电机定、转子铁心自动叠装模设计
电机定子和转子的工艺流程
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苗家坝水电站发电机转子磁轭现场叠装方法
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２ 转子支架与转轴热套（ 在安装间进行 ）
由于转 轴与转子 中心体 在安 装间进行热套 时的高度与厂房 的设 计高度发生 冲突 ．厂房桥机起 吊高度无法进行正常情况下 的热套 ． 根 据现场 实际情况 ． 充分发挥安装 间吊物孔的作用 ． 用转轴与转子 中 采 心体 反插 的热套工艺 ． 将转子支架 与转轴热套 ２１ 在安装间吊物孔上放置转子 中心体 ． ２１ 调整转子中心体垂直 、 ． 水平 ２３ 加热转子支架轮毂 内经至热套所需尺寸 ． ２４ 起吊转轴套人转子 中心体 ． ２５ 套轴时注意转子支架与转轴标记孔对正 ．特别要 注意转 子支架 ．
备 制造有 限公 司先进结构和工艺。 现场安装过程 中， 针对机 组特 点， 常规安装工艺的基础上 ， 用新技 术、 在 使 新工艺， 推行 Ｉ ９ ０ Ｓ ０ ０质量体 系， Ｏ 实 施 现场安 装及质 量管理 ， 实现 了转子磁 轭现 场叠装 目标 。 【 关键词 】 电机 ； 发 转子 ； 现场 ； 叠装
上８ 只紧定螺钉 ． 使测圆架与转轴 同心度控制在 ０ ２ ｒ ． ５ ｍ以内 ． 直 ０ ａ 垂 度控制在 ０ ２ ｍ Ｍ以内。 ．ｍ ／ ０
图１
１ 主 要 参数
发电机型号 额定容量 额定转速 飞 逸 转 速 飞 轮 力 矩 转子外形尺寸 磁 轭 外 形 尺 寸 转子总重
’ 睡
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永磁同步电动机定子
永磁同步电动机定子
《永磁同步电动机定子》
永磁同步电动机是一种高效率、低能耗的电动机，广泛应用于工业生产和家用电器领域。
而定子是永磁同步电动机的重要组成部分，它承担着支撑定转子的功能，并且通过磁场与转子产生电磁感应力，带动电机工作。
永磁同步电动机的定子主要由定子铁芯和绕组组成。
定子铁芯由硅钢片堆叠而成，具有良好的导磁性和机械强度，能够有效地集中和导引磁场。
而绕组则是由绝缘铜线或铝线绕制而成，通过电流在磁场中产生电磁力。
绕组的形状和布置方式对电机的性能有着重要影响。
在永磁同步电动机中，定子的设计和制造至关重要。
首先，定子的铁芯要具有高磁导率和低磁损，以减小铁损和提高效率；其次，绕组的绕制要精准，绝缘要可靠，以保证电机的稳定运行和安全性；最后，定子的散热设计也十分重要，要保证电机在长时间高负载运行时不会过热。
除了以上要求，现代永磁同步电动机的定子还有一些新的设计趋势，比如采用多层风扇式冷却结构，提高散热效果；采用小鼠笼式铜线绕组，提高短路感应力，减小转子奔波现象；采用新型材料制造定子铁芯，以降低磁损和减轻电机重量。
总之，永磁同步电动机的定子作为电机的重要组成部分，需要精心设计和制造，以提高电机的效率和性能。
随着技术的不断发展，定子的设计也会不断创新，为电动机的发展带来更多可能。
定子绕组和定子铁芯结构
定子绕组和定子铁芯结构
定子绕组和定子铁芯是电动机中重要的组成部分。
它们在电动机的运行中起着
关键作用。
下面将分别介绍定子绕组和定子铁芯的结构和功能。
定子绕组是电动机中的绕组部分，通常由绕组线圈和绝缘材料组成。
绕组线圈
是由导电材料制成的，将绕组线圈绕在定子铁芯上。
