生产过程管理控制程序
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文件编号
CS-PR-P01
文件版次
A
文件名称
生产过程管理控制程序
生效日期
2008-10-20
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1
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6
7
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A
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文件变更记录
版本/版次
变更内容
变更人/日期
A
新版发行
2008-10-20
1.0目的
对直接影响产品质量的生产和服务的过程进行有效识别及控制，确保这些过程在受控状态下进行，并对其进行持续不断地改进。
工程部：负责编制产品相关的技术文件（包括产品图纸和物料清单、工艺指导性文件,作业指导书等）；负责编制生产设备相关的技术文件（包括设备操作/维护/保养作业指导书等）；负责设备加工能力评估与保持和模具的设计开发、维护与管理；并参与指导生产过程的持续改善。
质量部：负责编制产品相关的质量文件（包括产品相关标准、质量控制方案等），负责产品实现的相关过程的质量检查和质量状况监控，监控生产过程中的异常，监督及验证生产部门的持续改善以及纠正与预防措施的实施。
5.8产品入库
生产部将合格产品依《成品贮存控制程序》办理入库手续，入成品仓库。
5.9资料存档
与生产过程控制有关的质量记录之保存与归档，按《记录控制程序》进行作业。
超额领料申请单
6.0参考文件与记录：
CS-PMC-P01《产品防护程序》
CS-PMC-P02《物料计划贮存控制程序》
CS-PMC-P03《成品贮存控制程序》
2.0范围
适用于本公司所有生产过程的管理控制，包括所有的班次，车间。
3.0定义
PMC：Production&MaterialsControl/生产计划与物料控制。
过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。
关键过程：制程中易造成批量不良的工序，本公司特指模切生产过程。
正常订单：订单的排入不影响其他订单交期的订单
分切生产记录
复合生产记录
模切生产记录
工作流程
工作内容说明
使用表单
转箱上，转入下一工序使用。
5.5.7生产对正在生产品至少区分1次/2小时，若该段时间内没有出现任何不合格项，则产品放入蓝色周转箱中，在生产的标签上/签字，不合格品放入红色周转箱，注明原因、时间放置不合格品区域。
5.5.8各整理组及时将产品转到包装组。同时包装组根据标签进行确认，并将标明的订单号，产品名称等相关信息打印成品标签，贴于成品包装袋上，依《产品报验及返工报验流程》进行报验。包装组将经QC检验合格的产品依据工艺要求包装，办理入库手续。
生产现场5S管理严格按照《车间5S实施规定》执行，同时各生产车间在必要的位置悬挂温湿度测量仪，每日开始生产前对温湿度进行检点和记录，确认车间环境适合相应产品的加工。
5.2.3设备、模具、计量器具的控制
5.2.3.1生产现场使用的设备、模具、计量器具的技术状态，必须满足质量的要求及工艺规程中的规定。
5.2.3.2生产现场所使用设备、模具、计量器具必须具有合格证明文件和标识，设备、计量管理部门按相应的管理规定进行周期检定，并注明有效期。不合格的设备、模具、计量器具必须挂上“停用”的标识。
5.6关键过程的管理：
5.6.1关键过程操作工应严格按照相关控制计划、工艺规程进行操作，以便随时发现加工质量问题，并及时予以纠正，确保工序中产品质量。做好关键工序的相关生产记录，标注出重要的过程活动（如更换工装、修理机器等）。
整理生产记录
《每日生产不良分类统计表》
报废申请单
生产交接班记录
工作流程
工作内容说明
