电机定转子片冲压工艺及模具设计讲解
校优秀设计电机定子转子片套冲级进冲压模设计300￥
摘要设计题目来源于拥有七十多年电机生产历史的湖南湘电集团电机事业部生产现场。
冲压件——电机定子片与转子片采用的材料是电工用的硅钢片。
本设计对模具设计思路以及结构特点进行了较全面的论述。
结合模具发展现状以及冲压模具设计的主要技术，对定子片与转子片进行了较详细的工艺分析；进行了冲压力、压力中心、模具工作部分尺寸等冲压工艺计算；对卸料装置、定位装置、导料装置等模具结构形式进行了选择；根据工艺计算结果以及模具结构，对模具主要零部件进行了设计；对压力机进行了合理选择。
由于电机定子片、转子片结构复杂，对精密度要求较高，在设计过程中充分考虑了定子片叠装铆接孔与中心轴孔的对称度要求，以及材料的平整度和模具的工作强度。
采用了七工位排样设计：工位①为冲导正钉孔、定子片4个安装孔、转子片各槽孔及中间孔；工位②为校平工位；工位③为转子片外形落料；工位④为冲定子片内形槽孔；工位⑤为空工位; 工位⑥为定子片两端外形圆弧冲切；工位⑦为定子片与本体冲切分离。
该级进模的主要功能是将定子片与转子片同时冲出，并实现材料的高效利用。
在模具的结构方面主要有如下特点：一是模具导料系统设计了双侧导板机构和钢珠弹顶，带料在导板内侧连续送进，与钢珠弹顶中机构的钢珠成点接触，使带料在高速、连续的送进冲压中实现材料的平滑移动；二是模具中各凸模的导向精度由卸料板来保证。
为了保证卸料板的运动精度，在卸料板与凸模固定板之间设置了对称分布的4个辅助内导柱内导套；三是在模具底面转子片冲切落料型孔部位设计了4个螺孔，用以固定收集落料后的转子片装置，以避免与其他废料混合。
本模具与工步为80mm的辊式自动送料机进行配合送料，提高了生产自动化程度和送料定距的精度，从而实现了高质量、高效率的生产。
关键词：定子片转子片级进模多工位冲裁ABSTRACTThe design topic mainly originates from the production frontline in Generator Manufacturing Group of Xiangtan Electric Company, which has 70 years in the line of generator manufacturing. The material the stator and rotor plate use is electrical silicon steel sheet.The full text is to express the design idea and structural characteristics in detail；Here are the main context: Though Combining the current development situation of stamping die ,with the main technical of stamping die design; we focus on the motor stator and rotor plate to do the process analysis; doing the stamping process calculation, including the punching pressure, pressure center and so on; analyzing the reason of selecting the unloading device, positioning device, a material guide device of die structure and so on; describing the process of choose the right and reasonable press machine.Because of the stator and rotor plate are high complex and precise parts in the motor, so after careful and full consideration of the requirements of the place relationship between the stator lamination riveting hole and the hole of center axis, material flatness and die work intensity, we draw a seven station layout: Station 1—piercing pilot hole, 4 stator mounting holes, and the middle hole; Station 2—shool ping station; Station 3—rotor shape blanking station; Station 4—punching a stator inner slotted hole;Station 5—the air station ;Station 6—the outside shape arc of the stator cutting;Station 7—separation of stator plate and body. The main function of the progressive model is getting the motor stator and rotor plate out at one time，reaching the goal of the utter use of material.The main