电机转子铁芯同轴度不良改善
发电机定子铁芯变形故障分析及处理
发电机定子铁芯变形故障分析及处理背景信息发电机是能将传统能源如化石燃料、水力、风力等能源转换为电能的装置。
发电机的工作原理是利用磁力线的相互作用，在导电线周围形成电场，从而转化为电能输出，其中发电机定子铁芯是发电机的核心部分，固定不动，在转子旋转时形成磁场。
故障描述在发电机运行过程中，有时候会发生发电机定子铁芯变形的故障。
这种故障主要表现在报警系统中，会发出类似“高温报警”、“振动报警”等一系列的警报声音和报警信息，导致发电机无法正常工作，甚至会发生危险情况。
故障原因分析发电机定子铁芯变形的原因很多，常见的有以下几种：•过载：当外界因素导致发电机承载电压过高或过电流时，会导致定子铁芯变形，最终导致发电机故障。
•过磁场：当发电机输出电压过高或过低时，会导致发电机定子铁芯变形。
过磁场也可能是由于外界因素导致的，比如强磁场和静电场。
•温度：当发电机长时间高温工作时，需要通过排风扇将热量散发出去，否则会导致定子铁芯变形。
•安装不当：如果安装时操作不当，比如使用的紧固螺栓不足、加紧力过大或过猛等情况，都有可能导致发电机定子铁芯变形。
故障处理当发电机定子铁芯变形时，需要及时采取措施进行处理。
具体方法如下：1.常规检查：首先检查发电机的外观是否有明显的损坏或变形，看看是否存在松动、开裂或变形的情况。
如果有，需要进行修复或替换。
2.温度控制：在使用过程中要注意控制发电机的温度，根据温度变化及时开启或关闭散热器，防止长时间高温，导致定子铁芯变形。
3.消除负载：及时停止发电机的工作，消除负载，避免过载或过电流现象的发生。
4.调整电压：对发电机的电压进行调整，确保输出的电压不会过高或过低，避免发生过磁场的情况。
5.检查螺栓：针对安装不当的情况，进行检查并进行更换或重新固定，确保发电机安装稳定可靠。
预防措施发电机定子铁芯变形的预防方法如下：1.合理负载：在使用发电机时要根据其功率、额定电流等进行合理的电力负载，避免过负荷造成定子铁芯变形。
电机定转子错位原因及危害分析
电机定转子错位原因及危害分析
电机定转子错位的原因
1.电机制造过程中，定子铁芯弹开程度随机性很大，与转子铁芯弹开引起的误差叠加，导致整机装配后定子与转子错位。
2.铸铝转子电机，由于热加工的特殊性，转子冲片会出现飘曲，或呈锅底状，导致转子铁芯定位偏差较大，与定子错位。
3.电机定子铁芯压装定位或转子铁芯转轴定位台阶尺寸错误，导致定转子错位明显。
4.电机运行时存在轴向磁拉力且轴向定位设计欠妥时，可能会有定转子定位误差累积效应。
5.电机装配时轴承室内弹性波纹垫片未装或装错。
6.电机转子方向装反造成电机定转子错位。
7.因加工粗糙或装配不当，鼠笼转子铁芯轴向窜动。
电机定转子错位的危害
1. 由于定转子铁芯错位导致电机有效铁芯长度不足，通常当转子铁芯窜出定子铁芯达5亳米及以上时，电动机的三相空载电流将明显增大，带上负载后，定子电流会超过额定电流值，使电动机过热。
同时会发出不均匀但有规律的嗡嗡声。
如果电动机转子严重窜轴，电动机就根本无法带动负载运行。
2.因定转子铁芯错位，电机通电后定子和转子会自动调整磁力中心线，机械力和电磁力形成作用力与反作用力，致使电机转子轴向位置周期性振荡，电机轴承支架一直受轴向力冲击，润滑脂流失加快轴承干磨烧损散架，导致电机抱轴烧毁。
3.电机的轴向位移或者窜动冲击与电机联接的设备，导致设备受损。
4.电机振动加剧，噪声加剧。
改进同步电机转矩控制精度的措施
改进同步电机转矩控制精度的措施自20世纪60年代末以来，面向磁场的矢量控制一直是交流电机控制的主流。
这样的控制方法的主要特点是对电机气隙和转矩进行分开控制。
