常用切削速度计算公式
切削速度值计算公式
切削速度值计算公式在机械加工领域，切削速度是一个非常重要的参数，它直接影响着加工效率和加工质量。
切削速度值的计算对于机械加工过程中的刀具选择、切削参数确定等方面都具有重要的意义。
本文将从切削速度值的定义、计算公式以及影响因素等方面进行介绍。
一、切削速度值的定义。
切削速度是指刀具在加工过程中相对于工件表面的线速度，通常用Vc来表示，单位是m/min。
切削速度的大小直接影响着切削热量的产生和刀具的磨损情况，因此在实际加工中需要根据工件材料和刀具材料等因素来确定合适的切削速度值。
二、切削速度值的计算公式。
切削速度值的计算公式通常采用下面的公式来表示：Vc = π× D × n。
其中，Vc表示切削速度，π表示圆周率，D表示刀具直径，n表示主轴转速。
由此可见，切削速度值与刀具直径和主轴转速有直接的关系，通过调整这两个参数可以控制切削速度的大小。
三、影响切削速度值的因素。
1. 刀具材料。
不同的刀具材料对切削速度的要求也不同。
通常来说，硬度较高的刀具材料可以承受更高的切削速度，而且还能够提高刀具的使用寿命。
因此在选择刀具材料时需要考虑到切削速度的要求。
2. 工件材料。
不同的工件材料对切削速度的要求也不同。
一般来说，硬度较高的工件材料需要较低的切削速度，而硬度较低的工件材料则可以采用较高的切削速度。
因此在加工不同材料的工件时需要根据具体情况来确定切削速度的数值。
3. 主轴转速。
主轴转速是影响切削速度的重要因素之一。
通过调整主轴转速可以改变切削速度的大小，从而适应不同的加工要求。
在实际加工中需要根据刀具直径和工件材料等因素来确定合适的主轴转速。
四、切削速度值的应用。
切削速度值的计算对于机械加工过程中的刀具选择、切削参数确定等方面都具有重要的意义。
合理的切削速度值可以提高加工效率，减少刀具磨损，提高加工质量。
因此在实际加工中需要根据具体情况来确定合适的切削速度值，以达到最佳的加工效果。
总之，切削速度值的计算是机械加工中的重要内容，它直接影响着加工效率和加工质量。
机加工计算公式
机加工计算公式1.主轴转速计算公式：主轴转速（rpm）= （切削速度 *1000）/（刀具直径 * 3.14）切削速度的单位一般为米/分钟，刀具直径的单位一般为毫米。
该公式用于计算机床主轴转速，使得切削速度得到控制。
2.进给速度计算公式：进给速度（mm/min）= 主轴转速（rpm）* 进给量（每转进给量）* 转数进给速度是工件上工具或刀具表面的移动速度，单位为毫米/分钟。
其中，进给量是工具或刀具每转移动的长度单位。
转数是刀具或工具的转数。
3.加工时间计算公式：加工时间（分钟）= 加工长度（mm）/ 进给速度（mm/min）加工时间是指完成一次加工所需要的时间，单位为分钟。
加工长度是指工件被加工的长度。
4.切削速度计算公式：切削速度（m/min）=π * 刀具直径（m）* 主轴转速（rpm）/ 1000切削速度是刀具切削时的速度，单位为米/分钟。
这个公式用于计算切削速度，对于判断切削工艺、选择刀具有重要意义。
5.加工质量计算公式：切削力（N）= 切削速度（m/min） * 切削厚度（m）* 切削宽度（m）* 切削力系数加工质量是指在机加工过程中，加工时所产生的力的大小。
切削厚度是指切削时每刀具进给的厚度单位。
切削宽度是刀具切削宽度。
6.切削宽度计算公式：切削宽度（m）=刀具直径（m）-余量（m）切削宽度是刀具在切削过程中，与工件接触的宽度。
余量是机加工过程中工件与刀具接触的部分。
7.余量计算公式：余量（m）=公差（m）+刀具磨损量（m）余量是机加工中为了保证工件尺寸大小和形状准确性而保留的部分。
公差是表明尺寸允许偏差的尺寸测量指标。
刀具磨损量是指刀具由于使用而磨损的长度。
以上是一些常用的机加工计算公式，通过这些公式，我们可以确定机床的主轴转速、进给速度、加工时间等参数，从而保证机加工的质量和效率。
当然，根据不同的机加工过程和需要，还可以根据实际情况建立适用的机加工计算公式。
切削参数sfm
切削参数sfmSFM（Surface Feet per Minute）是切削参数的重要指标，用于描述切削工具在单位时间内在工件表面上移动的距离。