characters of the progressive mold structure:1.In the material guide system , bilateral plate mechanism and steel ball are included , with material in the plate medial continuous feeding, and the steel balls body point contacting with material, so that the strip can continuous to achieve smooth movement at high speed in the high punching stamping mold.2.The accuracy of each punching die in the mold can ensured by the stripper plate.In order to ensure the stripper plate motion accuracy , 4 auxiliary guide pillar and guide sleeve are distributed between the stripper plate and punching die fixing board .3.There are 4 screw holes in the bottom surface of the mold rotor punching blanking hole site , and the screw holes are used for fixing the collection after the blanking rotor device, in order to avoid mixing with other waste.The motor should be equipped with roller type automatic feeding machine in order to increase the automation level and feeding distance accuracy, realizing high quality, high efficient production.Keywords: stator plate rotor plate progressive punching die multi-station punching目录第一章前言............................................. - 1 -1.1 概述......................................................... - 1 -1.2 冲压技术的进步............................................... - 1 -1.3 模具的发展与现状............................................. - 2 -1.4 模具CAD/CAE/CAM技术......................................... - 4 -1.5 课题研究目标、拟解决的关键问题............................... - 5 -1.6 课题创新..................................................... - 6 -第二章零件的工艺分析.................................................... - 7 -2.1 冲件尺寸...................................................... - 7 -2.2 工件材料分析.................................................. - 8 -2.3 工件结构分析.................................................. - 8 -2.4 工件精度分析.................................................. - 8 -2.5 确定工艺方案.................................................. - 8 -2.6 排样........................................................ - 9 -2.6.1 排样方案分析............................................. - 9 -2.6.2 计算条料宽度............................................ - 10 -2.6.3 确定步距................................................ - 10 -2.6.4 材料利用率.............................................. - 10 -第三章冲压工艺计算................................................. - 12 -3.1 冲压力计算................................................... - 12 -3.1.1 冲裁力计算.............................................. - 12 -3.1.2 卸料力计算............................................. - 13 -3.1.3 冲压总力................................................ - 13 -3.2 压力中心计算................................................. - 13 -3.3 模具工作部分尺寸及公差....................................... - 14 -第四章模具结构形式的选择 ............................................ - 22 -4.1 模具类型及选择.............................................. - 22 -4.2 卸料装置.................................................... - 22 -4.3 定位装置及精度.............................................. - 23 -4.4 导料装置.................................................... - 23 -第五章主要零部件设计.................................................. - 25 -5.1 凹模的设计................................................... - 25 -5.1.1 凹模的结构.............................................. - 25 -5.1.2凹模厚度H的计算........................................ - 25 -5.1.3 凹模长度和宽度.......................................... - 25 -5.1.4 凹模材料的选用.......................................... - 25 -5.1.5 凹模的固定方法.......................................... - 26 -5.1.6 切断轮廓线到凹模边缘的尺寸.............................. - 26 -5.1.7 螺孔到凹模孔、圆柱销孔到螺孔的尺寸...................... - 26 -5.1.8 螺孔间距[1].............................................. - 26 -5.2 凸模的设计.................................................. - 26 -5.2.1 凸模的长度............................................. - 26 -5.2.2 凸模的材料.............................................. - 27 -5.2.3 凸模的固定.............................................. - 27 -5.2.4 凸模的强度计算.......................................... - 27 -5.3 凸模固定板设计............................................... - 27 -5.4 卸料板设计................................................... - 28 -5.4.1 卸料板与凸模间隙....................................... - 28 -5.4.2 卸料板尺寸............................................. - 28 -5.4.3 卸料版台肩的高度....................................... - 28 -5.5 导料和承料装置............................................... - 29 -5.5.1 导料板的尺寸............................................ - 29 -5.5.2 承料板.................................................. - 30 -5.6 模柄设计..................................................... - 30 -5.6.1 模柄结构................................................ - 30 -5.6.2 模柄尺寸................................................ - 31 -5.7 卸料弹簧的设计............................................... - 31 -5.8 紧固件...................................................... - 32 -5.9 凹模固定板................................................... - 34 -5.10模架以及其他零部件的选用..................................... - 34 -5.10.1 模架设计............................................... - 34 -5.10.2 内导向装置设计......................................... - 34 -5.10.3 模具零件的选材[7]....................................... - 35 -5.10.4 零件的热处理工艺设计................................... - 36 -第六章校核模具闭合高度及压力机有关参数.......................... - 38 -6.1 冲压设备的选定............................................... - 38 -6.2 校核模具闭合高度.................................. 错误!未定义书签。
电机定子冲裁工艺及其模具设计
毕业设计（论文）任务书学院机械工程及自动化专业机械2012 班学生学号 2012一.毕业设计（论文）题目：电机定子冲裁工艺及其模具设计二.毕业设计（论文）工作规定进行的日期：2015年1月20日起至2016年6月2日止三.毕业设计（论文）进行地点：四.任务书的内容：1、课题研究的目的、意义制造业的急剧崛起，促使冷冲压技术得到了迅速发展和广泛应用。
与传统切削加工相比，冷冲压直接成形，所获得的零件一般无需再切削加工，达到“零切屑”，是一种节省能源、节省原材料的少无切削加工方法。
冲压件尺寸公差由冲模保证，产品尺寸稳定、互换性好，质量轻、刚度好。
但由于冲模制造精度高，技术要求高，制造成本高，冷冲压生产只有在生产批量大的情况下才能获得较高的经济效益。
在制造业各部门广泛采用电机为动力机，定子是电机的重要件，生产批量大，原材料可采用板料或带料，采用冲压加工可以提高生产率、提高产品质量、降低成本。
2、设计任务：任务描述：零件名称：电机定子零件图：如后附图材料：电工硅钢（D31），厚度0.35mm技术要求：无毛刺生产纲领：大批量工作任务：制定冲裁加工工艺并设计模具工作步骤：（1）熟悉零件的用途、结构特点、精度要求；分析产品的结构工艺性，拟订冲压工艺规程。
（2）计算冲压工艺参数，确定电机定子冲裁工序的模具总体结构和工作部分结构参数。
（3）确定模具类型，绘制模具装配图和工作零件的零件图。
（4）根据模具制造工艺知识，选择模具各部分零件的材料和制造工艺。
（5）选择合适的压力机。
（6）编写设计论文。
要求参见学校、教研室等的要求。
（7）外文资料翻译。
文献阅读摘录笔记。
3、原始资料：电机定子零件图一张（后附），包括尺寸、公差、材料、技术要求、生产批量等。
4、设计条件：电脑软硬件配置：CPU—1.5G以上，内存≥256MB(Windows 2000\XP)，学生自选的CAXA实体创新设计或其它图形设计软件。
5、日程安排：（1）1.20～3.1：分析零件的结构特点，准备相关的模具设计手册。
机械毕业设计(论文)-微型电机转子冲片复合冲压模具设计【说明书+CAD+PROE】
题目:微型电机转子冲片复合冲压模具设计摘要本文为微型电机转子冲片复合冲压模设计。
设计中运用冲压模具设计与制造的知识及CAD应用的知识，包括工艺分析、冲压方案确实定、模具结构的设计、参数的计算、也包含了冲裁力计算，定距方法，冲裁间隙选择，压力中心计算的设计要点以及运用CAD画零件图和装配图。
本文介绍的模具实例简单实用,使用方便可靠,根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，采用复合模冲压，这样有利于提高效率，模具设计和制造也相对简单。
关键词：复合冲压模,工艺分析,冲裁方案,效率全套设计，请加12401814目录第一章绪论 (4)第二章工艺分析 (5) (5) (6) (6)第三章冲压工艺方案确实定 (6) (7) (7) (8)第四章冲压模具总体结构设计 (8)4.1 模具类型 (9)4.2 操作与定位方式 (9)4.3 卸料与出件方式 (10)4.4 模架类型及精度 (11)第五章工艺参数计算 (11)5.1 排样方式 (11)5.1.1 搭边值确实定 (12)5.1.2 材料利用率的计算 (13)...................................................... 错误!未定义书签。
5.2.1 总冲裁力的计算............................... 错误!未定义书签。
5.2.2 压力中心确实定............................... 错误!未定义书签。
第六章刃口尺寸计算...................................... 错误!未定义书签。
...................................................... 错误!未定义书签。
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第七章模具的总体设计.................................... 错误!未定义书签。
发电机转子磁轭冲片冲压成形工艺及模具设计说明书
xxxx学院毕业设计系部：指导老师：专业：模具设计及制造班级：小组号：组长：同组人：日期：年月日目录引言一、工艺分析二、工艺方案的确定三、制件排样图的设计及材料利用率的计算四、确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心五、凸、凹模刃口尺寸计算六、模具结构形式的确定七、模具零件的结构设计(一)、凸凹模的设计(二)、冲孔凸模的设计(三)、落料凹模的设计(四)、弯曲凸模的设计(五)、弯曲凹模的设计(六)、凹模芯的设计八、模具的总装配小结参考文献摘要随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。