绕组线圈可以分为不同的相数和槽数，根据电动机的需要进行设计和安装。
定子绕组的主要功能是在电动机运行时产生磁场，使转子产生旋转力矩。
同时，定子绕组还起到传递电能和导热的作用，确保电动机的稳定运行。
定子铁芯是定子的支撑结构，通常由硅钢片叠压而成。
定子铁芯的设计和制造
非常关键，它直接影响电动机的效率和性能。
定子铁芯的主要作用是提供一个低磁阻通道，使磁场能够尽可能地通过，从而减少能量损耗。
此外，定子铁芯还具有一定的机械强度，能够承受电动机的运行负荷和振动。
定子绕组和定子铁芯的结构密切相关，它们共同作用，确保电动机的正常运行。
在设计和制造电动机时，需要根据电机的功率、转速和负载要求等因素来选择合理的定子绕组和定子铁芯结构。
这样才能最大限度地提高电动机的效率和性能，同时降低能量损耗。
转子磁轭叠片工艺
Q/LY6301-2006
共
3
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3.5.1 利用水机主轴起吊工具起吊电机主轴，要求主轴准确处于垂直状态。 3.5.2 热套时要求主轴缓慢准确插入，插入前热套部位可抹少量润滑油。 3.5.3 热套前确认支架和主轴引线孔的相对位置。 3.5.4 热套工作完成后，应确保工件四周缓慢且均匀冷却。 4 、磁轭叠片 4.1 按磁轭装配图纸领齐所需零件并进行清洗和清点。 4.2 磁轭冲片进行清洗和去毛刺去锈，并按重量分类装夹；测量各类冲片实际厚度平均 值。 4.3 待支架完全冷却后，将支架就位于装配平台，调整支架处于水平位置后固定。 4.4 套装磁轭下端板，要求端板与支架挂钩紧密接触（小端板结构可借用制动板调整） 。 4.5 磁轭冲片预叠。 4.5.1 支架的每条支臂上放磁轭键一条作定位。 4.5.2 利用冲片预叠销按设计要求进行预叠，预叠高度达到 100-150mm 进行检查。经预 叠确认无误后转入磁轭叠片。 4.6 磁轭叠片。 4.6.1 磁轭铁芯内串入 50％拉紧螺杆后进入叠片。 4.6.2 按设计分段高度要求放入磁轭通风槽板，因通风槽板经焊接后造成变形，为此对 每个“T ”型槽和磁轭键槽应检查，错位部分应及时进行修整处理。 4.6.3 磁轭预压。磁轭铁芯的高度大于 1000mm 的应进行预压，预压起始高度为 800mm ，
底图总号
3.4.2 要有一定的保温措施，工件尽量避免风口。
标记 处数 文 件 号 签 字 日 期 拟 制 校 核 审 查 标 检 会 签 审 定 批 准
日期 签字
水轮发电机转子磁轭叠片工艺
3.4.3 要有足够的保温时间，考虑能随时测量孔径尺寸。 3.4.4 应注意安全，做到有人员值班，现场配备灭火器。 3.4.5 经测量确认支架内径已满足热套要求后准许进入热套工序。 3.5 热套
三相异步电动机铁心和绕组制作
2、铁芯制造（1）冲裁方案的选择A、方案一：复冲，先冲槽，后落料。
分三个工步：第一步复冲轴孔（包括轴孔上的键槽和平衡槽，键槽兼起记号槽作用）和全部转子槽；第二步以轴孔定位，复冲全部定子槽和定子冲片外圆上的鸠尾槽和记号槽；第三步以轴孔定位，复冲定子冲片的内圆和外圆。
这一方案的优点是：①劳动生产率比较高；②定，转子槽连同各自的记号槽同时冲出，冲片质量较好；③定子冲片内外圆同时冲出，容易由模具保证同轴度；④可将三台冲床用传送带连接起来组成自动线。
