控制系统集成技术专题设计
系统集成设计方案
系统集成设计方案一、引言系统集成是现代化企业管理中不可或缺的一项重要工作。
随着信息技术的不断发展和应用，企业需求的复杂性与日俱增，各个部门间的信息交流和共享成为提高运营效率和管理水平的关键。
为此，设计一个合理可行的系统集成方案显得尤为重要。
二、目标与需求分析在进行系统集成设计之前，需要明确目标和需求，才能更好地满足企业的要求。
1. 目标：提高企业生产力、降低成本、提升管理效率。
2. 需求分析：- 数据集成：实现各个部门间数据的共享与交流，确保数据的准确性和一致性。
- 流程集成：优化企业管理流程，提高运营效率和响应速度。
- 资源集成：实现各种资源（包括人力、物力等）的合理调配和统一管理。
- 业务集成：将企业各个部门的业务整合在一起，提供全面的管理视角。
三、系统集成设计方案1. 架构设计- 硬件架构：确定所需硬件设备，包括服务器、网络设备等，以满足系统集成的要求。
- 软件架构：选择合适的系统集成软件或平台，以满足系统集成需求。
- 数据架构：设计数据模型和数据库，确保数据的安全性、完整性和可靠性。
2. 数据集成- 数据标准化：定义数据格式和标准，确保数据的一致性和可对比性。
- 数据交换：设计数据交换接口，实现系统间数据的同步和共享。
- 数据转换：对不同系统中的数据进行格式转换，以确保数据能够顺利地在系统之间流转。
3. 流程集成- 流程分析：对当前各个部门的工作流程进行分析和评估，找出瓶颈和问题。
- 流程优化：重新设计流程，消除不必要的环节和重复劳动，提高工作效率。
- 流程集成：将各个部门的流程串联起来，实现跨部门流程的自动化和优化。
4. 资源集成- 人力资源集成：整合人力资源管理系统，实现员工信息的统一管理和流程的自动化。
- 物力资源集成：管理企业的物料、设备等资源，提高资源利用率。
- 财务资源集成：整合财务管理系统，将财务数据与其他系统中的数据进行关联和分析。
5. 业务集成- 业务分析：对企业各个部门的业务进行分析和评估，找出协同和改进的机会。
工业自动化集成控制系统的优化设计
工业自动化集成控制系统的优化设计随着科技的发展，工业生产中的自动化控制系统得到了广泛的应用。
工业自动化集成控制系统是一种集成了不同控制设备和传感器的系统，旨在提高生产效率、减少人力投入并降低生产成本。
在当前竞争激烈的市场环境下，优化设计工业自动化集成控制系统显得尤为重要。
本文将针对工业自动化集成控制系统的优化设计进行探讨。
首先，工业自动化集成控制系统的优化设计应从控制策略的角度考虑。
在设计控制策略时，需要充分考虑生产线的特点以及生产任务的要求。
例如，在一个流程较为复杂的生产线中，可以采用分级控制的策略，将整个生产过程分为若干个子系统，使得每个子系统能够独立运行，从而提高整个生产线的稳定性和可靠性。
此外，在控制策略的设计中还需要考虑到不同环节之间的协调，避免因为一个环节的故障导致整个生产线停产。
因此，在工业自动化控制系统的优化设计中，控制策略的设计是非常重要的一环。
其次，工业自动化集成控制系统的优化设计还应涉及到传感器和执行器的选择和配置。
传感器是自动化控制系统的重要组成部分，它能够感知生产过程中的各种参数，如温度、压力、速度等。
在选择传感器时，需要考虑到其测量范围、灵敏度和可靠性等因素。
此外，还要根据实际需求选择合适的执行器，如电动执行器、气动执行器等。
适当选择和配置传感器和执行器，可以提高工业自动化集成控制系统的性能和稳定性。
在工业自动化集成控制系统的优化设计中，还需要考虑到通信网络的设计。