冷冲模是其中的一种。
毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。
是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。
其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。
巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计及制造的方法、步骤和相关技术规范。
熟练查阅相关技术资料。
掌握模具设计及制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。
冲压工艺及模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。
关键词：工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。
1.引言模具行业的发展现状及市场前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。
世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在700亿至850亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。
近几年，我国模具产业总产值保持15%的年增长率（据不完全统计，2005年国内模具进口总值达到700多亿，同时，有近250个亿的出口），到2007年模具产值预计为700亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2006年的2亿美元左右。
简要分析小型电机定转子铁芯冲压级进式模具
微特电机SMALL & SPECIALELECTRICAL MACHINES1999年第27卷第1期vol.27no.1 1999简要分析小型电机定转子铁芯冲压级进式模具顾飞跃【摘要】通过对日本小型电机定转子铁芯生产技术及设备的简要分析，希望国内同行引进此种设备时得到一点借鉴，避免盲目引进，从而提高市场的竞争能力。
【关键词】小电机定转子铁芯冲压级进式冲压模具1 概述定转子铁芯级进式冲压模是一种冲制定转子冲片并把定转子冲片直接叠压成定子和转子铁芯的模具，这样可以省去定子铁芯的铆压或焊接工序及转子铁芯的齐片扭槽工序，并且定转子铁芯的长度及转子斜槽的角度可以通过调节模具中的控制器来改变。
该模具使得定转子铁芯单件制造工时短，生产批量大，制造成本低，并且生产出来的定转子铁芯尺寸精度高、电气性能好。
日本的电机生产厂与生产电机工装及设备的制造厂基本上是独立分开的，也就是讲，引进此设备前，对电机某零件部的质量要求及对方能达到什么要求必须了解清楚，做到知已知彼才能确保引进的设备接近时代的先进水平。
2 定转子铁芯生产技术日本小型电机定转子铁芯都是以带状卷料形式的硅钢片送料，通过级进式模具冲压而成的，定转子铁芯通过自身的扣片产生的毛刺和在模具高压缸中产生的变形力扣紧的，转子斜槽也是在级进模中完成的，转子的扭槽装置可以在上模完成也可以在下模完成，两种结构比较起来以上模扭槽结构为好，它生产的转子铁芯质量稳定性要高一些，扭槽可以达到的精度见图1，定转子铁芯厚度及转子扭槽角度均可调。
t—齿距；K—比例系数图 12.1 对硅钢片的技术要求以厚度δ0.5为例：δ=0.5±0.05，月亮弯≤0.5/m，毛刺≤0.05，材料宽度公差≤0.2。
2.2 对定转子冲片扣片形式的选择由于定转子铁芯的扣紧力是由本身扣片产生的，转子一般要求斜槽，转子铁芯铸铝，因此定转子铁芯对扣片产生扣紧力的要求是不同的，不同形状的机片形式产生的扣紧力也不同。
电动机定子铁芯冲压模具设计
Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计一、产品零件的工艺分析零件简图该电动机定子铁芯的材料为电工硅钢片D21，钢板厚度0.50mm，具有良好的冲裁性能。
零件形状简单，对称，是由圆弧和直线组成。
对于冲小孔Φ5，冲复杂圆孔Φ80，按照冲压手册一般冲孔模对该材料（钢 <400MPa）可以冲压的最小的孔径为d≧t=0.5mm，因而小孔符合工艺要求。
最小孔边距为b=3.5mm≧t，因而符合孔边距工艺要求，以上分析均符合冲裁工艺要求。
由表1、2 查出冲裁件内外所能达到的经济精度为IT11，孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.6，对于孔心距公差为±0.1，将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其他尺寸标准、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲孔落料复合冲裁模进行加工，且一次成形。
二、模具类型的确定常见的模具形式可分为单工序模、复合模和级进模三种。
确定模具形式，应以冲裁工件的要求、生产批量、模具加工条件为主要依据。
4冲压生产批量与合理模具形式见表3 ，单工序模、级进模和复合模的比较见表通过以上关系比较，此工件是大批量生产，故采用冲孔落料复合冲裁模进行加工，且一次冲压成行。
所谓复合模具结构，就是在冲床的一次行程内，完成两道以上的冲压工序。
在完成这些工序过程中，冲件材料无需进给移动。