对于永磁同步电机，典型的控制设计就是考虑恒定的磁通会产生一个转矩常数kt，该常数在大多数电机的技术手册中都能找到。
获得需要的转矩m所对应的电流iq也由此计算得到。
但是，输出转矩和相应的电流iq之间的这种恒定关系的可信度很容易受到各种各样的实际因素的负面影响，这样的影响很容易产生转矩控制中所不能接受的精度偏差。
一些容易影响的实际因素如下：●产品出厂过程与材料的老化；●铁心材料在过载时饱和；●磁阻转矩变化；●电枢（磁性材料）的温度。
磁材料（磁介质）的分散性导致的实际转矩常数与数据手册上的数值偏差可能会超过5%。
更严重的是通过观察发现，经过一段较长时间，永磁电机的磁场会下降几个百分点。
由于这样的变化通常十分缓慢，一种电机离线参数辨识（将在“一种电机模型的预辨识系统”部分中讨论）将解决这一问题。
与此形成鲜明对比的是，在过载时，由于铁心饱和造成的输出转矩降低会在很短时间内发生，而且降低量最多时会达到20%。
图1所示的即为某额定转矩mn＝23nm，额定转速nn＝2000r/min的永磁同步电机运行在不同转速条件下所测得的转矩精度。
这台电机未采取任何精度改进措施。
这次的测量数据将为评价后面提到的精度改进策略提供参考。
图1 转矩精度（对比参照）实验数据是通过图2所示的测试装置采集到的。
图中右侧的被测试电机运行在转矩控制模式下，而左侧的负载电机运行在速度控制模式下。
两个电机通过一个转矩测量轴耦合。
图2 转矩测量装置实际的两台电机在设置点mset＝0nm处的相对转矩要从被测试电机上的所测的转矩曲线中减去。
因为这一转矩在后来的研究中被当作是对运行中的摩擦转矩所抵消。
而且，除了黏性摩擦之外的其他因素也是存在于这个系统中的，但以上的假设（相对转矩补偿摩擦）是实际自动辨识系统的执行原则，是正确的。
电机定子铁芯压装工艺及模具的改进
电机定子铁芯压装工艺及模具的改进发表时间：2018-09-11T15:46:26.260Z 来源：《基层建设》2018年第23期作者：谢跃锋[导读] 摘要：电机定子铁芯是电机的重要构件之一，其质量的好坏直接影响整机性能的优劣，而定子铁芯压装后的内圆圆柱度又是铁芯质量的重要指标之一，其关键在于压装模具结构及压装工艺。
日本电产三协电子（东莞）有限公司 523325摘要：电机定子铁芯是电机的重要构件之一，其质量的好坏直接影响整机性能的优劣，而定子铁芯压装后的内圆圆柱度又是铁芯质量的重要指标之一，其关键在于压装模具结构及压装工艺。
关键词：电机定子铁芯；模具；压装工艺引言电机定子铁芯是电机的重要构件之一，其质量的好坏直接影响整机性能的优劣，而定子铁芯压装后的内圆圆柱度又是铁芯质量的重要指标之一。
因此，合理的压装工艺及压装模具结构是它的保证。
一、原压装工艺工艺过程为：（1）装入适量冲片，放置上压圈，推入压力机下；（2）压力机加压力 P1 在涨圈顶部沿周，使涨圈下移，以致涨开；（3）压力机调换压力 P2压上压圈，以压紧定子冲片；（4）人工旋松定子以脱模。
改进前的定子铁芯压装模具结构见图 1。
图1通过实践证明，这种压装工艺存在很大不足，表现在以下几个方面：（1）涨圈寿命短。
因为涨圈直接受纵向力，容易爆破；（2）需要人工旋转定子才能启吊定子，工人劳动强度大；（3）中心高 80～ 225mm 的电机其定子铁芯内径Υ67 ～ 245mm，需要涨圈规格有近30多种，使模具成本增加；（4）涨圈强行通过定子铁芯内圆，使其内圆凹凸不平的硅钢片中凸出的部分被拉毛而触及凹进的硅钢片，虽然使内圆平整度有所改善，但拉出的毛刺使定子铁芯硅钢片层间短路，使得定子涡流增大，电机铁损增加，温度升高，影响整机的质量；（5）由于压力直接，定子片不可能充分对齐，定子铁芯内圆平整度差，使得铁芯内圆对机座两端止口的同轴度达不到要求，造成定、转子间气隙不均匀，严重时造成定、转子运转时相擦导致电机烧坏。