通信网络是自动化控制系统的核心，它负责传输生产过程中产生的数据和信息。
在设计通信网络时，需要充分考虑到系统的安全性、可靠性和实时性等要求。
此外，通信网络的设计还需要考虑到网络拓扑、通信协议和数据采集频率等因素。
通过合理设计通信网络，可以提高工业自动化集成控制系统的数据传输效率和性能。
此外，工业自动化集成控制系统的优化设计还需考虑到系统的维护和监控。
随着自动化控制系统的发展，系统规模越来越大，维护和监控工作显得尤为重要。
中控系统集成优化方案
时间节点设置和里程碑事件
方案设计完成
完成中控系统的集成方案设计 ，为后续开发工作奠定基础。
系统测试和验收
完成系统的测试和调试工作， 确保系统满足用户需求，并通 过用户验收。
项目启动会议
明确项目目标、计划、团队分 工等，标志着项目的正式启动 。
功能开发完成
完成中控系统的各项功能开发 和定制工作，进入测试和调试 阶段。
功能冗余与缺失
评估现有功能模块是否存在冗余或缺失，以及其对系统整体性能 的影响。
存在问题与瓶颈分析
性能瓶颈
分析现有中控系统在处理大量 数据、执行复杂任务时可能出
现的性能瓶颈。
可靠性问题
评估现有中控系统在长期运行 、恶劣环境下的可靠性表现及 潜在故障点。
扩展性限制
探讨现有中控系统在面临未来 业务增长、技术升级时的扩展 性限制。
建立完善的故障诊断流程， 包括故障检测、故障定位、 故障原因分析等步骤。
建立故障排除指南和应急 预案，提供针对性的解决 方案和措施。
ABCD
提供故障诊断工具和辅助 软件，帮助维护人员快速 准确地定位故障原因。
对故障排除过程进行记录和 总结，形成故障案例库，为 类似故障的解决提供参考。
软件版本迭代更新策略
进度风险
可能出现进度延误或进度失控的情况。应对措施包括制定 详细的项目计划、加强进度监控和管理、及时调整资源和 人力分配等。
质量风险
可能出现质量问题或用户满意度不高的情况。应对措施包 括加强质量管理和监控、制定严格的质量标准和验收流程 、及时响应用户反馈并进行改进等。
05
测试验收与培训推广
测试环境搭建和测试用例设计
安全性漏洞
检查现有中控系统在网络安全 、数据保护等方面存在的漏洞
系统集成技术方案设计
15、技术方案项目名称望牛墩镇中心幼儿园及第二幼儿园弱电系统采购项目编号H*DG2013074 包A 15.1综合布线系统15.1.1综合布线系统说明本项目综合布线系统具体内容包括网络布线、信息点安装及相应管线、桥架设计。
所有信息点根据实际情况采用86型的信息面板，楼宇的数据传输介质采用24AWG线规的六类非屏蔽双绞线。
线槽按不同容量选用相应规格的PVC线槽和金属桥架。
我们经过充分考虑本项目的环境、运行方式和可能采用的网络结构，结合以往的工程经验，提出本设计方案。
考虑到该项目的重要性和未来扩展性我们认为该布线系统应该是一个标准化、模块化、系统化、高度灵活的智能型布线网络。
15.1.2系统设计原则本项目的网络建设应本着高性能、高稳定性、高可靠性、可扩展性与经济适用的原则。
为达到项目网络建设的目标要求，在综合布线方案设计构建中，应坚持以下布线原则：实用性—实施后的布线系统，将能够在现在和将来适应技术的发展，并且实现数据通信、语音通信、图像通信。
灵活性—布线系统能够满足灵活应用的要求，遵循结构化布线的标准，适应不同拓扑结构的网络，在不改变布线系统情况下，就可以进行设备的移动、更新和升级。
即任一信息点能够连接不同类型的设备，如计算机、打印机、终端。
经济性—在满足应用要求的基础上，尽可能降低造价。