5.1.2.1订单跟踪人员按照《生产工艺控制单》对订单进行逐步跟踪，并在《生产工艺控制单》上做相应的确认，并及时将订单状况反馈给相关部门，对跟踪状况备案以备日后的追溯。
5.1.2.2为保证产品订单的可追溯性，在每班次生产结束后生产人员应配合订单跟踪人员将生产数据如实记录，并进行必要的确认。
5.1.3计划变更
5.5.2操作人员领取本工序需要的原/辅材料、模具、上工序完成产品、工装后，应检查核对其是否符合工艺文件要求，确认符合后，按照过程作业指导书和控制计划要求作业。
5.5.3生产过程中需要按照《产品标识和可追溯性程序》对生产过程中的半成品、成品、机台状态等进行必要的标识及跟踪，以满足可追溯性的要求。
5.5.4分切开机，操作员自检合格后，报QC进行开机检验，合格后方可继续生产。分切后的材料需要在其卷芯处贴上填写完整的标签已标示规格，并有相关分切人员签字确认，方可转入下道工序进行生产。对于MRB评审让步接收的原料依《MRB评审物料使用流程规范》执行。
工作流程
工作内容说明
使用表单
5.4.3每班次开始、模具、设备调整后生产的首件产品，依《检验控制程序》执行首件检验。作业准备产生的不合格品，按《不合格品控制程序》执行。
5.4.4新产品、过程更改，进行试生产及生产确认试验，
按《新产品实现程序》执行。
5.5过程控制
5.5.1操作人员在进行操作前，应核对工艺规程、检验规程等作业指导书是否齐全、准确、有效，符合要求后方能开始工作。
使用表单
5.7生产异常判定及处理
5.7.1生产部根据生产计划追踪结果，结合月生产作业计划及周计划安排生产的先后顺序和所需的合格生产数量，进行生产是否正常进行的判定。
5.7.1.1生产正常，直至该产品合格生产完毕入成品仓库并交货给顾客。如生产异常，则及时通知销售客服与PMC，销售客服与PMC判断是否会影响顾客的交期。
5.5.9对于整理过程中出现的不良品，生产部需做出不良标识，按不良分类统计数量，分别记录于《整理生产记录》和《每日生产不良分类统计表》中。
5.5.9.1生产部负责将每日各《XX工序生产记录》和《每日生产不良分类统计》进行每周/月汇总，提供基础数据测算质量目标达成，并协同工程部对统计出的问题进行分析，执行《持续改进程序》。
5.5.4.1当日/班次的生产完毕时，分切操作员工填写《分切生产记录》，并有书面交接。
5.5.5复合后材料须经生产人员再次确认合格后，在
其卷芯处贴上填写完整的标签标示其状态，方可进行生产。
5.5.5.1当日/班次的生产完毕时，复合操作员工填写《复合生产记录》，并有书面交接。
5.5.6模切生产过程中需要将调机品，合格的半成品，待判定的产品分开放置，同时产品需区分为三种状态，合格品，不合格品，正在生产品；用蓝色周转箱装合格品，用红色周转箱装不合格品。并分别做好标识：对于由QC检验人员确认合格的半成品，生产人员按照生产实际情况填写《模切生产记录》，将其置于周
CS-EN-P01《新产品实现程序》
CS-EN-P02《模具管理程序》
CS-EN-P04《设备管理程序》
CS-QA-P01《文件控制程序》
CS-QA-P02《记录控制程序》
CS-QA-P05《产品标识和可追溯性程序》
CS-QA-P06《测量和监视装置控制程序》
CS-QA-P08《不合格品控制程序》
CS-QA-P10《检验控制程序》
5.2生产过程管理：
5.2.1过程条件控制：
生产操作员工必须在接受过相关岗位的技能培训后经考核合格，颁发上岗证后，才有资格进行该岗位的操作。同时定期对操作员进行技能及资质审核及评定，对不合格的员工进行集中培训或岗位调配。
生产工艺控制单
异常改善联络单
出货计划
工作流程
工作内容说明
使用表单
5.2.2生产现场环境管理
CS-PR-I16Байду номын сангаас车间5S管理规定》
CS-PR-I17《5S评定标准》
CS-PR-I19《设备安全操作作业指导书》
CS-PR-I01《生产订单跟踪流程作业指导书》
CS-QA-P13-F01《异常改善联络单》
CS-PR-P01-F01《生产工艺控制单》
CS-PR-P01-F02《整理生产记录》
CS-PR-P01-F03《每日生产不良分类统计表》