它是衡量切削速度的一种常用单位，对于切削加工的质量和效率有着重要的影响。
切削参数是指在切削加工过程中，通过调整切削速度、进给速度、切削深度等参数来控制和调整切削过程的技术参数。
而SFM就是切削速度的一种常用参数，它是指在每分钟内切削刀具与工件之间接触的表面长度。
SFM的计算公式是：SFM = π × 刀具直径 × 转速 / 12在实际应用中，切削参数的选择对于保证切削加工质量、提高生产效率和延长刀具寿命都起着至关重要的作用。
而SFM作为切削速度的重要指标，对于刀具的磨损、切削力的大小、加工表面的质量等都有着直接的影响。
适当调整SFM可以有效控制刀具的磨损。
切削速度过高会使刀具受热过多，导致刀具的硬度降低和刃口的磨损加剧；而切削速度过低则容易使刀具产生冷磨损，影响刀具的切削性能和寿命。
因此，在实际加工中，根据材料的硬度和刀具的材质，合理选择适当的SFM 可以减少刀具的磨损，延长刀具的使用寿命。
合理调整SFM对于控制切削力的大小也非常重要。
切削速度的增加会导致切削力的增加，而切削力的大小直接影响到切削过程中刀具和工件的力学性能。
如果切削力过大，不仅会导致刀具的振动和变形，还会使工件的表面质量下降；而切削力过小则可能导致切削过程不稳定。
因此，在切削加工过程中，要根据具体的加工要求和刀具的特性，合理选择适当的SFM，以控制切削力的大小。
调整SFM还可以影响加工表面的质量。
切削速度的大小会直接影响到加工表面的光洁度和粗糙度。
通常情况下，较高的切削速度可以获得较好的加工表面质量，但是如果切削速度过高，会导致切削过程中产生较大的热量，使工件表面容易产生烧伤和粘结现象；而切削速度过低则容易使切削过程中产生较大的切削力，影响加工表面的质量。
因此，在实际加工中，要根据具体的材料和加工要求，选择适当的SFM，以获得较好的加工表面质量。
数控铣切削速度计算公式
数控铣切削速度计算公式
数控铣切削速度是指刀具在铣削过程中每分钟移动的距离，通常用米/分钟（m/min）表示。
计算数控铣切削速度需要考虑材料、刀具材质、刀具半径等因素，下面是数控铣切削速度的计算公式：切削速度Vc（m/min）= 1000 × Vf ÷（π× Dc）
其中，Vf为进给速度（mm/min），Dc为刀具直径（mm），π为圆周率。
例如，铣刀直径为10mm，进给速度为200mm/min，那么切削速度为：
Vc = 1000 × 200 ÷（π× 10）≈ 636.6m/min。
需要注意的是，不同的材料和刀具材质，其切削速度的计算公式可能不同，具体需要根据实际情况进行调整。
同时，切削速度过快或过慢都会影响加工效果，需要根据具体情况进行合理的调整。
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切削速度，吃刀量，进给速度三者关系及计算公式
切削速度，吃⼑量，进给速度三者关系及计算公式数控编程时，编程⼈员必须确定每道⼯序的切削⽤量，并以指令的形式写⼊程序中。
切削⽤量包括切削速度、背吃⼑量及进给速度等。
对于不同的加⼯⽅法，需要选⽤不同的切削⽤量。
1、切削⽤量的选择原则粗加⼯时，⼀般以提⾼⽣产率为主，但也应考虑经济性和加⼯成本；半精加⼯和精加⼯时，应在保证加⼯质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加⼯成本。
具体数值应根据机床说明书、切削⽤量⼿册，并结合经验⽽定。
从⼑具的耐⽤度出发，切削⽤量的选择顺序是：先确定背吃⼑量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃⼑量的确定背吃⼑量由机床、⼯件和⼑具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃⼑量等于⼯件的加⼯余量，这样可以减少⾛⼑次数，提⾼⽣产效率。
确定背吃⼑量的原则：（1）在⼯件表⾯粗糙度值要求为Ra12.5µm～25µm时，如果数控加⼯的加⼯余量⼩于5mm~6mm，粗加⼯⼀次进给就可以达到要求。
但在余量较⼤，⼯艺系统刚性较差或机床动⼒不⾜时，可分多次进给完成。