综合布线过程是对各种网络线缆统一规划、统一安装施工过程，减少了不必要的重复布线、重复施工，节约了线材。
由于采用综合布线系统，单位避免了重复设置信息机构和重复建设信息网络，从整体上讲节省了投资，避免了大量的重复建设，提高了网络效益。
综合布线系统采用标准化的设计，统一安装施工，使整个系统构成一个有机的整体，便于集中管理维护，并减少日后的维护费用。
统一性—整个建筑的信息网络建设基于一个统一的网络管理中心的模式，不同系统不同网络及不同类型的网络之间的连接完全兼容。
兼容性—综合布线系统的设施可以满足多种系统中的性能。
开放性—综合布线系统中使用开放式系统结构，符合国际上流行的标准。
工业自动化控制系统的集成信息平台设计
工业自动化控制系统的集成信息平台设计随着科技的发展，工业自动化控制系统已成为工业生产中不可或缺的一部分，其集成信息平台设计的实现可以有效提高生产效率、稳定性和可靠性。
本文将探讨工业自动化控制系统的集成信息平台设计。
首先，需要明确集成信息平台的定义。
集成信息平台是将各种生产、管理、信息、技术等子系统整合在一起，形成一个统一、协调的工作环境，进而实现高效率、高稳定性的管理平台。
对于工业自动化控制系统，集成信息平台不仅能够帮助企业实现工业自动化控制系统各个子系统的数据传输、信息汇聚、联网操作等，同时也能帮助企业实现更高效率的生产调度、产品质量控制等管理工作。
在集成信息平台的设计中，需要考虑以下几个因素：1. 安全性：工业自动化控制系统的设计必须考虑安全问题，因为一旦发生问题，无论是生产损失还是人员伤亡都将是不可挽回的。
因此，该平台必须具备多层次的安全保障机制，比如安全认证、账号审核、防火墙等。
2. 可靠性：工业自动化控制系统需要能够长时间运行，因此，集成信息平台必须具备高可用性和可靠性。
采用网络冗余配置、备份方案等保证在主服务器故障后能够快速切换到备份服务器上工作。
3. 维护性：工业自动化控制系统需要不断得到维护和调整，为保证系统运行，集成信息平台还必须能够方便得进行系统的远程监控和管理。
通过网络远程监控，技术人员能够快速响应和解决问题。
4. 数据安全性：集成信息平台的设计必须考虑数据的保密性，尤其是对于一些关键性数据必须进行加密。
通过可视化管理、数据备份、数据打包等方式，保持企业数据安全。
综上，对于工业自动化控制系统的集成信息平台设计，必须要充分考虑系统的安全性、可靠性、维护性以及数据安全性等各个因素。
只有如此，才能真正实现工业自动化控制系统各个子系统之间的有效协调、信息快速汇聚和高效率的生产管理。
系统集成技术方案
系统集成技术方案一、项目背景与目标随着信息技术的快速发展和企业业务的不断拓展，企业信息系统面临着越来越高的集成需求。
本项目旨在通过系统集成，实现各业务系统之间的数据共享、流程协同和资源整合，以提升企业的运营效率和竞争力。
项目的主要目标包括提高系统集成度、优化业务流程、保障数据安全等。
二、技术架构与设计为实现上述目标，我们设计了合理的技术架构。
技术架构采用分层设计，包括数据层、应用层、服务层和用户层。
数据层负责数据存储和管理，应用层提供具体的业务功能，服务层提供统一的接口和服务，用户层则负责与用户交互。
通过这一架构，我们可以实现系统的模块化、可扩展性和可维护性。
三、系统集成策略在系统集成方面，我们采用标准化、模块化和接口化的策略。
标准化意味着我们将遵循统一的规范和标准进行系统集成，确保系统的兼容性和互通性。
模块化则允许我们将系统拆分为多个独立的模块，便于后期维护和升级。