缺点是：①硅钢片要预先裁成条料，利用率较低；②复冲定子槽和定子冲片内外圆都可以轴孔定位，槽底圆周和冲片内外圆的同轴度有两次定位误差，即它们之间的相对位置会因导正钉的磨损儿有所改变，这种改变的最大值可能是两次定位误差之和，因此叠压时以内圆胀胎为基准，会使槽孔不整齐。
为了克服上述两个缺点，有的工厂改为：第一步复冲轴孔，全部定子槽和定子冲片外圆上的鸠尾槽和记号槽；第二步以轴孔定位，复冲全部转子槽和轴孔上的键槽和平衡槽；第三步以轴孔定位，复冲定子冲片的内圆和外圆。
定子冲片内，外圆和槽底圆周间的同轴度因为只有第三步复冲定子冲片内外圆以轴孔定位时的一次定位误差，故定子冲片质量较前一种高。
B、方案二：复冲，先落料，后冲槽。
分三个工步：第一步“一落二”，即复冲定子冲片的内圆和外圆（包括定子冲片外圆上的定向标记）；第二步定子冲片以内圆定位，定向标记定向，复冲全部定子槽和外圆上的鸠尾槽及记号槽；第三步转子冲片以外圆定位，复冲全部转子槽，轴孔及轴孔的键槽和平衡槽。
这一方案的优点是：①劳动生产率高；②可以采用套裁，硅钢片的利用率较高；③定，转子槽连同各自的记号槽同时冲出，冲片质量较好；④定子冲片内外圆同时冲出，容易由模具保证同轴度；⑤容易实现单机自动化，即机械手进料，机械手取料；⑥复冲定，转子槽可以同时在两台冲床上进行，和第一个方案比较，缩短了加工周期。
缺点是：复冲定子槽时如果内圆定位盘磨损，会使槽底圆周与内圆不同心，叠压时，以内圆胀胎为基准，会使槽孔不整齐。
定子扇形叠钢片叠压工艺方法的改进
机械研 究 与应用
ＭＥ ＣＨＡＮ Ｃ Ｓ ＲＣ ＆ ＡＰ ＵＣＡ Ｉ Ｉ ＡＬ ＲＥ ＥＡ Ｈ Ｐ Ｔ ＯＮ
Ｖ０ Ｎｏ ５ ｌ２１
２ ｏ 一Ｏ ｏ ８ ｌ
定 子扇 形 叠 钢 片 叠压 工艺 方 法 的 改进
张 晓 红
（ 兰州电机有限责任公 司， 甘肃 兰州 ７０ ５ ） ３ ０ ０
qjn压后的变形情况示意图定位芯柱有一定间隙为保证铁心内径尺寸公差势必将误差移至铁心外圆加至在两个方向均存在间隙叠压芯桂片与片之间在圆周方向无法锁紧片子位移的规律是奇数片若向外移动偶数片向里移动现工艺方法虽定子铁芯然对铁心外径进行整形但整形方法不是全形整个圆周同时整形当敲击奇数片使其向内移动时由机座于片舌的牵动造成偶数片沿径向向外移动结果同一层冲片外径形状呈现梅花瓣形
ｐ ｏ ｅ ｓ ｏ ａ ｎ ｅ ｅ ｅ ｃ 。ｐ ｏ ｅ ｓｖ ｒ ｃ ｔ ｎ ａ ｄ ｅ ｏ ｏ ｃ ｅ ｅ ｔａｔｒｉ ｒｖ ｍｅ ｔａ ｅ ｉ ｔ ｄ ｃ ｄ ｒ ｃ ｓ ，ｌｃ ｔ ｇ ｒｆ ｒ ｎ ｅ ｒｃ ｅ ｆ ａ ｏ ｎ ｃ ｎ ｍｉ ｆ ｃ ｆｅ ｏ ｅ ｎ ｒ ｒ ｕ ｅ ． ｉ ｓ ｉ ｉ ｉ ｍｐ ｎ ｏ Ｋｅ ｒ ｓ ｅ ｍｅ ｔ ａ ｎ ｔ ｎ；ｓａｏ ｏ ｅ ｅ ｅ ｔ—ｌ ｉ ａ ｏ ａ ｉ ａｅ ｙ ｗｏ ｄ ：ｓ ｇ ｎ —ｌｍｉ ａｉ ｏ ｔ ｔｒｃ ｒ ；ｓ ｇ ｎ ｍ ｍ ａ ｎ ｔ ｎ ｌ ｎ ｔｄ ｉ ｍ
１ 概
述
的设计公差， 造成铁心叠压后槽形不整齐。
本公司生产制造的中小型同步发电机 ， 定子冲片 的材质为 ０５ ｍ厚 的硅钢板 ， ．ｍ 而转子 铁心冲片材质 为 Ｑ３ 一 ２ ５ Ｂ钢板 ， 由于定转子 冲片材质不 同， 不能像 异步电机那样采用 整圆冲片 ， 、 定 转子片 冲槽 、 分离 后， 分别用于定子铁心和转子铁心。为提高材料利用 率， 降低电机工艺制造成本 ， 发电机定子铁心只能采
高速旋转自铆模具在电机制造业中的应用
的 每 一 个 部 件 都 具 有 非 常 高 的 精 度 ， 使 发 生 意 外 ， 头 和 下 模 破 即 冲
损 也 可 以更 换 新 的部 件 。