光轴结构转子铁芯与轴压配时轴的变形问题
光轴结构转子铁芯与轴压配时轴的变形问题一、概述光轴结构转子铁芯与轴压配是电机行业中常见的一种装配方式，这种方式能够有效地提高电机的性能和稳定性，但在实际应用中也会遇到一些问题，其中之一就是轴的变形问题。
二、现象描述在使用光轴结构转子铁芯与轴压配时，有时会发现轴出现了一些变形，表现为轴的外形不再完全直线或轴的轴向尺寸产生了变化。
这种变形可能会影响电机的运行稳定性，降低电机的效率，甚至造成设备损坏。
三、变形原因1. 材料选择不当轴的变形可能与材料的选择有关。
如果轴的材料强度不够，或者存在内部缺陷，就容易在受到外部力的作用下发生变形。
2. 加工工艺不当轴的加工工艺也可能导致变形问题。
如果在加工过程中存在偏差或者加工精度不够，都会影响轴的稳定性。
3. 装配技术问题属于轴与铁芯配合配压的工艺背离了轴的设计要求，使得轴与铁芯压配时轴产生变形。
四、解决方法1. 优化材料选择选择合适的材料对于解决轴的变形问题至关重要，需要根据实际工作条件和受力情况选择合适的材料。
2. 加强工艺控制在轴的加工过程中，需要加强对工艺的控制，确保加工精度和质量，以减少轴的变形。
3. 优化装配工艺在轴与铁芯压配时需要严格按照设计要求进行装配，同时加强对压配工艺的控制，确保轴的稳定性。
五、案例分析以某电机企业为例，其在使用光轴结构转子铁芯与轴压配时，曾出现了轴的变形问题，导致了电机性能下降和稳定性降低的情况。
经过对材料、加工工艺和装配工艺的优化，最终解决了此类问题，提高了电机的性能稳定性。
六、结论光轴结构转子铁芯与轴压配时，轴的变形问题是需要引起重视的一个方面。
解决这一问题不仅需要考虑材料选择、加工工艺和装配工艺，还需要对实际情况进行分析和总结，以便更好地解决类似问题。
通过对轴的优化和改进，不仅可以提高电机的运行效率和稳定性，还能够降低设备维护成本。
七、展望随着电机技术的不断发展和进步，光轴结构转子铁芯与轴压配时的问题将会得到更好地解决和优化。
浅析电机铁芯开裂改善方法
浅析电机铁芯开裂改善方法摘要：电机结构最复杂的是定子，定子加工的最后一道工序是铁芯的激光焊接。
激光合体也称为激光熔接，使用激光设备将高强度的激光辐射至铁芯嵌合部，铁芯吸收了激光束的热能并熔化形成焊缝。
定子铁芯开裂分为偏位开裂和中部开裂。
偏位开裂指的是激光在偏离铁芯嵌合的部位进行熔接导致的开裂。
中部开裂指的是激光对准了铁芯嵌合部，但由于熔接强度不足导致的开裂。
关键词：定子铁芯；机械设计；激光合体；目前伺服电机生产过程中存在的主要问题是激光装配过程中电机定子铁芯经常断裂，导致电机生产成本增加。
介绍了电机定子铁心开裂的原因及机械设计的改进方案。
一、分析发电机定子铁心松动原因发电机运行时，定子铁心应具有相应的机械、电气和磁特性。
因此，核心故障主要包括:铁芯松动；片间绝缘损坏；齿部的局部掉齿、掉片；铁芯的烧损；铁芯的叠片振动等。
（1）由制造、安装质量等原因造成的铁芯故障。
1）硅钢片质量不佳。
比如硅钢片厚薄不均、边缘有毛刺、漆膜质量不佳等。
2）铁芯压装压力不合适。
铁芯压装要求有适当的压力范围,压力不足,将直接造成铁芯的松动,长期运行将造成片间磨损,并破坏片间绝缘。
压力过大,有可能造成片间绝缘的损坏。
3）压指、压板压偏或压力不均：由于加工、安装质量等因素造成铁芯压指、压板压偏或压力不均，导致铁芯局部松动，端部阶梯齿掉齿、掉片等故障时有发生，严重的导致断片磨损线棒主绝缘直至主绝缘击穿，发生接地事故。
4）电阻温度计损坏引起的故障：当电阻温度计及其引线有两点与机壳短路时将在所构成的回路中产生感应电势和感应电流，其大小与回路的面积成正比。
5）其他因素。