接口化则通过定义明确的接口标准和协议，实现不同系统之间的数据交换和功能调用。
四、关键技术与选型为实现系统集成，我们将采用一系列关键技术和工具。
包括但不限于数据库技术、中间件技术、消息队列技术、API网关技术等。
在选型方面，我们将根据实际需求和技术特点进行综合考虑，选择最适合的技术和产品，确保系统的稳定性和性能。
五、数据集成与管理数据集成是系统集成的核心环节。
我们将采用数据抽取、转换、加载（ETL）等技术手段，实现不同来源的数据的整合和标准化。
同时，我们将建立数据管理体系，包括数据目录、数据质量监控、数据备份恢复等，确保数据的安全性、完整性和一致性。
六、安全保障措施在系统集成过程中，我们将始终关注信息安全问题。
我们将采取一系列安全措施，包括访问控制、数据加密、安全审计等，防止数据泄露和非法访问。
同时，我们还将建立完善的安全管理制度和应急预案，确保系统在面对各种安全风险时能够及时响应和处理。
七、实施步骤与时间表为确保项目的顺利实施和按时完成，我们制定了详细的实施步骤和时间表。
系统集成技术方案
系统集成技术方案：需求分析至文档管理系统集成技术方案一、需求分析在系统集成项目开始之前，首先需要明确项目的目标和需求。
通过与客户的密切合作，对项目的需求进行深入的分析，包括业务流程、系统功能、数据流程等方面。
同时，对项目的范围、时间、成本进行明确的界定，以确保项目的顺利实施。
二、系统架构设计根据需求分析的结果，设计出符合业务需求的系统架构。
包括系统的硬件环境、软件环境、网络环境等。
同时，要确定各个系统之间的接口协议和数据交换方式，以便实现系统之间的互联互通。
三、技术选型针对项目需求和系统架构设计，选择合适的技术方案。
包括操作系统、数据库、中间件、Web应用程序等方面。
同时，要根据项目的实际情况，选择合适的开发方法和工具，以确保项目能够按时交付，并保证系统的稳定性和可靠性。
四、数据迁移与整合在系统集成项目中，常常需要进行数据迁移和整合。
针对不同系统的数据格式和特点，设计合理的迁移方案和整合策略。
同时，要考虑到数据的安全性和完整性，以避免数据丢失和泄露。
五、系统集成测试为了确保系统集成项目的质量和稳定性，需要进行严格的测试。
包括功能测试、性能测试、安全测试等方面。
同时，要遵循测试计划和测试用例的设计和管理，以便对系统进行全面的测试。
六、用户培训与技术支持在系统集成项目完成后，需要对用户进行培训和技术支持。
根据用户的需求和实际情况，设计合理的培训计划和技术支持方案。
同时，要建立完善的培训和技术支持体系，以保证用户能够顺利地使用系统，并及时解决用户遇到的问题。
七、系统安全与隐私保护系统集成项目中的安全性是至关重要的。
我们需要建立完善的安全管理体系，包括数据加密、访问控制、身份认证等方面。
同时，要严格遵守相关的法律法规和标准，以确保系统的安全性和稳定性。
八、项目管理与执行为了保证项目的顺利实施，需要建立完善的项目管理体系。
包括项目计划、进度管理、质量管理等方面。
同时，要合理分配资源，明确各个阶段的任务和目标，以确保项目能够按时交付，并达到预期的质量标准。
纯电动汽车控制系统集成开发设计
4.7.1 DV测试 4.7.2 PV测试
4.8.1实车测试目的 4.8.2实车测试内容
4.9.1标定工具链 4.9.2桌面标定 4.9.3转鼓车辆试验 4.9.4车辆道路标定
4.10.1 VCU未来发展的方向 4.10.2更加安全可靠 4.10.3融合新的功能
1
5.1电驱动系 统概述
2
5.2功率电子 驱动原理