其 次 ， 模 具 结 构 方 面 ， 体 采 用 六 组 滚 珠 导 柱 导 套 ， 模 内 弹 在 主 上 性 卸 性 板 也 采 用 四 组 小 的 滚 珠 导 柱 导 套 ， 证 模 具 开 合 精 度 和 压 料 保 卸 料 精 度 。上 模 导 正 销 采 用 浮 动 式 弹 性 结 构 ， 模 也 使 用 浮 升 销 。 下 而 转 子 、 子 的 自动 分 组 ， 要 依 靠 第 一 、 工 位 。 通 过 对 冲 床 上 的 计 定 主 二
叠 铆 、 组 等 一 系 列 技 术 要 求 ， 制 出 来 的 不 再 是 传 统 的 单 片 ， 是 分 冲 而 自 动 叠 铆 好 的 铁 芯 组 件 ， 而 改 写 了 传 统 的 生 产 方 式 开 辟 了 铁 芯 从 的 高 精 度 大 批 量 自动 化 生 产 之 路 。 ２ 转 定 子 模 具 的 设 计 制 造 要 点 最 后 ， 凹 凸 模 的 间 隙 ， 般 取 单 边 ０ ０ ～ ．３ ｉ 在 一 ．２ ００ ｍｌ ｌ 。
图 １
数 器 进 行 设 定 转 子 、 子 的 片 数 ， 其 达 到 以 后 ， 数 器 输 出 信 号 给 定 当 计 电 磁 阀 ． 而 驱 动 气 缸 连 接 的 抽 板 顶 出 计 量 冲 子 冲 出 计 量 孔 ， 后 从 然
１ 转 定 子 生 产 线 的 组 成
而 此 进 口生 产 线 主要 由 双 曲轴 龙 门式 高 速 冲 床 以及 高 速 旋 转 自 立 即 复 位 。 其 余 片 数 不 冲 计 量 孔 ， 在 第 二 和 第 八 工 位 冲 切 起 转 子 为 转 铆 模 具 两 部 分 组 成 。 中 该 冲 床 的 行 程 速 度 最 高 可 达 到 ５ ０次 ／ ｎ， 和 定 子 的 铆 点 。另 外 ， 对 电 机 提 供 良好 低 压 起 动 性 能 ， 子 每 片 需 其 ５ ｍｉ 机 身 内 设 有 动 力 平 衡 的 机 构 ， 低 冲 床 的 振 动 ， 保 高 速 长 期 使 用 扭 转 一 定 的 角 度 （ 体 要 求 由 电 机 工 程 决 定 ） 而 要 实 现 这 个 效 果 ， 降 确 具 。 下 冲 床 及 模 具 的 寿 命 与 精 度 。 自动 送 料 装 置 为 交 换 齿 轮 式 ， 实 现 这 里 采 用 的 是 伺 服 电 机 驱 动 蜗 轮 蜗 杆 带 动 转 子 轴 旋 转 相 应 的 角 度 。 在 高 精 度 的 同 时 （ 位 精 度 在 ± ．１ ｌ） 又 能 快 速 完 成 各 种 不 同 送 料 转 子 轴 要 旋 转 ， 时 又 作 为 转 子 的 落 料 凹 模 ， 决 定 了 转 子 轴 的 结 定 ０Ｏ ｍ ， ｎ 同 这 步 距 的 更 换 。 电 机 转 定 子 铁 芯 自铆 模 具 ， 表 当 代 国 际 先 进 水 平 的 构 比 较 复 杂 ， 且 加 工 精 度 要 求 相 当 高 ， 别 是 同 轴 度 。一 般 是 使 用 代 而 特 冲模 技 术 。该 冲 模 能在 一 副模 具 内 自动 完成 冲压 成 形 、 槽 、 转 、 数 控 车 床加 工 ， 在转 子 落料 凹模 处加 镶 钨 钢 。 扭 旋 并
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电机定、转子铁心自动叠装模设计1.引言铁心是电机、变压器等产品的重要零件之一，一般由导磁率高、低损耗的硅钢片制成，为了减少损耗，在铁心轴线方向上由厚度为0.35mm 或0.5mm的硅钢片组成。