5.7.1.2如不会影响顾客的交期，则由销售客服/PMC会同生产部对该生产异常的订单进行生产计划调整，生产部按调整后的计划进行生产。
5.7.1.3如影响产品交货，则由销售客服与顾客进行沟通和协商。如顾客同意变更交货日期，则由销售客服与PMC和生产部作生产计划调整，按调整后的计划进行生产。如顾客不同意，则由客服部将其状况呈报总经理，各部门按总经理的指示，进行处理。
5.4作业准备的验证：
5.4.1生产过程中所需的领料、退料、补料，依据《物料计划贮存控制程序》执行。
5.4.2在作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿、换产品生产/加工等情况下，均须进行作业准备验证，并生产记录。如验证结果不符合生产所需，则由相关生产车间进行处理。
XX机保养点检表
模具管理卡
CS-PR-P01-F04《报废申请单》
CS-PR-P01-F05《分切生产纪录》
CS-PR-P01-F06《复合生产纪录》
CS-PR-P01-F07《模切生产纪录》
CS-PR-P01-F08《超额领料申请单》
5.7.2在生产过程中发现不良率超过PCC时，影响产品品质或效率，且不能找出具体原因时，操作人员应停机，立即向领班或主管汇报情况，并通知给工程部和质量部及PMC部门，与工程部共同找出不良原因和制订控制措施，当确认不良状况得到控制后，才能正常生产。质量部负责跟踪并验证。
5.7.3因新产品试生产或生产过程中出现的不良品过多造成的物料超量使用，需要工程部或生产部提交《超额领料申请单》给PMC，由PMC及相关部门确认批准后，才能到仓库领料。
5.5.10所有生产过程中出现的不良品应放于指定的不良品区域，经质量部确认后，生产部填写《报废申请单》并经相关部门及总经理签字确认后依《不合格品控制程序》执行报废处理。
5.5.11当日/班次的生产完毕时，生产管理人员将当日的生产情况记录在《生产交接班记录》中，以便与下一班次进行交接。
5.5.12对生产过程中的半成品、成品按《产品防护程序》、《产品标识和可追溯性程序》进行执行，以满足产品防护和可追溯性的要求。
采购部：负责生产过程中的外购器材，工具，原料的采购。
5.0程序
工作流程
工作内容说明
使用表单
5.1生产计划控制
5.1.1订单评审：
依据订单评审流程，PMC负责评估产能（包括人员、设备等方面）。根据PMC的生产计划，生产计划人员编制生产作业计划并组织生产实施。
5.1.2生产计划追踪：
生产部按PMC下达的《生产工艺控制单》，领取所需材料，开始进行生产，同时生产部跟单员负责对订单生产状况进行跟踪。
5.2.3.3生产设备按《设备管理程序》执行；模具按《模具管理程序》执行。
5.2.3.4生产部负责设备和模具的日常维护保养工作，并记录在《XX机保养点检表》和《模具管理卡》中。
5.2.3.5计量器具按《测量与监视装置控制程序》执行。
5.2.3.6新购、自制或返修后的设备、工装和计量器具，必须经过鉴定合格，确认能保证质量后，方可正式投入使用。
5.2.3.7设备标识
在机床上进行生产加工时需要在生产看板的相应位置树立标识牌，注明当前的机台设备状态（“良好”和“维修”）及工作状态（“停机”和“生产”）；
5.3过程技术文件的管理：
生产部应确定直接影响产品质量的各生产过程中所需要的作业指导书经审查、批准，按《文件控制程序》发行有效文件和资料，在受控状态下保管和使用。
5.1.3.1当生产部因为机器、材料、模具或其它原因造成订单无法安排生产时，应及时开出《异常改善联络单》并经质量工程师编号后反馈到PMC和相关部门，由PMC对订单进行调整和安排，不能因为生产没有及时反馈而造成订单生产延误。
5.1.3.2当客户要求交期有变更时，销售客服应重新填写《出货计划》，重新进行评审。生产部接到PMC的交期变更时，应及时更改生产计划，当生产不能达到客户的交期时，应通知PMC与销售客服。
4.0职责
PMC：负责发出生产订单，由生产部制订每日生产计划，以确保满足客户的交货期。
生产部：负责生产使用的设备、模具的日常维护和保养；负责完成生产进度和保持产品质量；负责生产数据及不良分类统计；负责维持现场的生产秩序及安全，并监督生产。
