SO3+H2O① Na2SO3+SO2+H2O → 2NaHSO3②以上反应中，①式为启动反应和主要反应式；碱性降低到中性甚至弱酸性时，则按②式发生反应。
B、再生过程 NaHSO3+Ca(OH)2 → Na2SO3+CaSO3↓+ H2ONa2SO3+Ca(OH)2 → NaOH+CaSO3↓在置换池内，当向酸性吸收液中加入石灰乳液后，NaHSO3很快跟石灰反应释放出Na+,随后生成SO32-又继续跟石灰乳液反应，生成的产物以半水合物CaSO3·1/2H2O的形式沉淀下来，从而达到钠碱再生的目的。
锅炉灭火后脱硫系统的操作工作标准
锅炉灭火后脱硫系统的操作工作标准
1开启烟气再循环挡板40%。
（快速稳定）
2将一、二电场循环灰停下，一电场直接关闭气动插板阀，停吸收塔烟温自动控制，顺停工艺水系统，停运三、四电场循环灰。
（快速，与第1条同步进行）
3关闭生石灰称重槽下流量阀。
4顺停脱硫风系统。
5停运生石灰系统其余设备。
6停吸收塔差压自动控制。
7退预除尘一、二电场、脱硫一、二、三、四电场（高控柜电源断开），阳极振打改为连续振打。
8全关烟气再循环挡板。
（要保证吸收塔不积灰，此过程视循环灰量决定时间长短，一般保证5-10分钟左右）
9启动吸收塔底部链式输灰机排灰系统。
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脱硫系统操作规程
XXX有限责任公司锅炉烟气除尘脱硫系统操作规程河南福斯特能源环保工程有限公司2015-09-08一、脱硫系统的启动1.1 系统检查1.1.1 设备及阀门状态脱硫系统启动前，各工艺设备及阀门状态调整到位并检查确认无误。
1.1.2 单体运行步骤（1）系统送电①将进线柜总开关合闸，检查供电情况；②对系统需要运行的动力设备进行合闸送电，设备处于待运行状态。
③仪表的送电：各仪表可在脱硫系统投入前送电，（长期停运除外）；观察现场是否有相应的信号显示或变化来判断仪表是否受电正常工作。
（2）主要单体设备运行(就地手动)控制步骤①循环泵：确认设备受电正常，将就地箱控制方式切换至手动档，在启动泵前要确定泵入口阀在开启状态（第一次或长期停运后运行需通过现场仪表管放气）、循环池液位应高于泵的最低启动水位；在就地箱按启动钮，泵应运转，而后打开泵的出口阀到需要的开度。
②搅拌机运行：运行前对设备进行检查，在液位漫过搅拌机叶片后再启动搅拌机。
③循环泵的操作：请参阅“循环泵使用说明书”。
1.2脱硫系统准备（1）系统设备检查后，需完成系统投运脱硫剂的备料工作。
本工艺系统主要脱硫剂拟定氢氧化钙和氢氧化钠投放氢氧化钙前需确认搅拌机已开启，并确认给水流量，并严格按照规定量实施投加。
（2）启动循环泵。
启动准备最先投入脱硫系统的循环泵。
①循环池液位在设计水位。
②循环泵油位在视镜中部。
③循环泵冷却水供给正常。
④循环泵出口阀关闭，进口阀门全开，联轴器盘动灵活。
⑤启动循环泵，缓慢打开出口阀门至全开，观察出口压力表在0.3MPa 左右。
⑥检查循环池液位,并及时向池内补水,使液位稳定在设计水位（3）启动乳液罐搅拌器。
①检查搅拌器油质、油位（能看到油即可）。
②开启电磁阀向乳液罐补水。
③当罐内液位浸没搅拌器叶片时，启动搅拌器。
④检查搅拌器运行情况，无明显晃动及噪音。
（4）配制浆液①控制CaO满足脱硫要求，调整补充水阀门开度，确保乳液罐内液位正常。
②配制成的氢氧化钙浆液经溢流口溢流至循环池。
脱硫设备操作规程
脱硫系统操作规程※脱硫塔严禁无水运行一、准备在使用前必须检查下列项目是否正常并调整到指定状态：1. 脱硫塔上部除雾器冲洗管道的手动阀门处于全开启状态。
2. 脱硫塔中部脱硫喷淋管的阀门处于全开启状态。