比如鸽尾筋安装不准确、通风沟槽钢不正确等，也会造成铁芯的局部或整体松动。
（2）运行过程中导致的铁芯故障：发电机现场安装后，长期运行过程中，由于运行条件、事故等原因引起的铁芯故障。
1）漆膜的干缩。
发电机长期运行后，硅钢片表面的漆膜会有一定程度的干缩现象，其程度与漆膜厚度、使用绝缘漆特性、原始制造质量等直接相关，尤其是对于轴向较长的机组影响较大，将导致铁芯一定程度的松动。
感应电机定子或转子电气缺点要素和处理办法
感应电机定子或转子电气缺点要素和处理办法电气缺点，在定子或转子上发作，能够有纷歧样的缺点类型和纷歧样的缺点要素。
如电源电压不平衡或许是一再起动都会致使定子线圈过热，终究致使绝缘子的有些损坏。
相同的，施加在导体上的电动阻力会致使机械振荡，也或许使绝缘恶化。
1、定子缺点定子缺点是最多见缺点之一。
这篇文章首要剖析定子铁芯、定子绕组匝间短路和绕组绝缘三类缺点的构成要素。
1.1铁芯缺点感应电机定子铁芯是用硅钢片夹紧铁芯固定在定子支架上，正因为这个构造，假定损害了定子铁芯，就会构成定子片间短路。
定子呈现高温、大环路电流、绝缘资料高温分化景象。
流过铁芯短路方位的电流不断增大。
大到必定程度，定子铁芯硅钢片就会被熔化，致使定子槽中绝缘绕组被烧化，此刻有必要替换线圈。
此种缺点发作要素多为制作缺点，电机剧烈振荡致使的电机定子铁芯片间绝缘损坏也是缺点诱因之一。
（1）铁芯多点接地缺点。
当铁芯多点接地发作缺点后，会随同许多一同的景象，如：绕组过热、绝缘损耗和老化、接地线路被烧断、铁损增大、铁芯过热。
（2）铁芯过热缺点。
铁芯过热缺点的要素通常包含：不正常接地、绝缘损坏、定子绕组匝间短路、过载作业等。
铁芯过热多发作在夹件与铁芯上。
1.2绕组绝缘缺点感应电机的缺点通常是因为绕组绝缘空泛或混有杂质等缺点构成的。
绝缘缺点首要是出产进程中构成的，因而电机的作业状况与运用寿数与出产技能息息有关。
绝缘缺点和绝缘老化致使的绝缘缺点都体现为电机内活动性放电量添加，经过一些检查实验能够取得绝缘老化的一些数据参数，经过剖析能够差异绝缘老化的程度和要素。
1.3定子绕组匝间短路缺点定子绕组匝间短路也是感应电机多见缺点之一，缺点要素首要有出产技能不合格和不正常的作业两个方面致使。
1.3.1定子缺点的翻开进程感应电机定子缺点的开端期间，电机仍可正常作业，功率、电压及轰动也都在正常方案以内，但此刻电机定子磁场已发作改动，定子电流中能够检查到缺点特征。
三相异步电动机定子铁芯故障判断与修理
三相异步电动机定子铁芯故障判断与修理
判断：
运行中判断：
有无因铁芯叠片松动产生噪音、振动、温升异常。
解体后判断：
有无过热、松散及局部磨损等现象发生。
常见故障：
1、铁芯齿压板的个别齿延轴向胀开。
原因：由于制造时个别齿压板未压平整铁芯齿部出现翘起。
处理：只需用铜棒将朝外胀开的齿部敲平即可。
个别松散使用绝缘纸板做简单填充。
2、铁芯局部烧损、磨损。
原因：绕组发生相间接地短路故障时产生的电弧烧损铁芯。
异物及定、转子摩擦磨损局部铁芯。
如果面积不大可不拆卸铁芯进行修理。
处理：使用锉刀、凿子、磨头等工具将铁芯烧损处修平。
再用小刀或锯条将硅钢片逐片剔开，并吹净片间铁屑。
使用王水刷涂后再涂一层自干绝缘漆，再将铁芯压紧即可。
3、铁芯松动
原因1：采用外压装铁芯的，由于铁芯外圆与机座内孔配合间隙过大或定位螺钉松动引起。
修理：将定位螺钉紧固，也可将铁芯与机座进行焊接处理。
原因2：内压铁芯工艺的，是由于铁芯径向弧形键等径向定位装置开焊、松脱引起。
修理：将定位装置紧固加装防松钉或在脱焊处进行补焊处理。
铁损试验：
大型电机修理时及修理后必须做铁损试验确定是否大修及修后质量。
测得的损耗，不应大于电工钢板在50HZ、磁感应强度在1T工况下损耗的1.2倍。