人事行政部：主导公司的培训工作，相关部门负责本部门员工的培训。
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文件版次
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文件名称
生产过程管理控制程序
生效日期
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文件变更记录
版本/版次
变更内容
变更人/日期
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新版发行
2008-10-20
1.0目的
对直接影响产品质量的生产和服务的过程进行有效识别及控制，确保这些过程在受控状态下进行，并对其进行持续不断地改进。
工程部：负责编制产品相关的技术文件（包括产品图纸和物料清单、工艺指导性文件,作业指导书等）；负责编制生产设备相关的技术文件（包括设备操作/维护/保养作业指导书等）；负责设备加工能力评估与保持和模具的设计开发、维护与管理；并参与指导生产过程的持续改善。
质量部：负责编制产品相关的质量文件（包括产品相关标准、质量控制方案等），负责产品实现的相关过程的质量检查和质量状况监控，监控生产过程中的异常，监督及验证生产部门的持续改善以及纠正与预防措施的实施。
5.8产品入库
生产部将合格产品依《成品贮存控制程序》办理入库手续，入成品仓库。
5.9资料存档
与生产过程控制有关的质量记录之保存与归档，按《记录控制程序》进行作业。
超额领料申请单
6.0参考文件与记录：
CS-PMC-P01《产品防护程序》
CS-PMC-P02《物料计划贮存控制程序》
CS-PMC-P03《成品贮存控制程序》
2.0范围
适用于本公司所有生产过程的管理控制，包括所有的班次，车间。
3.0定义
PMC：Production&MaterialsControl/生产计划与物料控制。
过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。
关键过程：制程中易造成批量不良的工序，本公司特指模切生产过程。
正常订单：订单的排入不影响其他订单交期的订单
分切生产记录
复合生产记录
模切生产记录
工作流程
工作内容说明
使用表单
转箱上，转入下一工序使用。
5.5.7生产对正在生产品至少区分1次/2小时，若该段时间内没有出现任何不合格项，则产品放入蓝色周转箱中，在生产的标签上/签字，不合格品放入红色周转箱，注明原因、时间放置不合格品区域。
5.5.8各整理组及时将产品转到包装组。同时包装组根据标签进行确认，并将标明的订单号，产品名称等相关信息打印成品标签，贴于成品包装袋上，依《产品报验及返工报验流程》进行报验。包装组将经QC检验合格的产品依据工艺要求包装，办理入库手续。
生产现场5S管理严格按照《车间5S实施规定》执行，同时各生产车间在必要的位置悬挂温湿度测量仪，每日开始生产前对温湿度进行检点和记录，确认车间环境适合相应产品的加工。
5.2.3设备、模具、计量器具的控制
5.2.3.1生产现场使用的设备、模具、计量器具的技术状态，必须满足质量的要求及工艺规程中的规定。
5.2.3.2生产现场所使用设备、模具、计量器具必须具有合格证明文件和标识，设备、计量管理部门按相应的管理规定进行周期检定，并注明有效期。不合格的设备、模具、计量器具必须挂上“停用”的标识。
5.6关键过程的管理：
5.6.1关键过程操作工应严格按照相关控制计划、工艺规程进行操作，以便随时发现加工质量问题，并及时予以纠正，确保工序中产品质量。做好关键工序的相关生产记录，标注出重要的过程活动（如更换工装、修理机器等）。
整理生产记录
《每日生产不良分类统计表》
报废申请单
生产交接班记录
工作流程
工作内容说明
5.1.2.1订单跟踪人员按照《生产工艺控制单》对订单进行逐步跟踪，并在《生产工艺控制单》上做相应的确认，并及时将订单状况反馈给相关部门，对跟踪状况备案以备日后的追溯。