因此，一台产品的铁心可由几片至几百片硅钢片组成；铁心冲片的生产用量非常大，同时，对铁心的质量要求也很高。
铁心叠装后要紧密，叠压力要求在100-150N，铁心叠装质量的好坏将直接关系到产品的性能。
随着模具技术的发展，铁心冲片的加工由单冲模、复合模的冲裁，发展到用高速级进模冲裁。
模具的结构形式从单列散片级进冲模，发展到双列、三列等多列自动叠片高速级进冲模。
冲裁速度可达280-400次/min ，模具一次刃磨寿命在300万次以上，模具总寿命高达亿次以上。
铁心叠装技术已由传统的手工理片，发展到自动叠片技术。
它去除了人工理片、加压、铆钉或螺钉联接、氩弧焊等工艺，使冲片在副模具中完成冲片叠装工艺。
大大减轻了工人的劳动强度，提高了劳动生产效率，保证铁心冲片的叠装质量。
自动叠片技术现已广泛应用于电机定、转子冲片铁心，变压器冲片铁心等产品中。
2.铁心自动叠装技术铁心自动叠装是在1副多工位级进冲模中实现。
叠装的原理是采用按扣的原理，通常由2次冲压来完成冲片的叠装。
冲裁时，先在条料上冲制出凸起，然后在落料的同时，后一冲片的凸起下部在铆紧凸模向下运动的冲压力作用下，扣入前一冲片凸起上部，即叠压。
为使铁心能完成叠装并承受一定的叠压力，铆合的上部压力来自落料凸模，下部支撑力则来自落料凹模下面的收紧套，利用落料冲片回弹造成的冲片外缘与收紧套内壁产生的挤压摩擦力，使冲片与冲片紧密地扣接在一起完成叠装铆紧。
另有种下部的支撑力来之于冲床垫板下部的液压缸。
冲裁过程中，液压缸上的托盘随着叠片的不断增高而逐步下移，当叠片达到设定片数时，液压缸驱动托盘迅速下降到与冲床垫板等高，模具下的横向气缸开始工作，将产品推出模外，然后复位，即完成一个工作循环。
3.铁心叠装形式（1）直铆接。
冲片与冲片间的平面投影相互重合，这样的叠合称为直铆接。
电机定子冲片都为直铆接。
（2）扭斜铆接。
冲片与冲片间的平面投影相互绕中心转一角度，即有一定角度的旋转位移差，这样的叠合称为扭斜铆接。
交流电机的转子铁心为改变产品性能一般均采用扭斜铆接。
扭斜铆接的原理是：冲床每工作一个行程，落料凹模与收紧套带动落料冲片扭斜（旋转）一角度，冲片冲下后，前后2片产生一定的旋转位移后铆接，使铁心由首片到末片旋转成一定的角度。
落料凹模的旋转是由蜗杆、蜗轮带动完成的，如图1所示。
旋转角度的控制有机械拨杆式和步进电机式2种传动方式。
机械拨杆方式是通过上模在与下模冲裁过程中的运动，带动拨杆往复运动，拨杆上安装有单向轴承（超越离合器）带动齿轮作单向旋转，从而达到拨杆带动蜗轮、蜗杆转动，把模具的上、下运动转变为转子下模的旋转运动，旋转角度的大小可通过调节拉杆支点的位置来达到，如图2所示。
步进电机方式是根据高速冲床的冲次确定步进电机触发信号的频率，根据脉冲电源发出的脉冲数确定步进电机的旋转角度。
图1 落料扭斜机构1.模座2.旋转套3.转子落料下模4.收紧套5.柄丝6.滚针7.螺钉8.轴承外套9.推力轴承10.蜗轮11.蜗杆12.模座图2 机械拨杆机构1.拨杆调节固定座2.上模座3.拉杆4.下模座5.拨杆6.向心轴承7.大齿轮8.单向向心轴9.小齿轮（3）回转铆接。
硅钢片的磁性能，在不同的扎制方向有差异，为消除这些差异和弥补由材料厚度带来的铁心高度不均，高质量的定、转子铁心要求叠片间相互回转一个大角度（60、90、120 、180），称为回转铆接。