3. 脱硫塔下部辅助喷淋管道的阀门处于全开启状态。
4. 水泵、搅拌器和罗茨风机润滑油加注到指定位置。
5. 1 台脱硫循环泵和1 台辅助脱硫泵进口阀门全开启，出口阀门开启度大约80-90%；另一台脱硫泵进出口阀门处于关闭状态。
6. 循环池补水畅通，阀门关闭。
7. 循环池溢水畅通，阀门关闭。
8. 制碱液池的液位应高于加药泵进口位置。
9. 制碱液池补水畅通，阀门关闭。
10. 加药泵进口阀门全开启，出口阀门开启度大约80-90%。
11. 确认水泵冷却水的供水和回水畅通，阀门关闭。
12. 电气电源正常，各动力设备开关处于关闭状态。
13. PH控制器电源指示正常。
14. 打开罗茨风机出口管道阀门，开启旁路泄压阀门，并开启曝气管道上方的6个手动阀门。
15. 确认视窗玻璃、人孔门、阀门、法兰和管道，无漏水漏气现象。
、操作步骤＜一＞开启系统1. 开启水泵冷却水管的阀门。
2. 启动制碱液池搅拌器，向制碱液池内加入脱硫剂氢氧化钠和氧化钙，两种脱硫剂按1:10 比例投放，碱液综合浓度按10%调制。
3. 启动加药泵，向循环池内注入碱液，液位高度不超过3 米。
4. 启动循环池上方的2 台搅拌器。
5. 打开脱硫脱硫水管道和辅助喷淋管道进水阀门，开启1台37KW循环水泵，延时5分钟开启11KW辅助脱硫泵，观察脱硫塔回水状况。
确认脱硫塔上下和回水正常循环5分钟。
6. 开启脱硫塔副塔出口阀门后，再开启脱硫塔主塔进口阀门。
7. 调整脱硫塔两层湍流器进水管阀门，观察视窗内汽水混合、湍流乳化效果。
若效果不佳，则调整供水和烟气量。
8. 打开PH控制器，观察显示状态。
9. 开启罗茨风机，待稳定运行后关闭旁路泄压阀。
10. 手动开启除雾器冲洗电磁阀，并观察电磁阀的动作。
脱硫操作操作规程
赛得利（江西）化纤有限公司自备热电厂2×75t/h循环硫化床锅炉烟气脱硫(湿法)改造工程操作规程浙江洁达环保工程有限公司二○○七年八月目录第一章系统概况 (3)1，系统介绍 (3)2，设备规格型号 (3)第二章烟气脱硫前的准备工作 (4)2，脱硫投产前的准备工作 (4)3系统检修后启动的准备工作 (5)第三章FGD启动 (5)1，启动方式 (5)2，启动前的准备工作 (5)3,启动操作 (6)第四章FGD停运与保养 (7)1，系统停运 (7)2，设备保养 (8)第五章运行管理 (8)1，日常管理 (8)2，注意事项 (9)第一章系统概况1，系统介绍该系统为2×75t/h循环流化床锅炉配套烟气脱硫系统，包括烟气系统、SO2吸收系统、脱硫液循环系统和脱硫剂配制系统四大部分。
脱硫工艺采用钠碱法工艺。
除尘后的烟气进入旋流板塔，在塔内烟气螺旋上升，先进行降温，以保护塔内衬胶。
烟气与塔板上的脱硫液接触，并将其雾化，大大增大塔内的气液接触面积。
在塔内脱硫液将烟气中的SO2吸收，然后凝并成较大液滴，在除雾板作用下与烟气分离。
烟气经脱硫液洗涤吸收并除雾后，由烟囱排放。
脱硫液采用NaOH溶液，由脱硫循环泵连续打到旋流板塔上。
脱硫后的废液经明渠流回循环水池。
废液在水池内添加NaOH溶液调整pH值后循环使用。
外排废液由废液泵打废液存放池，然后通过废水排出泵打至污水厂。
2，设备规格型号第二章烟气脱硫前的准备工作1，FGD接受烟气的条件1.1脱硫液循环系统动作正常；1.2除尘器工作正常；1.3脱硫液配制系统动作正常。
1.4烟道挡板门开关灵活。
2，脱硫投产前的准备工作2.1检查各水泵电机转向是否正确，检查泵体质量与安装质量。
水泵单机试运。
2.2流程检查。
检查水循环管线及脱硫液循环管线，保证流程无误。
2.3管道冲洗。
洗去管道中可能存在的焊渣、污泥、铁锈等杂质。