（2）在⼯件表⾯粗糙度值要求为Ra3.2µm～12.5µm时，可分粗加⼯和半精加⼯两步进⾏。
粗加⼯时的背吃⼑量选取同前。
粗加⼯后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加⼯时切除。
（3）在⼯件表⾯粗糙度值要求为Ra0.8µm～3.2µm时，可分粗加⼯、半精加⼯、精加⼯三步进⾏。
半精加⼯时的背吃⼑量取1.5mm～2mm。
精加⼯时背吃⼑量取0.3mm～0.5mm。
3、进给量的确定进给量主要根据零件的加⼯精度和表⾯粗糙度要求以及⼑具、⼯件的材料选取。
最⼤进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：1）当⼯件的质量要求能够得到保证时，为提⾼⽣产效率，可选择较⾼的进给速度。
⼀般在100～200m/min范围内选取。
2）在切断、加⼯深孔或⽤⾼速钢⼑具加⼯时，宜选择较低的进给速度，⼀般在20～50m/min范围内选取。
切削速度和进给速度公式
切削速度和进给速度公式当选择一把刀具后，我们通常不明白该选用多少切削速度、多少转速，而只是通过实验，只要没有特别的问题，就认为是可以了。
这样做非常危险，经常问题就是断刀，或者导致材料溶化或者发焦。
有没有科学的计算方法，答案是肯定的。
铣削切削速度是指刀具上选定点相对于工件相应点的瞬时速度。
切削速度v = nπDv切削速度，单位m/minn刀具的转速，单位r/minD铣刀直径，单位m切削速度受到刀具材料、工件材料、机床部件刚性以及切削液等因素的影响。
通常较低的切削速度常用于加工硬质或韧性金属，属于强力切削，目的是减少刀具磨损和延长刀具的使用寿命。
较高的切削速度常用于加工软性材料，目的是为了获得更好的表面加工质量。
当选用小直径刀具在脆性材料工件或者精密部件上进行微量切削时，也可以采用较高的切削速度。
常见材料的切削速度另附。
比如用高速钢铣削速度，铝是91~244m/min，青铜是20~40m/min。
进给速度是决定机床安全高效加工的另外一个同等重要的因素。
它是指工件材料与刀具之间的相对走刀速度。
对于多齿铣刀来讲，由于每个齿都参与切削工作，被加工工件切削的厚度取决于进给速度。
切削厚度会影响铣刀的使用寿命，而过大的进给速度则会导致切削刃破损或者刀具折断。
进给速度以mm/min为单位：Vf = Fz * Z * n =每齿进给量*刀具齿数*刀具转速=每转进给量*刀具转速进给速度Vf，单位：mm/min每齿进给量Fz，单位：mm/r刀具转速n，单位：r/min刀具齿数Z从上面公式看出，我们只需要知道每齿的进给量（切削量），主轴转速，就可以知道进给速度了。
换言之，知道了每齿的进给量和进给速度，就可以求出主轴转速。
比如高速钢铣刀进给量，当刀具直径是6毫米时，每齿的进给量铝青铜铸铁不锈钢0.0510."0510."0250."025切削深度加工时需要考虑的第三个因素是切削深度。
它受工件材料切削量、机床的主轴功率、刀具以及机床刚性等因素的限制。
圆鼻刀切削参数计算公式
圆鼻刀切削参数计算公式引言。
圆鼻刀是一种常用的切削工具，广泛应用于机械加工领域。
在进行切削加工时，合理的切削参数是确保加工质量和效率的关键。
因此，了解圆鼻刀切削参数的计算公式对于工程师和操作人员来说至关重要。
本文将介绍圆鼻刀切削参数的计算公式及其应用。
切削速度的计算公式。
切削速度是指刀具在切削过程中移动的速度，通常用米/分钟（m/min）来表示。
切削速度的计算公式如下：Vc = π×D×n/1000。
其中，Vc表示切削速度，D表示刀具直径（mm），n表示主轴转速（r/min）。
进给速度的计算公式。
进给速度是指刀具在切削过程中每分钟移动的距离，通常用毫米/转（mm/rev）来表示。
进给速度的计算公式如下：f = fz×n。
其中，f表示进给速度，fz表示每刀进给量（mm/刀），n表示主轴转速（r/min）。
切削深度的计算公式。
切削深度是指刀具在切削过程中进入工件的深度，通常用毫米（mm）来表示。
切削深度的计算公式如下：ap = ae×sin(φ)。
其中，ap表示切削深度，ae表示刀具侧切深度（mm），φ表示刀具前角（°）。
切削力的计算公式。