5.1.2.2为保证产品订单的可追溯性，在每班次生产结束后生产人员应配合订单跟踪人员将生产数据如实记录，并进行必要的确认。
5.1.3计划变更
5.5.2操作人员领取本工序需要的原/辅材料、模具、上工序完成产品、工装后，应检查核对其是否符合工艺文件要求，确认符合后，按照过程作业指导书和控制计划要求作业。
5.5.3生产过程中需要按照《产品标识和可追溯性程序》对生产过程中的半成品、成品、机台状态等进行必要的标识及跟踪，以满足可追溯性的要求。
5.5.4分切开机，操作员自检合格后，报QC进行开机检验，合格后方可继续生产。分切后的材料需要在其卷芯处贴上填写完整的标签已标示规格，并有相关分切人员签字确认，方可转入下道工序进行生产。对于MRB评审让步接收的原料依《MRB评审物料使用流程规范》执行。
工作流程
工作内容说明
使用表单
5.4.3每班次开始、模具、设备调整后生产的首件产品，依《检验控制程序》执行首件检验。作业准备产生的不合格品，按《不合格品控制程序》执行。
5.4.4新产品、过程更改，进行试生产及生产确认试验，
按《新产品实现程序》执行。
5.5过程控制
5.5.1操作人员在进行操作前，应核对工艺规程、检验规程等作业指导书是否齐全、准确、有效，符合要求后方能开始工作。
使用表单
5.7生产异常判定及处理
5.7.1生产部根据生产计划追踪结果，结合月生产作业计划及周计划安排生产的先后顺序和所需的合格生产数量，进行生产是否正常进行的判定。
5.7.1.1生产正常，直至该产品合格生产完毕入成品仓库并交货给顾客。如生产异常，则及时通知销售客服与PMC，销售客服与PMC判断是否会影响顾客的交期。
5.5.9对于整理过程中出现的不良品，生产部需做出不良标识，按不良分类统计数量，分别记录于《整理生产记录》和《每日生产不良分类统计表》中。
5.5.9.1生产部负责将每日各《XX工序生产记录》和《每日生产不良分类统计》进行每周/月汇总，提供基础数据测算质量目标达成，并协同工程部对统计出的问题进行分析，执行《持续改进程序》。
5.5.4.1当日/班次的生产完毕时，分切操作员工填写《分切生产记录》，并有书面交接。
5.5.5复合后材料须经生产人员再次确认合格后，在
其卷芯处贴上填写完整的标签标示其状态，方可进行生产。
5.5.5.1当日/班次的生产完毕时，复合操作员工填写《复合生产记录》，并有书面交接。
5.5.6模切生产过程中需要将调机品，合格的半成品，待判定的产品分开放置，同时产品需区分为三种状态，合格品，不合格品，正在生产品；用蓝色周转箱装合格品，用红色周转箱装不合格品。并分别做好标识：对于由QC检验人员确认合格的半成品，生产人员按照生产实际情况填写《模切生产记录》，将其置于周
CS-EN-P01《新产品实现程序》
CS-EN-P02《模具管理程序》
CS-EN-P04《设备管理程序》
CS-QA-P01《文件控制程序》
CS-QA-P02《记录控制程序》
CS-QA-P05《产品标识和可追溯性程序》
CS-QA-P06《测量和监视装置控制程序》
CS-QA-P08《不合格品控制程序》
CS-QA-P10《检验控制程序》
5.2生产过程管理：
5.2.1过程条件控制：
生产操作员工必须在接受过相关岗位的技能培训后经考核合格，颁发上岗证后，才有资格进行该岗位的操作。同时定期对操作员进行技能及资质审核及评定，对不合格的员工进行集中培训或岗位调配。
生产工艺控制单
异常改善联络单
出货计划
工作流程
工作内容说明
使用表单
5.2.2生产现场环境管理
CS-PR-I16Байду номын сангаас车间5S管理规定》
CS-PR-I17《5S评定标准》
CS-PR-I19《设备安全操作作业指导书》
CS-PR-I01《生产订单跟踪流程作业指导书》
CS-QA-P13-F01《异常改善联络单》
CS-PR-P01-F01《生产工艺控制单》
CS-PR-P01-F02《整理生产记录》
CS-PR-P01-F03《每日生产不良分类统计表》
5.7.1.2如不会影响顾客的交期，则由销售客服/PMC会同生产部对该生产异常的订单进行生产计划调整，生产部按调整后的计划进行生产。
