冷轧
冷轧带钢生产工艺
冷轧带钢生产工艺
冷轧带钢是一种常见的金属材料，生产过程需要经过多个工艺步骤。
下面是一个主要的冷轧带钢生产工艺的简化描述：
1. 原料准备：根据冷轧带钢的规格要求，选取适当的钢材作为原料。
原料应具备良好的可塑性和延展性。
2. 热轧：将原料加热至高温，通常在1100-1250℃之间。
通过
热轧工艺，将原料加工成所需的形状和尺寸。
这一步骤主要是为了提高钢材的可塑性和延展性。
3. 酸洗：通过酸洗工艺，将热轧后的钢材表面涂覆的铁锈、氧化物等杂质去除。
酸洗可以使用硫酸、盐酸等酸性溶液。
4. 冷轧：将经过酸洗的钢材送入冷轧机进行冷轧加工。
冷轧是通过辊子将钢材压制成所需的规格和尺寸。
这一步骤主要是为了提高钢材的表面光洁度、尺寸精度和力学性能。
5. 钢带退火：为了减小冷轧带钢的硬度，提高其延展性和塑性，需要对冷轧后的钢带进行退火处理。
退火温度一般在600-800℃之间，持续一定时间。
6. 表面处理：为了提高冷轧带钢的防锈性能和美观度，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理工艺包括镀锌、涂油等。
7. 剪切和卷绕：将经过表面处理的冷轧带钢按照规格要求进行剪切和卷绕，形成卷盘状的成品。
8. 检验和质量控制：对生产出的冷轧带钢进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、力学性能测试等。
9. 包装和储存：将质量合格的冷轧带钢进行包装，并储存在合适的场所，以待出售或进一步加工使用。
以上是一个主要的冷轧带钢生产工艺的简化描述，具体工艺步骤和参数会根据不同的钢材和产品要求而有所差异。
冷轧与热轧
热轧（hot rolling）热轧，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。
从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。
简单点儿来说，一块钢坯在加热后经过几道轧制，再切边，矫正成为钢板，这种叫热轧。
冷轧冷轧：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。
轧硬卷重一般在6~13.5吨.产品特点：因为没有经过退火处理，其硬度很高（HRB大于90），机械加工性能极差，只能进行简单的有方向性的小于90度的折弯加工（垂直于卷取方向）。
冷轧，是在热轧板卷的基础上加工轧制出来的，一般来讲是热轧---酸洗---冷轧这样的加工过程。
冷轧是在常温状态下由热轧板加工而成，虽然在加工过程因为轧制也会使钢板升温，尽管如此还是叫冷轧。
由于热轧经过连续冷变型而成的冷轧，在机械性能比较差，硬度太高。
必须经过退火才能恢复其机械性能，没有退火的叫轧硬卷。
轧硬卷一般是用来做无需折弯，拉伸的产品.热轧板:1.韧性和表面平整性差，价格较低;2.热轧的温度与锻造的温度相近;3.热板采用热扎加工表面有氧化皮，板厚有下差4.热轧产品价格以及用途方面相对冷轧要广泛的多;5.热轧钢板，机械性能远不及冷加工，也次于锻造加工，但有较好的韧性和延展性6.不电镀的热扎板表面成黑褐色冷轧板: 1.伸展性好，有韧性，但是价格较贵;2.冷扎加工表面无氧化皮，质量好;3.冷轧一般用于生产带材，其轧速较高;4.冷轧比热轧的厚度精度要高．机械性能，表面等都在热轧之上;5.冷轧钢板由于有一定程度的加工硬化，韧性低，但能达到较好的屈强比，用来冷弯弹簧片等零件;6.冷板由于屈服点较靠近抗拉强度，所以使用过程中对危险没有预见性，在载荷超过许用载荷时容易发生事故7.不电镀的冷扎板表面是灰色.8.冷扎板电镀后表面的光滑程度高于热扎板. 钢的轧制主要以热轧为主，冷轧只用于生产小号型钢和薄板。