根据现场情况，每条管线均需清洗，清洗应达到管道出水清洁无杂物。
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一、总则为保证该脱硫系统的长期、稳定、安全、经济运行，确保排放烟气中SO2浓度低于国家《火电厂大气污染物排放标准》（GB 13223-2011），请操作人员严格遵守本标准中的各项操作要求。
二、执行标准及部分名词解释（一）执行标准1、国家标准《火电厂大气污染物排放标准》（GB 13223-2011）2、各项污染物具体浓度要求及系统要求：（1）烟气含尘浓度：≤30mg/Nm3；（2）SO2浓度：≤200mg/Nm3；（3）系统脱硫率: ≥80%；（二）名词解释喷钙脱硫尾部增湿活化技术：主要由炉内喷钙、炉后增湿活化和尘灰再循环三阶段组成，在炉膛烟温800~1200℃区域内喷入石灰石粉，CaCO3受热分解生成高活性CaO与CO2，炉内脱硫率一般为25％~35%；炉内尚未反应的CaO随烟气流至尾部增湿塔，与喷入的水雾接触，生成Ca（OH）2，并进一步与烟气中剩余的SO2反应生成CaSO4，可将系统脱硫率提高到75%以上。
由于后段烟尘再循环过程的活化作用，整体脱硫效率可达到85%喷钙脱硫成套技术具有初投资低，运行成本低，系统简单，操作容易等优点，在中国被认为有广阔发展前景的脱硫技术。
脱硫剂：喷入温度区域内与SO2进行反应的药剂，本工程使用CaCO3为脱硫剂；温度区：还原剂喷入窑炉中发生的温度范围（800～1200℃），一般在工程建设前已确定；钙硫比（CaO/S）：喷射到锅炉内的Ca与锅炉燃烧产生的Sox气体的摩尔比；干灰：除尘器捕捉收集到的烟气中的烟尘，包含煤燃烧产物，未反应的CaO、Ca（OH）2、及Al2O3、SiO2等活性物质；干灰再循环比：将除尘器收集的干灰循环至活化塔的部分占到总收集的干灰量的百分比；雾化细度：向活化塔内喷射的水，经雾化喷头雾化后的液滴直径。
三、炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺及流程（一）工艺流程图（二）工艺说明1、第一阶段为炉内喷钙，磨细的石灰石细粉用气力喷射到炉膛上部温度为800～1200℃的温度范围内，CaCO3迅速分解为CaO和CO2，CaO与烟气中的部分SO2和几乎全部SO3发生反应生成CaSO4，然后未反应的CaO，随烟气进入锅炉烟气系统后段。
该阶段脱硫效率为25%～35%。
2、第二阶段为炉内增湿活化阶段，在第一阶段未反应的CaO在增湿塔中与喷淋水作用生成Ca（OH）2，并与烟气中的SO2反应生成CaSO3，同时被O2氧化，最终生成CaSO4。
该阶段脱硫效率能够达到75%左右。
3、第三阶段为烟尘再循环阶段，烟气经除尘器除尘后，未参与反应的CaO与部分对反应起催化、活化作用的成分，随烟尘一起被除尘器截留，取部分被截留烟尘，通过气力输送回增湿塔。
在循环烟尘的催化、活化作用下，加大CaO与SO2的反应能力，使整套系统脱硫效率提升至85%。
4、各阶段脱硫反应式（1）第一阶段反应CaCO2→CaO+CO2；CaO+SO2→CaSO3；CaO+SO3→CaSO3；CaSO3+0.5O2→CaSO4；（2）第二阶段反应CaO+H2O→Ca（OH）2；Ca（OH）2+SO2→CaSO3+H2O；CaSO3+0.5O2→CaSO4（三）工艺流程（1）石灰粉：罐车→石灰石储料仓→螺旋称重给料机→喷射器→输送管道→回料斜管（或二次风口或炉膛侧壁开口）→喷入炉膛；（2）空气：罗茨风机→喷射器→送粉管路→检修阀门→炉膛；（3）空气：罗茨风机→气化风→气化风环管→气化板→粉仓→布袋除尘器；（4）细灰：布袋除尘器→缓冲仓→星型卸料阀→喷射器→喷灰喷头→增湿塔。