切削力是刀具在切削过程中受到的力，通常用牛顿（N）来表示。
切削力的计算公式是一个复杂的公式，涉及到刀具材料、切削参数、工件材料等多个因素。
一般来说，切削力可以通过实验测量或仿真软件计算得出。
切削温度的计算公式。
切削温度是刀具在切削过程中产生的温度，通常用摄氏度（℃）来表示。
切削温度的计算公式也是一个复杂的公式，涉及到切削参数、刀具材料、工件材料等多个因素。
一般来说，切削温度可以通过实验测量或仿真软件计算得出。
应用实例。
假设有一台CNC铣床，刀具直径为10mm，主轴转速为1000r/min，每刀进给量为0.1mm/刀，刀具侧切深度为2mm，刀具前角为45°。
我们可以通过上述的公式计算出切削速度、进给速度和切削深度：Vc = π×10×1000/1000 = 31.4m/min。
数控车床常用计算公式
数控车床常用计算公式数控车床是数控系统控制的自动化设备，可以在制造过程中自动完成加工操作。
在数控车床加工中，需要使用一些计算公式来帮助确定加工参数和加工结果。
下面是一些常用的数控车床计算公式。
一、转速和进给速度相关公式：1.主轴转速公式：主轴转速（n）=（切削速度（vc）×1000）÷（π×刀具直径（d））2.进给速度公式：进给速度（f）= 主轴转速（n）× 进给定址（fz）3.进给定址公式：进给定址（fz）=（切削率（s）× 刀具转数（n））÷ 切削深度（h）4.切削速度公式：切削速度（vc）= π×刀具直径（d）×主轴转数（n）÷1000其中，切削率（s）是切削宽度与进给量的比值，切削深度（h）是切削道深度。
二、加工时间相关公式：1.钻孔时间公式：钻孔时间（T1）=钻孔长度（l）÷进给速度（f）2.镗孔时间公式：镗孔时间（T2）=镗孔长度（l）÷进给速度（f）3.攻丝时间公式：攻丝时间（T3）=攻丝长度（l）÷进给速度（f）4.车削时间公式：车削时间（T4）=加工长度（l）÷进给速度（f）其中，加工长度（l）是指加工的工件长度。
三、进给量和切削深度相关公式：1.切削深度公式：切削深度（h）= 可切削余量（ae）+ 刀具半径（r）2.进给量公式：进给量（f）=切削率（s）×刀具宽度（b）其中，可切削余量（ae）是工件加工前与刀具的间隙，刀具半径（r）是刀具直径的一半。
四、加工精度相关公式：1.长度误差公式：长度误差（ΔL）=加工长度（L）-设计长度（L0）2.直线度误差公式：直线度误差（Δd）= 平均残余简化误差（E）× 每20mm测量长度（L）3.圆度误差公式：圆度误差（Δr）= （最大切削直径（Dmax）- 最小切削直径（Dmin））÷ 2其中，设计长度（L0）是工件在设计中规定的长度，平均残余简化误差（E）是多次加工中各测量长度差的平均值。
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常用切削速度計算公式
一、三角函數計算
θ=b/a θ=tan-1b/a
θ=b/c Cos=a/c
二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
铣床切削速度的計算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
Vc：線速度(m/min) π：圓周率 D：刀具直徑(mm)
例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=rpm
Vc=πds/1000
25=π*25*S/1000
S=1000*25/ π*25
S=320rpm
车床切削速度的計算计算公式如下v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中 v c ——切削速度 (m/s) ；
dw ——工件待加工表面直径（ mm ）；
n ——工件转速（ r/s ）。
S：轉速(rpm)
三、進給量(F值)的計算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數
Ｆz：(實際每刃進給)
例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F 值)為多少(Ｆz=