冷轧的工艺流程
冷轧的工艺流程
《冷轧的工艺流程》
冷轧是一种重要的金属加工方式，适用于钢铁、铝和铜等金属材料的加工。
通过冷轧工艺，金属材料可以获得更高的强度和硬度，并且能够达到更高的表面光洁度。
以下是冷轧的工艺流程：
1. 准备工作
在冷轧工艺开始之前，需要将原材料金属板卷进行准备。
这可能涉及到清洁、涂油、退火和拉直等步骤，以确保金属板卷的质量满足冷轧要求。
2. 轧制
首先将金属板卷送入冷轧机中，经过多道辊道轧制，将金属板卷逐渐压缩成所需的厚度和宽度。
轧制的过程中，金属板卷会受到辊道的强力挤压，同时发生塑性变形，使得金属板卷的晶粒结构得到细化，提高了材料的强度和硬度。
3. 润滑冷却
在轧制过程中，金属板卷会受到高温和高压的影响，因此需要进行润滑和冷却。
通过喷淋冷却剂或通过浸泡在冷却液中，来降低金属板卷的温度，同时也可以防止金属板卷表面的氧化。
4. 端切
在冷轧完成后，需要对金属板卷进行端切，将不符合要求的部分进行修剪，以确保金属板卷的尺寸和质量满足客户要求。
5. 卷取
最后，将冷轧完成的金属板卷进行卷取，一般采用大卷机或小卷机将金属板卷卷成所需的卷曲形状，以便于运输和储存。
冷轧的工艺流程主要包括准备工作、轧制、润滑冷却、端切和卷取等步骤。
这一系列步骤精心设计，确保了冷轧成品的质量和性能，满足了市场需求。
冷轧生产的主要工艺流程
冷轧生产的主要工艺流程
冷轧带钢生产工艺流程包括酸洗、冷轧、清洗、退火、平整，如果用户需要还要进行镀锌或镀锡、彩色涂层等处理。
图1-6是一条典型的冷轧带钢生产工艺流程示意图。
热轧带钢在酸洗机组中经过酸洗去氧化铁皮，并在由五架六辊轧机组成的冷连轧机组中进行冷轧。
冷轧后的钢卷按合同和生产计划被分流到三条不同的加工工序中。
第一条是生产普冷板带和电镀锌板带产品的工序。
带钢首先在连续退火机组中进行再结晶退火和平整轧制。
一部分的钢卷直接送到重卷机组，按用户需求的卷重分成小卷，然后包装出厂，成为普冷板带产品。
另一部分钢卷送到电镀锌机组进行电镀，最后成为电镀锌板带产品。
第二条生产热镀锌板带和彩涂板带产品的工序。
冷轧后的钢卷运送到热镀锌机组中，首先进行镀前的清洗和退火处理，然后进行热浸镀、合金化处理、平整拉伸弯曲矫直、钝化、涂油包装，成为热镀锌板带产品。
有一部分的热镀锌钢卷被送到彩涂机组进一步加工成为彩涂板带产品。
第三条则是一条生产无取向电工钢的专用工序。
带钢在再结晶热处理工艺段中脱碳、调整电磁性能处理，然后涂上绝缘膜并烘干，包装出厂。
冷轧钢和不锈钢有什么区别体现？
冷轧钢和不锈钢有什么区别体现？冷轧钢和不锈钢有什么区别？冷轧钢就是经过冷轧生产的钢。
冷轧是在室温条件下将钢板进一步轧薄至为目标厚度的钢板。
不锈钢是不锈耐酸钢的简称，耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质或具有不锈性的钢种称为不锈钢。
下面小编为大家介绍下冷轧钢和不锈钢区别。
一、两者的实质不同：1、冷轧钢的实质：冷轧钢就是经过冷轧生产的钢。
冷轧是在室温条件下将钢板进一步轧薄至为目标厚度的钢板。