5.5.1电机热管理 5.5.2 MCU热管理及IGBT热可靠性设计
5.6.1故障风险后果分析 5.6.2故障应对策略设计 5.6.3故障定义、功能安全设计
5.7.1台架测试工具 5.7.2测试项 5.7.3实车测试
6.2电池管理系统
6.1电池系统
6.3电池系统测试
6.1.1电池系统简述 6.1.2电池技术介绍 6.1.3电池未来发展方向
4 7.4空调及冷
却装置自动控 制开发
5
7.5空调装置 通风系统设计
7.6空调及冷却 系统试验
7.7整车试验、 标定
7.1.1电动汽车冷却系统工作原理 7.1.2电动汽车空调系统工作原理 7.1.3电动汽车空调的发展趋势
7.2.1制冷系统理论循环及热力计算 7.2.2空调系统热负荷理论计算 7.2.3空调系统关键零部件选型计算 7.2.4仿真分析
精彩摘录
这是《纯电动汽车控制系统集成开发设计》的读书笔记模板，可以替换为自己的精彩内容摘录。
谢谢观看
3 2.3基于功能
安全的产品开 发4Biblioteka 2.4整车功能 全链条开发
5
2.5整车总线 及诊断开发
2.7整车功能测试
2.6整车总线及诊 断测试
2.8整车电磁兼容
2.1.1概念定义 2.1.2电子电气架构开发过程
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天津理工大学自动化学院课程设计报告 第 1 页
天津理工大学 自动化学院 专题设计报告
课程名称：控制系统集成技术专题设计 啤酒线灌瓶机控制系统设计
班 级 12-自动化卓越二班 姓 名 常涛 学 号 20120607 指 导 教 师 贾超
自动化学院 2015年12月 天津理工大学自动化学院课程设计报告 第 2 页
一、课程设计目的、意义 通过学习啤酒线控制系统集成技术，结合和利时LM系列PLC和组态控制软件，特别是啤酒线酿酒工艺流程，培养自动化专业学生的独立思考和动手能力，使学生对控制系统集成技术有基本的认识，掌握系统设计的方法、步骤、设备选型、电气原理、工艺文件、调试方法等方面的基本技能。
二．设计任务 1. 了解啤酒线生产的工艺流程。 2. 设计啤酒线生产控制电气原理图 3. 掌握啤酒线酿造过程参数的整定和设置方法。 4. 掌握和利时LM系列PLC建立工程和编程的步骤。 5. 掌握啤酒线罐装工艺流程的控制方法。
三、设计进度计划 序号 日期 计划完成内容 1 第13周 布置课程设计任务和分组，完成控制系统电气原理设计 2 第14周 编写PLC设计程序 3 第15周 编写计算机组态画面 4 第16周 撰写设计报告和课程设计答辩 天津理工大学自动化学院课程设计报告 第 3 页
课程设计正文 一．总体设计方案 1、啤酒线生产的工艺流程 自动化啤酒罐装部分是指在不直接进行人工处理的情况下, 自动地完成啤酒的理瓶、洗瓶、灌装、旋盖、贴标的系统, 它以传送带和伺服电机机械手为主体, 以成套灌装设备为基础, 是集自动控制技术、通信技术、机电技术于一体的高效率、大容量灌装机构。自动化啤酒罐装的出现, 实现了啤酒罐装功能从多人工、长工时向高效率，高质量的转变。用PLC控制的自动化啤酒罐装生产线达到灌装技术的全面自动化。 啤酒罐装部分基本由以下部分组成: 理瓶机:主要用于对杂乱摆放的啤酒瓶进行整理，并使其有次序有方向的排列在输送带上，高速高效的经传送带输送到下一个工段。 冲瓶机:通过成套冲瓶机设备，由电机带动通过机械方式对空瓶进行翻转冲洗，然后空行滴定，排除瓶内的残留水分。 