常用切削速度计算公式
切削速度值计算公式
切削速度值计算公式在机械加工领域，切削速度是一个非常重要的参数，它直接影响着加工效率和加工质量。
切削速度值的计算对于机械加工过程中的刀具选择、切削参数确定等方面都具有重要的意义。
本文将从切削速度值的定义、计算公式以及影响因素等方面进行介绍。
一、切削速度值的定义。
切削速度是指刀具在加工过程中相对于工件表面的线速度，通常用Vc来表示，单位是m/min。
切削速度的大小直接影响着切削热量的产生和刀具的磨损情况，因此在实际加工中需要根据工件材料和刀具材料等因素来确定合适的切削速度值。
二、切削速度值的计算公式。
切削速度值的计算公式通常采用下面的公式来表示：Vc = π× D × n。
其中，Vc表示切削速度，π表示圆周率，D表示刀具直径，n表示主轴转速。
由此可见，切削速度值与刀具直径和主轴转速有直接的关系，通过调整这两个参数可以控制切削速度的大小。
三、影响切削速度值的因素。
1. 刀具材料。
不同的刀具材料对切削速度的要求也不同。
通常来说，硬度较高的刀具材料可以承受更高的切削速度，而且还能够提高刀具的使用寿命。
因此在选择刀具材料时需要考虑到切削速度的要求。
2. 工件材料。
不同的工件材料对切削速度的要求也不同。
一般来说，硬度较高的工件材料需要较低的切削速度，而硬度较低的工件材料则可以采用较高的切削速度。
因此在加工不同材料的工件时需要根据具体情况来确定切削速度的数值。
3. 主轴转速。
主轴转速是影响切削速度的重要因素之一。
通过调整主轴转速可以改变切削速度的大小，从而适应不同的加工要求。
在实际加工中需要根据刀具直径和工件材料等因素来确定合适的主轴转速。
四、切削速度值的应用。
切削速度值的计算对于机械加工过程中的刀具选择、切削参数确定等方面都具有重要的意义。
合理的切削速度值可以提高加工效率，减少刀具磨损，提高加工质量。
因此在实际加工中需要根据具体情况来确定合适的切削速度值，以达到最佳的加工效果。
总之，切削速度值的计算是机械加工中的重要内容，它直接影响着加工效率和加工质量。
切削加工常用计算公式
附录3:切削加工常用计算公式1. 车削加工切削速度 V(m/mi n) 主轴转速n (r/mi n)Vc 1000 n D金属切除率 Q (cm 3/min)Q = Vc x a p X f净功率P (KW)360 10每次纵走刀时间 t (min)以上公式中符号说明D — 工件直径(mm)ap —背吃刀量(切削深度) f— 每转进给量 (mm/r ) lw —工件长度(mm)Vc a p KcVc D n1000(mm) 图50铣削速度 V (m/min)主轴转速n (r/mi n)Vc 1000n ---------D每齿进给量fz (mm)n z工作台进给速度 Vf (mm/mi n)Vf fz n z金属去除率 Q (cm 3/min)Q ap ae Vf1000净功率P (KW)p ap ae Vf Kc60 106扭矩M (Nm)P 30 103M -n以上公式中符号说明D —实际切削深度处的铣刀直径Z —铣刀齿数a p —轴向切深 (mm)a e —径向切深 (mm)Vc D n1000(mr)i切削速度 V (m/mi n) 主轴转速n (r/mi n) Vc 1000n d每转进给量f (mm/r) Vf fn进给速度Vf (mm/min)Vf f 『n金属切除率 Q 3(cm c d f Vc Q4净功率P(KW) f Vc d kc P -240 103 扭矩M(Nm) P 30 103 M -n以上公式中符号说明：d — 钻头直径 （mm ）kc1 —为前角丫 0=0、切削厚度hm=1m 、切削面积为1mni 时所需的切 削力。
（N/mm 2）mc —为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，me 值越 大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小丫 0 —前角 （度） Vcd n 1000。
切削速度吃刀量进给速度三者关系及计算公式
切削速度吃刀量进给速度三者关系及计算公式切削速度、吃刀量和进给速度是机械加工中的三个重要参数，它们之间的关系及计算公式如下：1. 切削速度（Cutting Speed）：指刀具在切削过程中沿工作件表面移动的速度。
切削速度通常用米每分钟（m/min）或英尺每分钟（ft/min）来表示。
切削速度的计算公式如下：切削速度=((πx刀具直径)x转速)/1000其中，π为圆周率，刀具直径单位为mm，转速单位为转每分钟（rpm）。
2. 吃刀量（Depth of Cut）：指刀具在每次切削过程中所移除的工作件材料的厚度。
吃刀量通常用毫米（mm）或英寸（inch）来表示。
吃刀量的选择需要根据工作件材料的硬度、刀具的类型和切削要求等因素来确定。