2、不锈钢的实质：不锈钢是不锈耐酸钢的简称，耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质或具有不锈性的钢种称为不锈钢；而将耐化学腐蚀介质腐蚀的钢种称为耐酸钢。
二、两者的特性不同：1、冷轧钢的特性：冷轧钢板厚度更加精确，而且表面光滑、漂亮，同时还具有各种优越的机械性能，特别是加工性能方面。
2、不锈钢的特性：绝大多数不锈钢制品要求耐腐蚀性能好、抛光性能好、耐热性能高、耐腐蚀性强。
三、两者的用途不同：1、冷轧钢的用途：冷轧板带用途很广，如汽车制造、电气产品、机车车辆、航空、精密仪表、食品罐头等。
冷轧薄钢板是普通碳素结构钢冷轧板的简称，也称冷轧板，俗称冷板，有时会被误写成冷扎板。
冷板是由普通碳素结构钢热轧钢带，经过进一步冷轧制成厚度小于4mm的钢板。
由于在常温下轧制，不产生氧化铁皮，因此，冷板表面质量好，尺寸精度高，再加之退火处理，其机械性能和工艺性能都优于热轧薄钢板，在许多领域里，特别是家电制造领域，已逐渐用它取代热轧薄钢板。
2、不锈钢的用途：大多数的使用要求是长期保持建筑物的原有外貌。
在确定要选用的不锈钢类型时，主要考虑的是所要求的审美标准、所在地大气的腐蚀性以及要采用的清理制度。
然而，其它应用越来越多的只是寻求结构的完整性或不透水性。
例如，工业建筑的屋顶和侧墙。
在这些应用中，物主的建造成本可能比审美更为重要，表面不很干净也可以。
在干燥的室内环境中使用304不锈钢效果相当好。
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冷轧的工作原理
冷轧的工作原理
冷轧是一种金属加工工艺，被广泛应用于钢铁工业中。
它的工作原理可以概括为以下几个步骤：
1. 原料准备：冷轧过程使用的原料通常是热轧钢板或钢卷。
这些材料会先经过酸洗或其他清洁方法处理，去除表面的污垢和氧化物。
2. 进料和预处理：原料被送入冷轧机的进料区域，通过滚筒或其他传送设备逐渐进入轧机。
在进入轧机之前，原料可能会经过预处理，如去除表面油脂或去除表面氧化层。
3. 冷轧过程：原料在冷轧机中经历一系列轧制工序。
冷轧机通常由多个辊子组成，通过不同的辊轧制和压制原料，使其逐渐变薄和增长长度。
冷轧过程产生的应力和压力有助于改变材料的结构和性能。
轧制过程中的应力还会导致金属晶粒的改变和材料的冷加工硬化。
4. 附加处理：在冷轧过程中，还有一些其他操作可以应用于原料。
这些包括热处理、拉拔、裁剪、切割、洗涤和表面处理等。
5. 最终产品：经过冷轧和附加处理之后，原料变成了冷轧卷或者冷轧板。
这些产品通常具有更高的强度、更好的表面质量和尺寸精度。
冷轧产品可以进一步用于制造汽车零部件、家电、建筑材料等各种应用领域。
铝热轧和冷轧
铝热轧和冷轧
铝热轧和冷轧是铝加工中常用的两种工艺，它们的特点和应用不同。
热轧铝是在高温下进行的，通常将铝板加热到500~600℃，然后通过辊压机进行加工。
相比之下，冷轧铝则是在室温下进行的，需要将铝板压制至所需尺寸并平整，以获得更精细的表面质量。
铝热轧的优点在于可以处理较大尺寸铝板，且可以对铝板进行形状加工和表面硬化处理。
此外，由于高温加工能够减少铝板表面的氧化物和其他杂质，因此热轧铝板表面更光滑，更易于加工和喷涂等，而且热轧铝板制造成本相比冷轧铝板更低。
然而，铝热轧也存在一些缺点。
由于高温加工的时间长，使得铝板的机械性能会受到影响，而且由于在处理过程中会产生热应力，因此热轧铝板容易出现变形和表面裂纹。