（四）各系统概述1、上料系统：1.1概述：石灰石上料与储存系统主要实现石灰石细粉的上料与储存作用。
石灰石细粉由运料罐车运输到现场之后，开启与储料仓相连的高压风机，使石灰石储料仓内达到负压状态，由运输管道抽取罐车内石灰石细粉进入储料仓。
储料仓上放置一台布袋除尘器，防止储料仓内的飞灰逸出外部。
除尘器配置空气压缩机。
在储料仓内壁上设计加装高压气化板，防止石灰石粉料的堆积与堵塞。
1.2设备列表2、炉内喷钙系统：2.1概述：循环流化锅炉加装炉内喷钙脱硫设施，首先设置储料仓，存放直径0.5mm以下的石灰石颗粒，在储料仓下方安装螺旋称重给料机，石灰石粉经螺旋称重给料机定量的进入到喷射器，而后CaCO3颗粒在罗茨风机的风力推动下，经由喷射器以及加装在锅炉前部的分配器和喷嘴喷射到炉膛上部温度800~900℃的区域，在此温度下，CaCO3受热分解成CaO和CO2，分解成的CaO与SO2反应并氧化生成CaSO4，实现脱硫的目的。
2.2设备列表3、尾部增湿系统：3.1概述：增湿塔所需细灰从布袋除尘器下缓冲灰仓内进行抽取，细灰在缓冲灰仓下方经由星型卸料阀通过送料喷射器在风力输送下进入增湿塔。
增湿水雾应用水泵由工艺水箱内进行抽取，通过喷淋管道与雾化喷嘴进入增湿塔，进行增湿脱硫。
3.2设备列表4、DCS控制系统（1）集中控制系统主要实现的功能；（2）根据工艺要求，生产系统控制采用PLC集中联锁与现场就地两种控制方式，在集控室进行集中监控；（3）参加集控设备的生产顺序按逆流方向闭锁逐台延时启动，在正常生产情况下，停车顺序为先停后续设备，然后逐台延时按顺序方向将设备上的物料卸完后，程序停车延时时间可通过现场调试确定；（4）在现场操作站上设停车按钮，出现事故时故障设备停车；（5）在生产的过程中，如哪台设备故障，则该台设备和受其闭锁的设备立即停车，不受其闭锁的设备仍按程序停车；（6）设起、停设备预告信号及禁起故障报警信号；（7）系统集控投入使用后，系统所有设备开、停按钮全部参与联锁；（8）通过集控系统的报警记录；（9）由于设备的起停是按事先设定好的时间和程序进行的，避免人工起停判断的失误而造成的某些故障和时间浪费；（五）影响脱硫效率的几点因素：1、钙硫比：采用石灰石作为吸收剂，当Ca/S比逐步增大，及还原剂喷射量增加，脱硫率会逐步提高，在达到2.5以上时，趋于平缓。
本工程设计采用Ca/S值为2.5；2、石灰石粒径：在相同条件下，石灰石粒径越小，石灰石热解速度和几率越大，达到的脱硫效率越高。
本工程设计采用石灰石粒径<0.5mm；3、增湿活化塔进口温度：活化塔进口烟温越高，活化塔内水雾化效果越好，气液接触面积增大，反应活性加强，能有效的提高脱硫效率；4、活化塔内喷水量：喷水量以使活化塔出口烟气越接近露点越好，但为了防止活化塔或后端烟道因结雾而损坏，应保持活化塔出口烟温高于露点至少10℃；喷雾要保证液滴的雾化效果（雾化细度），一般来说较小的液滴有助于提高脱硫效率；5、干灰再循环比：将除尘器收集的飞灰（含有未反应的CaO、Ca（OH）2），再循环送回到活化器，该方法提高了Ca的利用率，而且飞灰中的Al2O3、SiO2等能够提高CaO、CA（OH）2的反应活性。
实验表明当干灰再循环比在10%~30%之间能够显著提高活化塔脱硫效率。
本工程设计采用20%左右的干灰再循环比。
四、操作方式1、上料系统（1）石灰石细粉由运料罐车运输到现场，并连接上料管罐车接口；（2）开启储料仓布袋除尘器空压机（确认各处阀门打开，反吹系统间隔，时间）；（3）开启高压风机，使储料仓形成负压，开始吸入CaCO3颗粒；（4）若吸入速度过慢，可能布袋堵塞严重，通气不畅，调整缩短反吹间隔或延长反吹时间。