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
Ｆ＝2000*2*
Ｆ＝1000(mm/min)
四、殘料高的計算
Scallop＝（ae＊ae）／8R
Scallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm)
例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高，求Pitch為多
少mm
Scallop=ae2/8R
=ae2/8*10
ae=
五、逃料孔的計算
Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm)
例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)，
所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小
為多少圓心座標多少
Φ=√２Ｒ2
Φ=√２＊５２
Φ=(mm)
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Ｘ、Ｙ＝１０／４
Ｘ、Ｙ＝ mm
圓心座標為,
六、取料量的計算
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)
例題. 已知一模仁須cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每層切，進給量為2000mm/min，求此刀具的取料量為多少
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ＝35***2000／1000
Ｑ＝63 cm3/min
七、每刃進給量的計算
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz：實施每刃進給量ｈm：理論每刃進給量 ap：Z pitch(mm)
D：刀片直徑(mm)
例題 (前提depo XY pitch是刀具的60%)
depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm為，Z軸切深，求每刃進給量為多少Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz＝*√10/
Ｆz＝
沖模刀口加工方法
刀口加工深度＝板厚－刀口高＋鉆尖（０．３Ｄ）
Ｄ表示刀徑
鑽頭鑽孔時間公式
Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）
＝πＤＬ／１０００ｖｆ
Ｌ：鑽孔全長Ｎ：回轉數ｆ：進刀量系數
Ｄ：鑽頭直徑ｖ：切削速度
如圖孔深ｌ鑽頭孔全長Ｌ則Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３
Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ
系數表ｆ直徑ｍｍ進刀ｍｍ／ｒｅｖ
~ ~
~ ~
~ ~
~25 ~
25以上~
１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分
２５．４／牙數＝牙距管牙計算公式
例如２５．４／１８＝１．４１４牙距為５／１６絲攻
馬力（槍鑽）
Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０
Ｗ：所要動力（ＫＷ）
Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）
Ｎ：回轉數（ｒ.ｐ.ｍ）
扭矩計算公式如下：
Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊
ｆ為進給量ｍｍ／ｒｅｖ系數
ｒ為鑽頭半徑賽（ｍｍ）
α：切削抵抗比值ｐｓ．在小進給時，一般鋼為５００ｋｇ／ｍ㎡；一般鑄鐵為３００ｋｇ／ｍ㎡；。