此外，铝热轧的引入出现较晚，由于技术门槛较高，铝热轧板的供应较不稳定。
冷轧铝板的优点在于，它具有更好的横向强度和硬度，而且表面光亮度高，能够达到棒材和电器用铝箔等领域的高标准要求。
此外，冷轧铝板较少变形和表面裂纹，具有较好的可加工性和一致性，因此具有更高的质量稳定性。
然而，冷轧铝板也存在一些缺点。
它的成本相对热轧铝板更高，而且
在铝板加工过程中发生氧化、油脂粘附等问题也会导致表面质量劣化，从而进一步影响其使用效果。
总的来说，铝热轧和冷轧各有优缺点，不同的应用场景需要选择不同
的加工方式。
由于铝的特殊性质和加工复杂性，需要在实际生产过程
中进行谨慎选择，以确保良好的加工效果和产品质量。
冷轧钢板知识汇总
冷轧钢板知识汇总
一、简介
冷轧钢板是指以冷轧工艺生产出来的钢板，它可以通过热处理工艺得
到预定的性能。
它是一种常用的建筑材料，常用于制造家具、帐篷等物体，结构钢筋，过桥梁等。
二、冷轧钢板的类型
冷轧钢板的类型有很多，主要分为热镀锌钢板、镀锌板、镀铝钢板、
镀铝镍钢板、涂层钢板、涂层锌钢板和热镀锌镍钢板等。
1、热镀锌钢板
热镀锌钢板是冷轧钢板最常用的一种材料，具有良好的抗腐蚀性。
它
是通过在冷轧钢板表面涂刷一层锌来形成保护膜，从而具有良好的耐蚀性
和良好的耐磨性，可以防止细菌、霉菌的入侵，可以抵御大气污染，可以
抵御一些化学品的侵蚀，是一种优质的冷轧钢板材料。
2、镀锌板
镀锌板是指将锌钢块在锌槽中插入锌槽，进行温度调节，利用原子交
换热效应，使锌原子粒子附着在钢板表面上以形成锌膜的冷轧钢板材料，
具有良好的抗腐蚀性，可以在一定程度上抵御低温环境的侵蚀，从而使其
耐用性和美观性更强。
3、镀铝钢板
镀铝钢板是在钢板表面进行铝镀层处理，利用零漆和溶剂法进行铝镀
层处理，这种冷轧钢板具有良好的抗腐蚀性。
冷轧和热轧的概念、优缺点和区别
概念1.热轧用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除磷后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾、再进入精轧机，实施计算机控制轧制，终轧后即经过层流冷却（计算机控制冷却速率）和卷取机卷取、成为直发卷。
直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状，厚度、宽度精度较差，边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。
其卷重较重、钢卷内径为760mm。
(一般制管行业喜欢使用。
)将直发卷经切头、切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线处理后，再切板或重卷，即成为：热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。
热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮从定义上来说，钢锭或钢坯在常温下很难变形，不易加工，一般加热到1100～1250℃进行轧制，这种轧制工艺叫热轧。
热轧的终止温度一般为800～900℃，之后一般在空气中冷却，因而热轧状态相当于正火处理。
大部分钢材都用热轧方法轧制。
热轧状态交货的钢材，由于高温的缘故，表面生成一层氧化铁皮，因而具有一定的耐蚀性，可露天存放。