回转的角度要求很严格，回转后的冲片，其槽形平面投影必须重合（回转直叠）或相互转过一相同小角（回转扭叠），旋转角度稍有偏差，刃口就会产生啃坏。
因此，在上模上需增加一个回转不到位定位检测销，在回转的下模旋转套上按所需回转的角度增加定位孔，当旋转套回转不到位时，发出信号，冲床停止工作，这时应对回转机构进行转动角度的调整。
叠铆与扭斜是电机定、转子铁心自动叠装模的关键所在，它不仅关系到模具所冲产品质量的好坏，同时对提高生产效率和电机的性能都有很大的影响。
4.叠压点的几何形状、分布及冲压深度常见的叠压点（铆扣）几何形状有V形、圆形、长方形、长弧形等，如图3所示，每一种形式其端面形状又可分为柱形、V形、圆弧形等。
柱形、V形一般用于冲片直铆接，形铆扣凸模如图4所示，图4（a）、(b) 转子扭斜计数、拉形铆紧用凸模,图4(c) 、(d)定子计数、铆紧用凸模。
圆弧形一般用于扭斜铆接，如图5所示。
叠压点的分布一般以均匀分布为好，转子冲片一般设置3-5个叠压点，设置在槽孔与轴孔之间。
定子冲片一般设置6-12个叠压点，设置在冲片的轭部。
具体部位根据冲片形状、尺寸产品的技术要求而设定，但叠压点不宜过多，否则会给模具制造带来困难。
冲压深度关系到铁心叠装的质量，冲压深度过浅，铁心叠装易松动，出现散片。
冲压深度过深，叠压点连接强度降低，冲片出现变形，严重时会出现卡模现象。
冲压深度的控制可通过调整合模深度来控制，通过观察冲床滑块显示器，微调模具中的上、下限位柱间隙即可达到。
对于圆形叠压点，拉形压入条料的深度应控制在70%的条料厚度；对于V形叠压点，拉形压入条料的深度应控制在150%的条料厚度。
不论采用何种形状的叠压点，计数分台最后一片均需将叠铆处冲通。
图3 叠压点几何形状图4 V形铆扣凸模图5 扭斜叠片5.铁心叠装分台的实现为了实现多工位高速级进冲模的优点，就必须使它能对冲出的片子自动分台，如图6所示，并使1副模具冲裁不同规格的轴孔，甚至达到冲裁不同形状的转子槽形，要达到以上目的，则由活动拉板来完成。
当冲片叠铆到技术规定的冲片数时，通过机床的电控制柜发出的电信号传到模具电磁铁上或气缸上，使电磁铁或气缸带动拉板产生一个位置移动量，将冲片铆接部位冲通，使冲片与冲片无法铆接在一起，从而实现铁心分台。
整个过程都是计数器循环计数、输出分台信号自动完成。
图6 分台结构1.卸料板2.分台凸模3.凸模固定板4.分台凸模5.导向板6.垫板7.活动拉板8.气缸9.上模座6.模具设计要点电机定、转子片级进模零件的精度要求高，形状复杂，模具的结构设计和加工制造都有一定的难度。
模具制造后，如果试模失败很难修改。
因此在设计时各种问题都应考虑周全，在结构上应考虑如果试模时出现问题将如何进行修改。
（1）条料的宽度许用公差应控制在A-0.05-0.15mm，宽度尺寸的平行度应控制在0.1 mm/1000nm以内，条料毛刺高度应小于0.1mm 。
（2）条料导向件宽度应比条料宽0.1-0.2mm，导向件可采用导料板或浮升导料销导料，如图7、8所示。
采用导料板导向时，抬料销抬起料后应保证与导料板挂台上部有（0.5-2）t 的间隙。
采用浮升抬料销导料时，凹槽高度应保证在（5-6）t的高度。
顶料销顶起条料应高出下模面2-3mm，在送料方向上将顶料销做成斜面并低于下模面，以有利于条料的准确送进。
顶料销过高易造成条料下垂，过低易造成条料与模面摩擦。
图7 导料板导料1.下模座2.固定板3.条料4.抬料销5.导料板图8 浮升导料销导料1.下模座2.下模固定板3.条料4.抬料销5.浮升导料销（3）在拉深工位（第1次在条料上冲制出凸起部位）下模应设有成形顶件器，以便将冲压成形的凸起部分迅速、可靠地从下模孔中顶出，不影响送料。
