钻孔桩施工三级技术交底

望（江）东（至）长江公路大桥北岸连接

线

潜山至望江段高速公路

桥梁钻孔桩施工技术交底

（三级交底）

CHINA COMMUNICfflONS CONiTKUCTlON

编希9: _________________

审核：___________________

中交三公局第二工程有限公司

望东长江公路大桥北岸连接线项目经理部三工区中国交通建设

二零一三年九月二十八日

技术交底记录

单位名称：中交第三公路工程局有限公司

编号:

检查主要机械设备的运行情况，确保设备能够正常运行。钻机安装就位后，底座和钻架应平稳，钻头与桩孔中心严格对中，拉好揽风绳。对钻头直径、测绳标码进行

检查，测量护筒顶标高，作为测量孔深及桩顶标高的控制。钻机就位后要对桩位进行复测，经监理验收合格后，方可进行下一道工序。

1.1.6 钻孔

钻机安装就位后，保持底座和顶端平稳，不得产生移动和沉陷，钻头中心与钢护筒中心位置偏差不超过4 cm。开始钻孔前应先制作泥浆，钻孔的泥浆一般由水、黏

土或膨润土和添加剂适当配合配制而成，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用泥浆泵钻机旋转造浆，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：相对密度为 1.03-1.1。粘度：一般地层17〜

20s。含砂率：新制泥浆不大于2% 胶体率：不小于98% PH值：大于6.5。开孔: 开孔宜用小冲程，要准、稳，使成孔竖直、圆顺，对成孔起导向作用。当钻进深度超过钻头全高后可加大冲程进行正常冲击，冲程以2〜3 m为宜。钻进：开始钻进时，

进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。钻进时，钻头起落速度要均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快造成负压引起坍孔。钻进过程中要勤转动、勤拉绳、少松绳。在软弱地层每次松绳5〜8cm泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进1m 或地层变化处，应在

泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。抽渣：当钻渣增多，钻速下降，即需抽渣一次。一般钻进0.5-1m抽渣一次，抽渣用吸泥器。抽出的钻渣必须随时取渣检验，以分析地质情况，确定钻孔深度。钻孔过程中，要做好施钻记录，认真抽渣取样，对抽渣、

投入的片石及黏土坯数量要做好记录，钻进资料要齐全完整。钻孔钻至设计标高后，

对成孔的孔径、和倾斜度等进行检查。用测绳配测锤检查孔深和孔底沉渣厚度。孔径、桩长不小于设计值，垂直度小于桩长的1%

含砂率

V 2%

胶体率

V H a D2 H b d2 a

4

式中：V—初浇混凝土体积（m3;

d、D—导管内径和桩孔设计直径（m ；

a—扩孔（充盈）系数；

Ha-初浇混凝土高度（m）, Ha = hl + h2 ；

H—孔内混凝土面深度（m ；

Hb—孔内混凝土高度达到埋管深度时，导管内混凝

土柱与导管外液柱的平衡高度（m , Hb = （ r1/r2）x H;

r1、r2 —孔内泥浆和混凝土重度（kN/m3;

hi—导管底端到孔底的距离（m, 一般取0.4m；h2—导管埋入混凝土内的深度（m, 一般取1.0m。

当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出储料斗内出口上的盖板，同时打开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅速地把隔水栓及管内泥浆压出导管，同时将桩孔旁边的混凝土搅拌车内剩余的混凝土不断灌入储料斗内而使混凝土连续地灌入桩孔内。当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内；若导管内无泥浆返回，则开浇成功。此时应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足1m以上的要求。

1.3.5 灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，中断时间不得超过30mi n,并应始终使导管埋入混凝土中足够深度，保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于2m以防止将导管拔出混凝土面；同时导管埋入混凝土中的深度不大于6m以免出现堵管或铸管事故。混凝土灌注期间使用16t或25t汽车起重机吊放、拆卸导管。

灌注过程中，应密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时在钢筋笼上加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注；若发现孔口不返浆，应立即查明原因，采取相应的措施处理。

提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，然后再提升。

每隔30min测量一次桩孔内混凝土面深度（灌注后期和浅孔应缩短间隔时间至

15min），并及时填写“导管拆卸记录表”和“钻孔桩内灌注水下混凝土记录表”，指导导管的拆卸工作。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。

2.131. 混凝土在进入钢筋笼底部时浇注速度太快。

2.1.

3.2 钢筋笼未采取固定措施。

2.1.4 钢筋笼上浮预防措施：

2.1.1.1 当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，放慢浇注速度。

2.1.1.2 浇注混凝土前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。

2.2桩身夹泥原因及预防措施

2.2.1桩身夹泥原因：

灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象，这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。

2.2.2桩身夹泥预防措施：

混凝土导管在下入桩孔前，必须对螺纹、管壁等进行详细检查，并做好配管记录。必要时应进行导管水密性试验。

2.3卡管事故原因及预防措施

2.3.1卡管原因

在灌注混凝土过程中，混凝土堵在导管内下不去，或导管被混凝土或钢筋笼卡住提升不起来而造成卡管事故。其原因有隔水阀卡在导管中，混凝土拌和不均匀、和易性差导致粗骨料集中卡在导管中；混凝土灌注速度太慢、在导管中停留过久而凝结；导管升降时挂住钢筋笼等。

2.3.2卡管处理方法：

因混凝土堵管或隔水阀堵塞，可用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣。导管与钢筋笼卡在一起时，不可强力起拔，宜采用轻扭动慢提拔的方法。如导管拉断、脱落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。

2.3.2卡管预防措施：

严格按规程进行操作，混凝土配合比应与水下混凝土浇筑条件相适应，和易性和

流动性好；拌制合格的混凝土熟料；设备状况好，混凝土供应强度保证到位；导管检查和操作精心，等等。

2.4堵管事故原因及防御措施

2.1.1堵管原因：

在灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要求（流动