但这层氧化铁皮也使热轧钢材表面粗糙，尺寸波动较大，所以要求表面光洁、尺寸精确、力学性能好的钢材，要用热轧半成品或成品为原料再冷轧生产。
并涂油后即成热轧酸洗板卷。
2.冷轧用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，冲压性能恶化，只能用于简单变形的零件。
轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退火线。
轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷内径为610mm。
一般冷连轧板、卷均应经过连续退火（CAPL机组）或罩式炉进行去退火处理，消除冷作硬化及轧制应力，达到标准规定的力学性能指标。
冷轧钢板的表面质量、外观、尺寸精度均优于热轧板。
冷轧，是指在常温下，用轧辊的压力挤压钢材，改变钢材形状的轧制方法。
尽管加工过程也会使钢板升温，但仍然称为冷轧。
具体一点说，冷轧用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行压力加工，其成品为轧硬卷。
冷轧生产工艺流程
冷轧生产工艺流程冷轧生产工艺流程是指将热轧钢板进行加热退火后再进行冷轧成型的工艺流程。
下面是一个700字的冷轧生产工艺流程的例子：冷轧生产工艺流程是将热轧钢板加热退火后进行冷轧成型的重要工艺流程。
主要包括原材料准备、钢材加热、退火处理、轧制、冷却等过程。
下面就具体介绍一下冷轧生产工艺流程。
首先，原材料准备阶段。
这个阶段主要是将热轧钢板清洗干净，去掉表面的杂质，然后进行切割或分层，使得钢板的尺寸、厚度等达到要求。
这个步骤主要是为了准备好后续的加热和退火处理。
接下来是钢材加热阶段。
这个阶段主要是将热轧钢板进行加热，提高其温度，以便于后续的退火处理。
一般是通过电炉或火炉来进行加热，将钢板加热到一定温度，通常在800~900℃之间。
然后是退火处理阶段。
这个阶段主要是对加热后的钢板进行退火处理，消除其内部的残留应力，使得钢材的结构和性能得到改善。
退火处理一般是在高温下进行，持续一段时间，然后再逐渐冷却。
进入轧制阶段后，钢板首先经过粗轧机进行粗轧制，然后再经过中轧机进行中间轧制，最后经过精轧机进行精轧制。
这个阶段的主要目的是通过轧制，调整钢板的尺寸、厚度等，并保证钢材的表面质量。
最后是冷却阶段。
这个阶段主要是通过水冷或风冷等方式对轧制后的钢板进行冷却，使得钢材温度下降，并达到室温。
冷却过程中还可以进行表面处理，以提高钢材的表面光洁度和质量。
以上就是一个冷轧生产工艺流程的简要介绍。
整个过程中，不同的工序相互衔接，相互依赖，共同完成对钢材的加工和改善。
冷轧生产工艺流程中每个环节都非常重要，任何一个环节出现问题都可能导致最终产品的质量问题。
因此，在冷轧生产过程中需要严格把控每一个环节，确保产品质量和工艺流程的稳定性。
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轧机操作手须知一、冷轧基础知识扎制的目的：扎制的目的是使铸造板块或其它的坯料减薄到技术参数合乎需要的加工板带，而且表面质量、机械、冶金性能均要合乎要求。
在铸坯均匀化处理时金属的内部组织就开始发变化，继之的冷轧和退火金属组织将进一步变化，一直到通过冷轧的最后道次，形成了符合需要的性能。