灌装机:灌装机通过贮液缸内的压力高于瓶中压力即压力差的原理，使液体靠压差流入啤酒瓶内。 旋盖机:主要用于对灌装好的啤酒瓶进行旋盖或者压盖，本次毕业设计是采用安全可靠地瓶口带螺纹的塑料瓶进行啤酒罐装，所以采用旋盖方式进行封装。 贴标机:主要用于对灌装旋盖好的啤酒瓶进行圆周贴标，是啤酒罐装部分的最后一道工序。 输送带系统:是啤酒灌装部分重要的外围设备，负责将啤酒瓶运送到各个单独工段。输送机种类非常多，常见的有履带输送机，辊道输送机，链条输送机，升降台，分配车，提升机，皮带机等。 自动控制系统:驱动啤酒罐装部分各设备的自动控制系统。目前以采用现场总线方式为控制模式为主。 组态控制系统:通过对控制系统进行组态，能够实现对自动化设备和过程进行监视和控制。它能从自动化过程和设备中采集各种信息，并将信息以图形化等更易于理解的方式进行显示，将重要的信息以各种方式传给有关人员，对信息进行有关的存储和处理，并发出控制指令。 天津理工大学自动化学院课程设计报告 第 4 页
2、灌装部分设计基本步骤 啤酒灌装部分系统设计与调试的主要步骤，如下图1所示： 在啤酒罐装部分控制系统的设计过程中主要要考虑以下几点： 1.深入了解和分析啤酒罐装部分的工艺条件和控制要求。 2.确定I/O设备。根据啤酒罐装部分控制系统的功能要求，确定系统所需的用户输入、输出设备。 3.根据I/O点数选择合适的PLC类型。 4.分配I/O点，分配PLC的输入输出点。 5.设计啤酒灌装部分系统的梯形图程序，根据工作要求设计出周密完整的梯形图程序，这是整个啤酒罐装部分系统控制设计的核心工作。 6.将程序输入PLC进行软件测试，查找错误，使系统程序更加完善。
图1 灌装部分系统设计流程图 天津理工大学自动化学院课程设计报告 第 5 页
二．设计内容 （1）分析当前啤酒生产线灌装部分的理论发展状况，国内外灌装控制设备的整体建设状况以及在啤酒灌装部分的应用情况； (2)掌握PLC的使用方法，熟悉PLC编程工具[1]； (3)基于实物建立灌装工段的模型，采用恰当的控制方法，设计灌装部分的控制策略； (4)根据设计的灌装部分控制策略编制该部分的控制程序，并编制用于显示和控制的组态界面，完成灌装部分控制系统的实际运行。并实现与啤酒生产线灌装部分的联动运行。 三．实验结果和分析 1、灌装机介绍 灌装机:啤酒灌装机采用等压灌装方式，灌装精度高、速度快。全程实现自动化，适用于塑料瓶和玻璃瓶的灌装啤酒。各部分的适用调整轻松自如，简便快捷。本灌装机采用和利时LM系列PLC进行控制实现自动运行，以及整条生产线的自动化控制。该工段的原理是瓶子从洗瓶机出来进入灌装机的进瓶螺杆，经分瓶星盘送至回转台的托平气缸上，升高瓶口在定位装置的到乡下紧压灌装阀的下料口形成密封。瓶子再被抽真空后贮液缸内的背压气体二氧化碳被冲入瓶中当瓶中气体压力与气缸压力相等时，阀门在弹簧的作用下开启。此时啤酒通过回气管上伞型反射环的导向作用下自动灌入瓶内，瓶内的二氧化碳被回注到贮液缸内。当瓶内达到一定高度并将回气管封闭时，自动停止下酒。然后将液阀和气阀关闭，排掉瓶颈部位的压力气体以防止带气酒液在瓶子下降时喷涌溢出。这便完成了整个灌装部分。具体见图2 天津理工大学自动化学院课程设计报告 第 6 页
图2 灌装机实际图 2、系统控制面板 为了便于接线和以及系统硬件调试和啤酒罐装部分整体联调，本次毕业设计没有采取传统的硬件控制柜的形式，而是采取了前端控制面板的形式，这样的设计形式既方便系统调试，又便于实际演示且能很好的控制成本，所有硬件设计能一目了然。具体见图3
图3 系统控制面板 3、灌装工段硬件接线电气原理图