最高温升≤45℃，各处温差应≤30℃。
电机 定子 转子同轴度要求
电机定子转子同轴度要求
电机的定子和转子同轴度要求是指定子和转子轴线之间的偏差
限制。
在电机制造和装配过程中，定子和转子的轴线必须保持一定
的同轴度要求，以确保电机运行时的稳定性和性能。
同轴度要求通常由制造标准或设计规范规定，在实际应用中可
能会根据具体的电机类型和用途有所不同。
一般来说，同轴度要求
包括径向同轴度和轴向同轴度两个方面。
对于径向同轴度，也就是定子和转子轴线在水平方向上的偏差
限制，通常以毫米或微米为单位进行规定。
这是为了确保定子和转
子之间的空隙尽可能均匀，避免在运行时产生不必要的摩擦和振动。
而轴向同轴度则是指定子和转子轴线在垂直方向上的偏差限制，同样以毫米或微米为单位进行规定。
轴向同轴度的要求可以确保电
机在运行时不会出现不必要的轴向振动或者受力不均的情况，从而
影响电机的使用寿命和性能。
除了这些基本的同轴度要求之外，具体的电机设计和制造中还
会考虑到温度变化、转速、负载等因素对同轴度的影响，以确保电
机在各种工况下都能够稳定可靠地运行。
总的来说，电机的定子和转子同轴度要求是为了保证电机在运行时能够保持稳定的机械结构和良好的运行性能，从而确保电机的可靠性和使用寿命。
机加工电机轴键槽不良改善的措施
机加工电机轴键槽不良改善措施一、背景及目的电机轴键槽的加工质量对电机性能有着至关重要的影响。
近期，我公司在生产过程中发现部分电机轴键槽存在不良现象，这严重影响了电机的稳定性和使用寿命。
为了解决这一问题，特制定以下改善措施。
二、改善措施1. 严格控制材料质量电机轴作为关键部件，其材质必须符合标准要求。
我们将对进厂材料进行严格检测，确保材质合格。
同时，加强与供应商的合作与沟通，确保原材料质量稳定。
2. 提高机加工设备精度设备精度是保证电机轴键槽加工质量的关键。
我们将对现有设备进行定期维护和校准，确保其处于良好工作状态。
同时，积极引进更先进的设备，提高整体加工精度。
3. 优化加工工艺针对现有加工工艺进行深入研究，找出影响键槽质量的瓶颈。
通过调整加工参数、优化切削路径等手段，确保键槽的尺寸和位置精度满足设计要求。
同时，引入行业内先进的加工工艺，提高生产效率。
4. 加强工装夹具的维护和保养工装夹具是确保电机轴键槽加工过程稳定的关键。
我们将制定详细的夹具维护和保养计划，定期进行检查和调整，确保其可靠性。
同时，优化夹具设计，减少装夹次数，提高生产效率。
5. 强化员工技能培训操作人员的技能水平直接影响电机轴键槽的加工质量。
我们将定期开展技能培训，提高员工的操作水平和质量意识。
同时，鼓励员工积极参与工艺改进活动，发挥集体智慧，提升整体生产水平。
6. 定期对加工过程进行检查和监控为及时发现并处理生产过程中的问题，我们将建立完善的检查和监控体系。
通过设置关键工序质量控制点，对电机轴键槽加工过程进行实时监测。
同时，定期对产品进行抽检，确保不合格品得到及时处理。
7. 建立完善的品质检测体系品质检测是确保电机轴键槽加工质量的重要环节。
我们将制定详细的检测标准和流程，对每个生产环节进行严格把关。
同时，引入先进的检测设备和技术，提高检测效率和准确性。
另外，加强与客户的沟通与反馈，及时了解产品在实际使用中的性能表现，以便进一步优化生产工艺和品质控制体系。
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电机转子铁芯（KNB机种）同轴度不良改善
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电机转子铁芯（KNB机种）同轴度不良改善
【摘要】介绍了电机转子铁芯同轴度不良的问题点，针对问题点进行技术攻