轧制原理:对于金属而言“冷”和“热”扎的原理是一样的，（原则上说金属的再结晶温度是区别冷轧、热轧的跟本依据）。
金属在一对辊子的压力下产生厚度变化而变薄。
因为金属是要通过一对辊子所形成的咬合缝而受压变形，所以弄清压力与负荷的概念是很重要的。
压力是单位面积上的负荷，或者压力等于符合被受荷面积除。
压力可用每㎡上所受的牛顿数或每cm²上所受的kg数，以及其他单位来表示。
总之，压力取决于该面积上所承受的负荷。
如果受负荷面积大，压力被分散，压力变小。
如滑雪撬把人体的重量分散到较大面积上因此对雪的压力变小，便可以承受住人体的重量，如果受力面积减小力量集中，那麽压力变大高跟鞋的后跟把人的重量集中到一个很小的面积上，这个压力就很大，甚至很硬的地坪也会产生凹痕或变形。
在两辊之间边形的金属，决定于辊子所施加的力以及金属与辊子所接触的面积。
辊子与金属接触的面积又取决于金属的减薄程度及辊子的外径尺寸。
压延率愈大，接触面积愈大。
辊径愈小，接触面积愈小。
因此为了达到最大的减薄量，接触面积应该尽可能的减小，以便使压力尽量增大。
这可以使用小直径的辊子来达到这个目的。
辊子的凸度：牛顿发现了一个自然规律：对于任何一个作用力都存在着一个大小相等方向相反的作用力，这一点直接推论是：若一对辊子对金属施加了压力，那么金属将会迫使两个辊子相互离开。
这一点可以用两个手掌上挤压一个小物体来说明，如果物体是硬的，它的反作用力会使手掌上留下压痕。
当轧辊在轧制金属使，被轧金属便对轧辊产生反作用力使辊子的表面产生轻微压扁。
同时也会产生挠曲和偏斜。
为了避免这种现象可以把辊子做成中间略微凸起一些类似水桶形，以便当辊子挠曲时，在两辊间的辊缝会变的均匀一致。
有负荷时、轧制时。
通常把这种桶形称为“正凸度”，与其相反的形状使棍子的中间直径略小些，被称为“负凸度”。
实际上直径的差别是非常小的:“025凸度”意味着辊子中间直径比边部直径只是大了0.025毫米。
凸度的产生有两种途径：1、机械凸度：是在辊子磨削时形成的。
2、热凸度：由于在轧制时产生的变形热，使辊子局部膨胀造成的。
膨胀的大小和棍子的形状取决于温度的高低及其分布。
而且可以在轧制过程中使用工艺润滑油（冷却）来控制。
被变形的金属：硬度：金属可以在无破裂的情况下进行较大的变形。
当然金属自身硬度越高所需要的压力将越大。
由于变形量大也会引起金属硬度增加，（冷作硬化）而是轧制困难。
金属自身硬度高可以加热轧制，而冷作硬化可以用中间退火去消除（或部分消除）。
这对于便利加工和防止金属开裂两者都是有益的。
金属层流当金属背轧制变形时，变形方式是相互滑动的金属层之间的移动。
轧制变形时金属外层比中间层像变形方向上滑动更快些。
为实证，可以在被轧金属侧边上刻划上标记线，然后向一个方向轧制，用这个实验来说明金属变形情况。
例如：被轧金属侧边刻线变成鱼尾形，与轧制方向比较一下，结果是清楚地像鱼儿逆水而行似的。
轧制前在被轧坯料上刻画的标记轧制后刻划的变化→轧制方向。
打滑：金属表面在轧辊表面上的滑动叫做打滑。
可以认为是咬入辊子内的金属在高向截面面积———厚度上发生变化而引起的。
因为金属在轧制前后体积不变（Ｖ），它的厚度变薄那么长度应该增加。
这意味着通过要入口的速度在增加。
如果咬入时与棍子速度一致（Ｒ米／秒），那么它必定一高的速度离开轧辊（A米|秒）。
在轧辊咬入部分的某点上，被称为“中性点”点处，金属移动速度与轧辊表面的线速度是相同的，在此之前相对轧辊而言是“后滑”。