复合模具结构的优点（1）制件精度高。
由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。
因而不存在累积定位误差。
使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。
适宜冲制薄料和脆性或软质材料。
（2）生产效率高。
（3）模具结构紧凑，面积较小。
复合模具结构的选用原则：只有当制件精度要求高，生产批量大，表面要求平整时，才选用复合模具结构。
三、冲裁间隙的选用在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。
定子片转子冲压工艺及其模具设计论文
压缩机定子转子片冲压工艺及模具设计摘要模具是大批量生产同型产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。
模具工业是国民经济的基础工业。
模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定。
而且在加工中不破坏产品表面。
用模具生产零件可以采用冶金厂大量的廉价的轧制钢板或钢带为材料，而且在生产中不需要加热，具有生产效率高，质量好，重量轻，成本低节约能源和原材料等一系列的优点，是其他加工方法所不能比拟的。
使用模具已经成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
现代制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。
多工位级进模是冲压模具中的一种，它是在单工序冲压模具基础上发展起来的多工序集成模具，在一副模具中可以完成冲裁，压弯，成型，拉伸等多种冲压工序，它可以将复杂的制件外形或型孔，经分解变成简单的冲压。
因此，多工位级进模具有高效，高精度，长寿命的特点，它已成为实现大生产，降低生产成本的最佳选择。
关键词：模具，冲压，级进模The Stamping Process And Mold Design Of Stator And RotorPiece Of CompressorABSTRACTMolds to form a mass production of industrial production facilities, is the main techniques and equipment。
Mold industry is the foundation of the national economy industry。
Tool to ensure accuracy of the ram of the product sizes, and make products quality。
And the process of the surface of the product。
Die in the production of parts of the metallurgical factory of rolled steel plates or with a material，And in production don't need, with high efficiency, quality, light weight and low cost to save energy and raw materials for a range of advantages，is Other process could compare with。
电机定子冲裁模具设计实例A
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目 录
• 引言 • 电机定子冲裁模具设计基础 • 电机定子冲裁模具设计实例A的
详细介绍 • 电机定子冲裁模具设计实例A的
应用与优化 • 结论
01 引言
设计背景
电机是现代工业和生活中不可或 缺的动力转换装置，广泛应用于 各种机械设备、家用电器和电动
设计方案的确定
1 2
3
确定设计目标
根据电机定子的结构特点和生产需求，明确模具设计的目标 ，如提高生产效率、降低成本、优化产品质量等。
确定设计方案
根据设计目标，选择适合的模具结构形式，如单工序模、连 续模、复合模等，并确定模具的总体布局和零件组成。
确定工艺参数
根据电机定子的材料特性和冲裁工艺要求，确定模具的工艺 参数，如冲裁力、卸料力、推件力等。
优化排样方案，减少废料，提高 材料利用率。
电机定子冲裁模具的材料选择
01
根据冲裁件的材料和厚度，选择合适的凸模、 凹模材料，如碳素工具钢、合金工具钢等。
02
导柱、导套材料通常选用耐磨性较好的材料， 如碳化钨等。
03
模座及其他辅助部件可选用普通钢材或铸铁材 料。
03
电机定子冲裁模具设计实例 A的详细介绍
上模安装有凸模，下模安装有凹模 ，凸模和凹模之间形成工作间隙。
导柱和导套用于导向和定位，确保 冲裁过程中的精度和稳定性。
电机定子冲裁模具的设计原则
根据冲裁件的材料、厚度、尺寸 和精度要求，合理选择模具结构 和参数。
考虑模具的安装、调试、维修和 操作方便性。
确保凸模和凹模之间的间隙合理 ，以减小冲裁力、提高模具寿命 。
设计过程与实现
绘制图纸
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三、模具设计及主要的尺寸计算
1—下模座； 2、15—销钉； 3—凹模； 4—套；5—导柱； 6—导套； 7—上模座； 8—卸料 板9—橡胶； 10—凸模固定板； 11 —垫板； 12—卸料螺钉； 13—凸模； 14—模柄； 16、 17—螺钉
冲裁模典型结构与模具总体设计尺寸关系图
1.模具类型的选择