5.7.1.3如影响产品交货，则由销售客服与顾客进行沟通和协商。如顾客同意变更交货日期，则由销售客服与PMC和生产部作生产计划调整，按调整后的计划进行生产。如顾客不同意，则由客服部将其状况呈报总经理，各部门按总经理的指示，进行处理。
5.4作业准备的验证：
5.4.1生产过程中所需的领料、退料、补料，依据《物料计划贮存控制程序》执行。
5.4.2在作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿、换产品生产/加工等情况下，均须进行作业准备验证，并生产记录。如验证结果不符合生产所需，则由相关生产车间进行处理。
XX机保养点检表
模具管理卡
CS-PR-P01-F04《报废申请单》
CS-PR-P01-F05《分切生产纪录》
CS-PR-P01-F06《复合生产纪录》
CS-PR-P01-F07《模切生产纪录》
CS-PR-P01-F08《超额领料申请单》
5.7.2在生产过程中发现不良率超过PCC时，影响产品品质或效率，且不能找出具体原因时，操作人员应停机，立即向领班或主管汇报情况，并通知给工程部和质量部及PMC部门，与工程部共同找出不良原因和制订控制措施，当确认不良状况得到控制后，才能正常生产。质量部负责跟踪并验证。
5.7.3因新产品试生产或生产过程中出现的不良品过多造成的物料超量使用，需要工程部或生产部提交《超额领料申请单》给PMC，由PMC及相关部门确认批准后，才能到仓库领料。
5.5.10所有生产过程中出现的不良品应放于指定的不良品区域，经质量部确认后，生产部填写《报废申请单》并经相关部门及总经理签字确认后依《不合格品控制程序》执行报废处理。
5.5.11当日/班次的生产完毕时，生产管理人员将当日的生产情况记录在《生产交接班记录》中，以便与下一班次进行交接。
5.5.12对生产过程中的半成品、成品按《产品防护程序》、《产品标识和可追溯性程序》进行执行，以满足产品防护和可追溯性的要求。
采购部：负责生产过程中的外购器材，工具，原料的采购。
5.0程序
工作流程
工作内容说明
使用表单
5.1生产计划控制
5.1.1订单评审：
依据订单评审流程，PMC负责评估产能（包括人员、设备等方面）。根据PMC的生产计划，生产计划人员编制生产作业计划并组织生产实施。
5.1.2生产计划追踪：
生产部按PMC下达的《生产工艺控制单》，领取所需材料，开始进行生产，同时生产部跟单员负责对订单生产状况进行跟踪。
5.2.3.3生产设备按《设备管理程序》执行；模具按《模具管理程序》执行。
5.2.3.4生产部负责设备和模具的日常维护保养工作，并记录在《XX机保养点检表》和《模具管理卡》中。
5.2.3.5计量器具按《测量与监视装置控制程序》执行。
5.2.3.6新购、自制或返修后的设备、工装和计量器具，必须经过鉴定合格，确认能保证质量后，方可正式投入使用。
5.2.3.7设备标识
在机床上进行生产加工时需要在生产看板的相应位置树立标识牌，注明当前的机台设备状态（“良好”和“维修”）及工作状态（“停机”和“生产”）；
5.3过程技术文件的管理：
生产部应确定直接影响产品质量的各生产过程中所需要的作业指导书经审查、批准，按《文件控制程序》发行有效文件和资料，在受控状态下保管和使用。
5.1.3.1当生产部因为机器、材料、模具或其它原因造成订单无法安排生产时，应及时开出《异常改善联络单》并经质量工程师编号后反馈到PMC和相关部门，由PMC对订单进行调整和安排，不能因为生产没有及时反馈而造成订单生产延误。
5.1.3.2当客户要求交期有变更时，销售客服应重新填写《出货计划》，重新进行评审。生产部接到PMC的交期变更时，应及时更改生产计划，当生产不能达到客户的交期时，应通知PMC与销售客服。
4.0职责
PMC：负责发出生产订单，由生产部制订每日生产计划，以确保满足客户的交货期。
生产部：负责生产使用的设备、模具的日常维护和保养；负责完成生产进度和保持产品质量；负责生产数据及不良分类统计；负责维持现场的生产秩序及安全，并监督生产。
人事行政部：主导公司的培训工作，相关部门负责本部门员工的培训。