此点之后金属以（Y----R）的速度差产生“前滑”。
这个滑动在轧辊与金属之间产生摩擦力。
约束变形：摩擦对金属各层变形的影响，已经被一些有趣的试验所验证。
今有一固态圆柱状金属在两块钢板之间压缩变形，然而她却成了“木桶形”。
只是因为钢板与金属头部、底部之间的摩擦限制了此处金属向外移动。
这些被限制的区域看好像是一层一层的一次对邻近层施加影响。
但又不能完全阻碍住，所以每一层向外一动都比受约束的邻近层更大一些，最后中间层向外移动的最大，以至于最终形成“木桶形”。
金属的约束变形（又叫难变形区）。
因为在轧辊的咬入处金属的变形及压力条件与上述情况相似，那么轧制时也存在着金属约束变形区。
例如：1、当圆柱体直径相同高度不同时，而两个圆柱体各自都被压缩40％高度，发现高式样所需要的压力小。
这就说明上下两个变形区域之间的距离愈大，即与约束变形区无关部分的金属愈多，那么变形阻力愈小。
这就说明了在轧制时，为什么越厚的金属绝对压缩力可以越大。
虽然接触面积也较大，但比薄金属所需要的压力要小。
例如：退货毛坯的压延率：A: 0.25-0.070=0.18mmB：0.070-0.024=0,064mm2、当使用两个直径不同但高度相同的金属圆柱时，小直径的金属柱所需要的压力低，因为接触面积比较小，那么接处变形区也比较小。
因为存在比较多的与约束变形区无关的金属，这些金属变形比较容易。
3、另一个实验是，利用表面粗糙程度不同的沾面实验，沾面粗糙的所需要的压力大。
这是因为粗糙的沾面与变形金属之间的摩擦力较大。
同样，表面粗糙的轧辊比表面光滑的轧辊所需要的压力大。
但若有润滑油存在这个结果变不一样了。
因为粗糙的表面可以含有较多的油，这些油进入咬合中去，起较大的润滑作用不但可以补偿辊子的粗糙度，而且还有余。
这就是为什么“灰辊”在第一机架上比光滑辊能给出更大的压延率的原因。
四个极其重要的因素：金属在两辊之间的变形所需要的压力，很明显取决于：1、金属的硬度2、约束变形区的尺寸大小；他又取决于辊子于金属的接触面积3、约束变形区之间的距离，它决定了与约束变形区无关的剩余的金属总量4、在轧辊咬合处润滑能力的大小。
轧制限制：在轧机中，金属不能够继续压薄了，是有两个因素结合而成：随着金属加工量增加金属变硬；另外金属减薄时，它的约束变形区相互接近从而需要较大的压力去克服变形阻力。
随着压力的增大，棍子本身受负荷必然增大。
这种恶性循环很快使轧机达到这样一种状态负荷增加直接引起辊子压扁程度的增大，而不能在金属上增加压力，既金属继续减薄成为不可能。
板带厚度：影响板带厚度的因素：1、所有轧机都有轴承间隙，螺纹间隙……。
所有的轧机机架在金属被压缩变形时所产生的巨大张力下都会产生轻微变形。
综合缝隙、机架变形、加上辊子弯曲和压扁……所有这些差异，既辊子位置与出口金属厚度之间的差异都被指示在辊缝显示器上。
这个差异意味着轧机的“刚度”。
此差越大称轧机越软，进入轧机的金属所受压力的任何变化将都会引起轧机机架的伸长、弯曲，以至于影响金属的出口厚度。
2、加在轧辊上的扭矩有两个作用：A、克服金属变形阻力并使其厚度减薄。
B、克服摩擦力（在轧制时产生的热量）张力及厚度：施加在板带上的张力有助于金属减薄。
实际上它降低了金属变形抗力，从而降低了对轧辊的反作用力，是轧辊辊缝减小。
所以张力的变化将引起板带厚度变化。
同样，当改变辊缝时板带厚度会随之变化，这个变化将引起张力的变化。
为了简单说明，可以设想有两台轧机而且张力保持稳定。