根据实验室设备的具体链接图，找出线编号的连接方式绘制草图，最后采用CAD软件绘制硬件接线图。 灌装工段硬件接线电气原理图如图4所示 天津理工大学自动化学院课程设计报告 第 7 页
图4 灌装工段硬件接线电气原理图 4、PLC选型
在PLC系统设计时，首先应该根据工艺要求确定控制方案的可行性，其次的工作就是PLC工程设计选型。工艺流程的要求以及特点还有应用是设计选型的主要依据。因此，工程设计选型和估算时，应详细分析工艺过程的特点、控制要求，明确控制任务和范围确定所需的操作和动作，然后根据控制要求，估算输入输出点数、所需存储器容量、确定PLC的功能、外部设备特性等，最后选择有较高性能价格比的PLC和设计相应的控制系统[2]。 1．输入输出（I/O）点数的估算 I/O点数估算时应考虑适当的余量，通常根据统计的输入输出点数，再增加10%～20%的可扩展。余量后，作为输入输出点数估算数据。实际订货时，还需根据制造厂商PLC的产品特点，对输入输出点数进行圆整。根据估算的方法故本次毕业设计的啤酒罐装部分每个工段的I/O点数为输入30点，输出21点。 2．存储器容量的估算 存储器容量是可编程序控制器本身能提供的硬件存储单元大小，程序容量是存储器中用户应用项目使用的存储单元的大小，因此程序容量小于存储器容量。设计阶段，由于用户应用程序还未编制，因此，程序容量在设计阶段是未知的，需在程序调试之后才知道。为了设计选型时能对程序容量有一定估算，通常采用存储器容量的估算来替代。 天津理工大学自动化学院课程设计报告 第 8 页
存储器内存容量的估算没有固定的公式，许多文献资料中给出了不同公式，大体上都是按数字量I/O点数的10～15倍，加上模拟I/O点数的100倍，以此数为内存的总字数（16位为一个字），另外再按此数的25%考虑余量。因此本课题的PLC内存容量选择应能存储5000条梯形图，这样才能在以后的改造过程中有足够的空间。 3．控制功能的选择 该选择包括运算功能、控制功能、通信功能、编程功能、诊断功能和处理速度等特性的选择。 根据本课题所设计的自动门控制的需要，主要介绍以下几种功能的选择。 （1）控制功能 PLC主要用于顺序逻辑控制，因此，大多数场合常采用单回路或多回路控制器解决模拟量的控制，有时也采用专用的智能输入输出单元完成所需的控制功能，提高PLC的处理速度和节省存储器容量。 （2）编程功能 离线编程方式：PLC和编程器公用一个CPU，编程器在编程模式时，CPU只为编程器提供服务，不对现场设备进行控制。完成编程后，编程器切换到运行模式，CPU对现场设备进行控制，不能进行编程。离线编程方式可降低系统成本，但使用和调试不方便。在线编程方式：CPU和编程器有各自的CPU，主机CPU负责现场控制，并在一个扫描周期内与编程器进行数据交换，编程器把在线编制的程序或数据发送到主机，下一扫描周期，主机就根据新收到的程序运行。这种方式成本较高，但系统调试和操作方便，在大中型PLC中常采用。 五种标准化编程语言：顺序功能图（SFC）、梯形图（LD）、功能模块图（FBD）三种图形化语言和语句表（IL）、结构文本（ST）两种文本语言。选用的编程语言应遵守其标准（IEC6113123），同时，还应支持多种语言编程形式，如C，Basic等，以满足特殊控制场合的控制要求。 （3）诊断功能 PLC的诊断功能包括硬件和软件的诊断。硬件诊断通过硬件的逻辑判断确定硬件的故障位置，软件诊断分内诊断和外诊断。通过软件对PLC内部的性能和功能进行诊断是内诊断，通过软件对PLC的CPU与外部输入输出等部件信息交换功