（4）排样时应考虑设置导正孔（定位孔），导正孔至少设2排，并设在2个步距中间（即导正孔间距等于步距），搭边尺寸应适当放大，以加强搭边的强度或借用冲片现有的孔作为导正孔。
（5）在导正销中应至少设定一组作为送料不到位检测销。
（6）导正销导正部位的长度高出导向板模面的长度应小于条料厚度t，以有利于导正销导向后迅速将条料从导正销中卸出。
（7）尽可能减少工位数目，避免累积定位误差，影响制件精度。
（8）小凸模在首次冲裁时，必须冲全孔，以防细小凸模早期损坏或变钝。
（9）冲孔时，如果孔距太近，应分在几个工位上冲出或在其中增加空工位，以解决模具强度和要求。
（10）应尽可能使模具压力中心与压力机的压力中心相一致，如偏差太大，可通过调整工位、增加空工位等方法进行调整。
（11）在转子落料工位后，应增加一空工位，便于安装旋转装置。
（12）因叠压点冲压成形后，不论其几何形状如何，冲出的叠压点的孔和凸起部分应有一个过盈量，因此应减小叠压点凸、凹模的间隙，即增加冲件的回弹，使过盈量增大，叠压力增大。
（13）自动叠装模具的排样与一般定、转子冲片级进模的排样相比，增加了3个工位，分台工位、拉形工位和铆接工位，有时也可将分台、拉形设定为一个工位。
总之，自动叠装模具设计既要遵循连续冲压模设计原则，又要根据自动叠装要求设置相应的工位。
永磁交流伺服电机位置反馈传感器检测相位与电机磁极相位的对齐方式2008-11-07 来源：internet 浏览：504主流的伺服电机位置反馈元件包括增量式编码器，绝对式编码器，正余弦编码器，旋转变压器等。
为支持永磁交流伺服驱动的矢量控制，这些位置反馈元件就必须能够为伺服驱动器提供永磁交流伺服电机的永磁体磁极相位，或曰电机电角度信息，为此当位置反馈元件与电机完成定位安装时，就有必要调整好位置反馈元件的角度检测相位与电机电角度相位之间的相互关系，这种调整可以称作电角度相位初始化，也可以称作编码器零位调整或对齐。
下面列出了采用增量式编码器，绝对式编码器，正余弦编码器，旋转变压器等位置反馈元件的永磁交流伺服电机的传感器检测相位与电机电角度相位的对齐方式。
增量式编码器的相位对齐方式在此讨论中，增量式编码器的输出信号为方波信号，又可以分为带换相信号的增量式编码器和普通的增量式编码器，普通的增量式编码器具备两相正交方波脉冲输出信号A和B，以及零位信号Z；带换相信号的增量式编码器除具备ABZ 输出信号外，还具备互差120度的电子换相信号UVW，UVW各自的每转周期数与电机转子的磁极对数一致。
带换相信号的增量式编码器的UVW电子换相信号的相位与转子磁极相位，或曰电角度相位之间的对齐方法如下：1.用一个直流电源给电机的UV绕组通以小于额定电流的直流电，U入，V 出，将电机轴定向至一个平衡位置；2.用示波器观察编码器的U相信号和Z信号；3.调整编码器转轴与电机轴的相对位置；4.一边调整，一边观察编码器U相信号跳变沿，和Z信号，直到Z信号稳定在高电平上（在此默认Z信号的常态为低电平），锁定编码器与电机的相对位置关系；5.来回扭转电机轴，撒手后，若电机轴每次自由回复到平衡位置时，Z信号都能稳定在高电平上，则对齐有效。
撤掉直流电源后，验证如下：1.用示波器观察编码器的U相信号和电机的UV线反电势波形；2.转动电机轴，编码器的U相信号上升沿与电机的UV线反电势波形由低到高的过零点重合，编码器的Z信号也出现在这个过零点上。