金属在两台轧机之间部分处在张力之下。
如果第二台轧机辊缝稍稍开启一些，如果速度不变，那么金属出口厚度增加，意味着单位时间内有较多的金属流出。
这引起第二台轧机从第一台轧机处牵拉金属，增加了两台轧机间金属的张力。
相反，2机稍微闭合些，速度不变，流出的金属减少，使两机间金属张力减少。
同理，第一台轧机上的辊缝开启些，会降低两机架之间金属的张力。
进口厚度：进口厚度和压缩率的变化能引起辊子与金属接触面积的变化。
面积越大，为保持不变压力所需要的负荷则越大。
进口厚度的增加，必然引起辊子之间反作用力的增加，最终导致辊缝扩张。
如果进口版带的厚度在长度方向上是变化的，虽然出口板带厚度的变化相对而言是轻了一些，但这种变化任然会反映在出口板带上。
硬度和厚度：硬度本身就意味着变形抗力，金属板带上纵向硬度的不同，当然意味着对轧辊的反作用力不同，辊缝不同以及出口厚度的不同。
硬度的差别可能有各种原因引起。
卷的成分差别导致硬度在长度方向上分布不均匀。
带卷退火时各处不均匀也会因其硬度上的差别。
一旦在长度方向上出现厚度变化，虽然经过轧制后厚度层会减少些，但不会完全消除。
所以预防比医治更重要。
速度与厚度：增加速度导致厚度变薄，这个影响，从低速穿带到速度达300英尺|MIN之间是明显的，一直到600英尺|分速度时也是易于察觉的。
但高于这个速度时这种影响就小的可以忽略了。
原因：1、由于速度的提高有更多的润滑油被带入咬合中去，使板带上的油膜增厚，并且有效辊缝减小。
过量的润滑油尚可减小摩擦，使更多的扭矩用于减薄板材的厚度上去。
2、在轴承上有一层具有一定流动速度的油膜，他是轴承间隙减小，是辊缝闭合。
3、随着速度的增加摩擦系数降低。
4、---------------------变形抗力降低，因为温度升高。
5、假若速度增加会使接触面积减小的话，那么将导致压力增加，从而使压缩率增加。
A、压缩率的百分比越高，速度影响越大B、又薄又硬的金属对速度的敏感性较之又厚又软的金属更大些凸度与辊形：摩擦总是伴随这发热，观察中发现轧制咬合处金属表面与棍子表面速度不同处及相互滑动处会产生热量。
热又引起金属膨胀，所以在轧制是摩擦可以引起轧制膨胀。
因为辊子一般两端比较凉，中间比较热，那么中间膨胀大些两端小些，产生了正凸度。
这种由于摩擦生热而产生的凸度被称作“热凸度”。
热量可以沿着轧辊向两端传递或被工艺润滑油带走。
工艺润滑油喷射的位置对热凸度有影响。
在边部放置油喷咀，是中间的热凸度更显著；若在中间没有有喷咀将会减小热凸度。
热凸度在冷辊中不存在，建立热凸度需要时间，而且要求能尽可能快的达到轧辊的最佳温度。
并且这个温度在轧机稳定时应保持不变。
当轧辊中间正在轧制金属时，任何停顿都将引起热凸度短时间内的变化，这是应该避免的。
正常的热凸度再加上机械正凸度（磨辊），可导致明显的“木桶形”。
反之，正的热凸度加上负的机械凸度可以形成平行轧辊的形状。
假如冷却控制是正确的话，在物质相同时摩擦系数的大小取决于金属和轧辊的接触面积。
所以可以用改变厚度、压延率、宽度……方法来改变接触面积，由此来影响热凸度。
版型和凸度平坦版型产生的条件是：当轧辊承受板材轧制时的反作用力而产生的挠曲时，两轧辊表面能保持真正的平行。
在这里棍子是有正凸度的，在轧制是由于挠曲而变成平行。
欠压：在轧制过程中正凸度将会使板材产生中间薄两边厚的形状。
由于轧薄的部分比厚的部分延伸的长些，所以板材中间变长，两侧相对短了，这些多余的长度，在板材中间形成波浪。