复合冲压是在压力机滑块的一次 行程中，在同一位置上，使材料顺 序完成几个冲压工序的方法，如落 料—冲孔、落料—拉深、落料—拉 深—冲孔、冲孔—翻边等复合工序， 该类模具称为复合模。生产现场应 用较多的有落料—冲孔复合模、落 料—拉深复合模和落料—拉深—冲 孔复合模等。
1）复合冲裁模的结构形式 复合冲裁模有倒装、顺装两种
结构形式。 倒装式复合模结构简单，使用
方便，应用较为广泛。 2）落料—拉深复合模
落料—拉深—冲孔复合模 3）带浮动模柄的落料—冲孔复合模
4）翻边复合冲模
2.工作部分的结构和尺寸的确定
工件的外形落料凹模采用整体 结构，直刃口形式。这种刃口强度 较好，孔口尺寸不随刃口的刃磨而 增大，适于形状复杂、精度高的工 件向上顶出的要求。
电机定、转子冲片工艺方案的种类
在冲裁工艺分析和技术经济分 析的基础上根据冲裁件的特点确定 冲裁工艺方案。冲裁工艺方案可分 为单工序冲裁、复合冲裁、级进冲 裁。
单工序冲裁是在压力机一次行 程，在模具单一的工位中完成单一 工序的冲压；复合冲裁是在压力机
一次行程中，在模具的同一工作位 置同时完成两个或两个以上的冲压 工序；级进冲裁是把冲裁件的若干 个冲压工序，排列成一定的顺序， 在压力机一次行程中条料在冲模的 不同工序位置上，分别完成工件所 要求的工序，在完成所有要求的工 序后，以后每次冲程都可以得到一 个完善的冲裁件，组合的冲裁工序 比单工序冲裁生产效率高，获得的
也为工厂节省了很多的开支，对电 机厂的模具使用情况做了近一步的 了解。因此我们本次的毕业设计就 选题为电机定、转子冲片模具设计。
二、工艺分析及工艺方案的确定
零件名称：电机冲片 生产批量：大批量 材 料：硅钢片 材料厚度：0.5mm 精 度：IT11
如上图所示 , 材料 :硅钢片（硅 钢片是一种含碳极低的 硅铁 软磁合 金，一般含 硅量为0.5～4.5%。加入 硅可提高铁的电阻率和最大磁导率 ，降低矫顽力、 铁芯 损耗（铁损Biblioteka 和磁时效。具有良好的的冲压性能 。
制件精度等级高。
该工件包括落料、冲孔两个基 本工序，可有以下三种工艺方案：
方案一：先落料，后冲孔。采 用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压。 采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。 采用级进模生产。
单工序模（目前电机厂的模具情况）
国内电机行业普遍采用“一落 三”的冲压工艺制造电机铁心冲片 ，即：
难度，而且要有专门的压力设备、 送料机构、足够长的条料或卷料才 能完成冲裁。
经过综合考虑和分析，所以我 们采用复合模具，该方案的优点是： ①生产率比电机厂所采用的单工序 模高，材料利用率也较高；②通过 多方面比较，以及查阅资料，得到 模具的质量比较高，磨损较小；③ 与电机厂的模具相比，我们不仅在
结构上有一定的改进，而且在安全 上也有了一定的提高；④由于各方 面的改进，在经济上也有了明显的 提高。
冲片是发电机、电动机铁心的主 要组成部件 ,它是由冷轧薄硅钢片冲 制而成，电机规格很多 ,冲片外形尺 寸各不相同 (主要有圆形片和扇形片 )。 随着电机市场竞争的日趋激烈 ,提高 冲片质量、降低产品成本是电机生产 制造厂所面临的重要研究课题。
电机在现代工农业中和日常生 活中随处可见，为了这次的毕业设 计，我们指导老师带领我们到电机 厂实地考察了一番，电机厂中的电 机零件基本上大多数是由自己工厂 所生产的，所以说在电机厂里，模 具是必不可少的，这其中包括铸造 模具、锻造模具、压铸模具、冲压 模具等，由于这些模具的加入，大 大提高了工人师傅们的工作效率，
厚 度 ： 0.5mm, 大 转 子 花 片 外 圆 990mm, 内 圆 630mm, 定 子 冲 片 外 圆 630mm, 内圆 420mm, 小转子花片外圆 420mm转子轴孔 90mm,槽数6槽, 加工 零件几何形状复杂，定、转子槽形 密, 孔多 , 定转子冲片尺寸精度要 求较高 , 同样对模具制造精度也要 求较高 , 冲压的工艺难点是定、转 子冲片的同轴度问题及如何保证模 具制造间隙均匀。
1）工作零件刃口尺寸的计算
①加工方法的确定
由于模具加工方法不同，凸模
与凹模刃口部分尺寸的计算公式与 制造公差的标注也不同，刃口尺寸 的计算方法可分为两种情况。
1）凸模与凹模分别加工计算模具刃口 尺寸 采用这种方法，是指凸模和凹模 分别按图纸标注的尺寸和公差进行加工。 冲裁间隙由凸模、凹模刃口尺寸和公差 来保证。要分别标注凸模和凹模刃口尺 寸与制造公差（凸模、凹模），优点是 具有互换性，但受到冲裁间隙的限制，
（1）一次落料（冲出定子圆片、转 子圆片、中心轴孔片）；（ 2）冲裁 定子槽形；（ 3）冲裁转子槽形。这 种工艺生产过程定转子片存在多次 定位、产生同心度偏差、叠压后铁 心外观不整齐、铁心绕嵌线压入机 壳后 , 机壳对定子铁心外圆挤压使 片间移动损伤绕组 , 形成短路等缺 陷，严重影响了电机装配质量 , 同 时模具制造过程间隙不易得到保证 ,
模具设计与制造专业 2015届毕业设计答辩
材料工程学院毕业设计答辩
电机定、转子冲片模具设计
指导老师：张俊喜 学生姓名：王斌 、苏鹏鹏、张艳平
论文的结构和主要内容
一
课题来源
二 工艺分析及工艺方案的确定
三 模具设计及主要的尺寸计算
四
新型模具材料的选用
五
总结
六
感谢
一、课题来源
本课题来源于工厂实际生产。
造成冲片毛刺长、互换性差、模具 寿命短等问题。
一 落 三
电机厂目前采用单工序模生产， 模具结构简单，制造容易，但仅仅 冲孔和落料两道工序需要多副模具， 成本高而生产率低。
方案三采用级进模生产，虽然只 需一副模具，生产效率高，操作方 便，但模具尺寸太大，模具结构非 常复杂，在满足工件精度要求的同 时加大了模具强度和各零件的设计