2、炉内喷钙系统（1）开启罗茨风机，调整风机频率至40HZ左右，风压达到40KPa~50KPa；（2）以40HZ频率开启储料仓下相应管路的星型卸料阀；（3）开启储料仓下手动插板门，石灰石细粉经星型卸料阀进入喷射器；（4）石灰石细粉进入送料喷射器，在喷吹风力作用下，经送料管路，物料分配器，由喷嘴喷入炉内相应温度区；3、尾部增湿系统（1）开启增湿塔进口翻板门后，开启增湿塔出口翻板门，后关闭主烟道截止翻板门；（2）使烟气循环20分钟左右，塔体及烟道充分预热后。
开启除尘器细灰循环喷射管路阀门；（3）开启储灰仓下部星型卸料阀；（4）除尘器细灰进入送料喷射器，在风力作用下，经送料管路，分配器，由喷嘴喷入增湿塔内参与反应；开启喷射水泵，将工艺水喷入增湿塔（控制喷射水量，保证出口烟气高于78℃）；（5）开启喷射水泵，将工艺水喷入增湿塔（控制喷射水量，保证出口烟气高于78℃）；4、长时间停运启动，及停运注意事项（1）长时间停运后启动注意事项①提前用蒸汽加热气化风，使储料仓内温度达到40℃以上，使仓内CaCO3细粉脱水、流化；②将罗茨风机频率调整至50HZ，两两开启炉前喷吹阀门及尾部增湿细灰循环管路阀门，确保各喷射管线内积灰被吹出；（有条件可进入炉内确认管路是否通畅）③运行前，对增湿塔及主烟道截止翻板门试运行，保证其开关自如、到位；（2）长时间停运注意事项①停运时，首先关闭储料仓手动闸板门，星型卸料阀延时5分钟将石灰石细粉卸净后关闭，以防止卸料阀入口堆积石灰石细粉，长时间后板结，导致下次无法开启卸料阀；②星型卸料阀将石灰石细粉卸净后，继续运行喷射器20分钟，将管路内细粉吹净；③罗茨风机关闭后，立即关闭炉前喷射管路阀门，防止炉内正压将炉内烟尘吹入喷吹管路；④将储灰仓内循环细灰及增湿塔内积灰清空，防止长时间受潮，导致运行时下料不畅；⑤停运时，先开启主烟道截止翻板门后，关闭增湿塔出口翻板门，最后关闭增湿塔入口翻板门。
五、安全规程1、贯彻执行国家和上级有关安全生产的方针、政策、法规及有关安全管理规定，提高安全文明管理水平。
贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产方针，确保系统运行平稳；2、进入现场必须戴安全帽，穿工作服；3、禁火区域内严禁动火工作，确因工作需要，必须办理动火工作票，经批准后才能工作；4、加强现场文明管理，保证现场清洁、整齐、通道畅通，工器具堆放合理，消除环境不安全因素；5、加强现场消防管理，有充足的消防设施；6、运行区域有隔离设施和明显的警示标志，非专业人员不得参与操作；7、加强组织，统一指挥，坚守岗位，各负其责，人员分工要细致具体；8服从指挥，坚持指挥信息回馈原则。
指挥指令要清楚明了，信息回馈要及时准确；9、运行期间若要进行设备、系统检修，必须确认设备完全停止，并做好安全防范措施后方可进行；10、设备启动前，严格检查设备系统状态，有隐患或缺陷的设备必须处理完毕符合要求后再启动，设备启动后检查设备运行情况，确认良好；11、严格控制设备系统运行参数，设备运行参数应符合厂家运行说明要求，系统参数符合设计要求，防止设备事故发生；12、加强运行监控防止对已经运行设备的安全造成影响；13、在工程试运过程中一旦出现事故要做到“三不放过”：即事故原因不明不放过；事故责任不清不放过；事故防范措施不落实不放过；14、出现下列不正常情况时，应立即停止运行，消除故障后再启动：A、轴承温度急剧升高B、设备振动异常C、威胁人身、设备安全14、与机组相关联的试验、操作，必须与其相关部门取得联系；15、运行期间如若发现威胁人身、设备安全事故或隐患，确实能准确判断者可紧停运行设备并及时通知主控。