关。阐述了冲头定位座改善、冲头仕样改善及安装手顺、调整方法的标准化
等的对策实施，结果使同转子同轴度不良得到了改善，满足了生产需求。
关键词：转子铁芯 同轴度不良 冲头定位座 模具结构
一、引言：
如图1转子铁芯（KNB机种）是三菱电机2009年新开发投入生产的新仕样压缩机转子
产品，其制作精度高且生产批量大。材料为导磁率高的冷轧电磁钢片，日本川电进口牌号
350JNE-S，厚度为0.35mm。由于其产品设计技术特别，对应该产品的高速冲压模具（1162#）
的冲压成品频繁出现同轴度超差不良，导致模具维修等各方面造成生产效率低下，将直接
影响公司的生产交货期。本人作为板金课长，为了满足品质及效率的需求，特对KNB转子
单体冲压模具进行改善。通过对模具的冲头定位座改善、冲头仕样改善及安装手顺标准化
等的一系列改善，该模具不但提高了生产效率，而且加工精度也得到了保证。
图1
注：1.冲压造成转子铁芯同轴度不良是指外圆与内孔的轴线相对偏移，当偏移量超过0.05mm就造成同
轴度不良（SPEC:0.05mm以内）。
2.同轴度不良会造成压缩机异音和震动大。
电机转子铁芯（KNB机种）同轴度不良改善
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二、要因验证分析：
（利用5M1E的手法对影响不良的人、机、料、法、测量、环境等方面进行分析）
1.冲头定位座设计分析
针对冲头定位座设计不合理造成的问题,小组成员对定位座的调整进行调查，从调查结果可以
发现：冲头定位座是一体化设计的，同时定位两个冲头，当单边冲头需要调整时，就会影响另一边
冲头的精度，所以判它是主因。
2.冲头安装标准化确认
针对冲头安装标准不确定造成转子同轴度不良的问题，小组成员对冲头安装进行调查发现：冲
头的间隙调整凭借经验进行，没有一定的量化数据，所以判它是主因。
电机转子铁芯（KNB机种）同轴度不良改善
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3.冲头位置难调整验证
冲头间隙难调整，针对冲头间隙难调整的问题，小组成员对冲头的间隙难调整进行调查发现：
冲头研磨后重新安装，要重新调整定位座，精度产生变化，调整困难，所以判它是主因。
三、原因分析及对策实施：
1.冲头定位座设计不合理分析及改善（现状描述及改善）：
⑴ KNB单冲模的两个冲头是用同一块定位座进行定位的，定位座设计成一体化，主要的目的是为
了提高冲头冲压时的稳定性。
电机转子铁芯（KNB机种）同轴度不良改善
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⑵ 当落料冲头定位中心与落料凹模中心不对中时，由于转子的同轴度是相对于中心孔的轴线而言。
⑶ 冲压就会造成转子的外圆与转子内孔中心产生偏移，当偏移量超过0.05mm，就造成同轴度
不良。
⑷ 当要进行冲头的轴线精度调整时，就要同时触动两个冲头的精度，难于确保两冲头的同轴度，
最终导致落料冲头的定位中心与落料凹模的中心产生不对中。
对策实施：
⑴ 针对以上存在的问题，我们打破模具设计的定位理念，首先将定位座一分为二，让两个冲头可单独
进行调整。
改善前落料冲头定位座 改善后落料冲头定位座
图1
图2
底座向右调整 底座向左调整
结论：冲头的轴线精度调整时，调好一个冲头精度，却影响另一个冲头精度。
电机转子铁芯（KNB机种）同轴度不良改善
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⑵ 其次，根据模具的结构，我们增加了螺丝固定，还在两个定位座上追加了Φ10的定位销。
⑶ 改善后的效果简单快捷，一步到位.
2. 冲头无安装标准分析及改善（现状描述及改善）
⑴ 上一改善我们对定位座进行了改善，稳定了定位精度，但冲头研磨后或生产的一段时间后，冲头的
底部及间隙片会产生疲劳磨损，这样重新安装，基准发生了变化，从而引起同轴度变化。
安装冲头及底座
图1 图2
电机转子铁芯（KNB机种）同轴度不良改善
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⑵ 这时冲头就要调整冲头精度，调整是利用人手凭借经验进行调整，存在着冲头安装标准不明确的问
题，不稳定性，影响着冲头的同轴度。
敲打冲头底座调整精度 敲打冲头底座调整精度
⑶ 经调查后发现冲头底部为八角，装入底座时装入4块间隙片来进行定位。由于标准间隙片的厚度
都是2mm。不能弹性的调整4个面的距离，导致难以确定合适位置。
冲头靠4块间隙固定 间隙片的厚度都是2mm
结论：间隙片厚度单一，不能灵活运用间隙来调整合适位置。
对策实施：
⑴ 针对以上存在的问题于是我们就制作了多组偏差组合的间隙片
图1 图2
电机转子铁芯（KNB机种）同轴度不良改善
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⑵通过这样间隙片偏差调整不但能确保安装的精度，而且量化了同轴度的调整，规范的冲头的安装作
业。
改善前：间隙片的厚度都是2mm 改善后：合理运用间隙片厚度调整
3.冲头调整困难分析及改善（现状描述及改善）
上一改善我们对冲头安装手法进行了改善，优化了作业，提高了精度。但是为了满足不同机种的生
产，必须更换冲头重新安装，安装就要调整，要调整就要花时间，能否有一种方法可以令安装冲头一
步到位无需调整都能确保精度呢？
对策实施：
我们将落料冲头一分为二，设计成固定座和冲头。固定座进行定位，同时固定座上用定位销和螺丝
来固定冲头。
电机转子铁芯（KNB机种）同轴度不良改善
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改善后更换冲头可无须调整，一步到位，快捷精准。
四、结束语：
:通过一系列的改善，我们的总体效果又如何呢？
1. KNB转子同轴度不良率总体下降了60.3%；
2.在经济效益方面：通过降低KNB转子同轴度不良问题，为公司节约维修资金及备品费用高达132万
多元；
3.在无形效果方面：我们在技术及分析问题的能力，改善意识，技能、等方面都取得了明显的提高；
4.在取得成果的同时，为了使改善效果长期有效，我们做成了定位块调整作业要领、间隙片调整作业手
顺，并组织相关人员进行培训，来巩固我们取得的效果。
五、体会：
1.模具维修及改善活动的推进必须要打破常规，在思想上必须要有创新意识，才能取得思维上的飞跃；
2.在技术攻关方面我们要学会举一反三，才能取得更大的成效；
3.没有最好，只有更好，让我们继续努力，做得更好！
六、参考文献：
（1） 王孝培 冲压手册【M】.北京：机械工业出版社，1990.
（2） 张鼎承 冲模设计手册【M】.北京：机械工业出版社，1990.
（3） 姜奎华 冲压工艺与模具设计【M】.北京.机械工业出版社，1990.
安装冲头