3. 进给速度（Feed Rate）：指工件在切削过程中的移动速度，它决定了切削所移除的材料量。
进给速度通常用毫米每转（mm/rev）或英尺每分钟（inch/min）来表示。
进给速度的计算公式如下：进给速度=进给量/(刀具齿数x转速)其中，进给量单位为mm或inch，刀具齿数为刀具每圈的齿数，转速单位为rpm。
三者之间的关系：切削速度、吃刀量和进给速度三者之间的关系在切削中起着重要的作用，互相影响着切削效果和工件加工质量。
通常情况下，切削速度越高，吃刀量越大，进给速度也相应提高，以保持稳定的切削过程。
切削过程中，当切削速度增加时，同样的吃刀量下，进给速度需要相应提高，以保持单位时间内的切削量不变。
而吃刀量的增加则需要相应提高切削速度和进给速度，以保持切削过程的稳定性。
根据具体的实际加工情况和材料特性，需要进行合适的调整和取舍，以达到最佳的加工效果。
总结：切削速度、吃刀量和进给速度是机械加工中的重要参数，它们之间有着密切的关系。
合理地选择和控制这三个参数，可以提高加工效率、延长刀具寿命、保证加工质量。
在实际加工中，需要根据工件材料、刀具类型、切削要求等因素进行合理的选择和调整，以获得最佳的加工效果。
切削参数和计算公式参考
切削参数和计算公式参考切削参数是指在机械加工过程中控制切削速度、进给量和切削深度的一些关键参数。
切削参数的优化选择对于提高加工效率、降低成本、改善加工质量都有着重要的作用。
以下是一些常用的切削参数和计算公式的参考。
1.切削速度（Vc）：切削速度是指刀具与工件相对运动速度的大小，常用的单位是m/min。
选择适当的切削速度可以保证刀具切削性能的发挥，太低的切削速度会导致切削力过大，进而影响加工质量，而太高的切削速度则容易造成刀具磨损和加工表面质量下降。
切削速度的计算公式为：Vc=π×D×n/1000其中，Vc表示切削速度，D表示刀具直径，n表示主轴转速。
2.进给量（f）：进给量是指在单位时间内切削削屑的厚度或者单位主轴转角内工件前进的距离，常用的单位是mm/min。
进给量的选择关系到加工时间和切削所需的切削力。
进给量的计算公式为：f=n×i×z其中，f表示进给量，n表示主轴转速，i表示进给率，z表示刀具齿数。
3. 切削深度（ap）：切削深度是指切削层厚度的大小，即刀具和工件之间的垂直距离。
切削深度的选择应根据工件材料和刀具性能来进行合理的安排。
4.切削力（Fc，Fr）：切削力是指刀具对工件施加的力，也是切削参数的重要指标之一、切削力的大小与切削材料的性质、切削速度、进给量和切削深度等因素有关。
切削力的计算公式为：Fc = k × ap × f其中，Fc表示切削力，k表示切削力系数。
5.切削功率（P）：切削功率是指切削过程中单位时间内切削所需要的能量，常用单位为W。
切削功率的计算可以帮助选取合适的切削参数，保证切削过程的稳定性和高效性。
切削功率的计算公式为：P=Fc×Vc/6000其中，P表示切削功率，Fc表示切削力，Vc表示切削速度。
综上所述，切削参数的选择是一项复杂的任务，需要结合实际加工情况、刀具性能和工件要求等多方面因素进行综合考虑。
加工参数计算公式
加工参数计算公式
加工参数计算公式是指在机械加工中，根据不同的加工要求，计算出需要使用的各种加工参数的公式。
这些参数包括切削速度、进给量、切削深度等，它们直接影响着加工的效率、质量和安全性。
1. 切削速度计算公式：
Vc=π×D×n/1000
其中，Vc为切削速度，D为刀具直径，n为主轴转速。
单位为m/min。
2. 进给量计算公式：
f=Z×n×fz
其中，f为进给量，Z为齿数，n为主轴转速，fz为每齿进给量。
单位为mm/min。
3. 切削深度计算公式：
ae=Kt×fz×Z
其中，ae为切削深度，Kt为切削力系数，fz为每齿进给量，Z 为齿数。
单位为mm。
4. 切削宽度计算公式：
ap=ae×tanα
其中，ap为切削宽度，ae为切削深度，α为刀具前角。
单位为mm。
以上是常用的加工参数计算公式，不同的加工过程和材料会有所不同，需要根据具体情况进行调整和计算。
在使用计算公式时，需要注意单位的换算，保证计算结果的准确性。
切削加工常用计算公式
附录3：切削加工常用计算公式1.切削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = V c ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kcf a V c P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min)n f l t w⨯=以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量（切削深度）(mm)f — 每转进给量 （mm/r ）lw — 工件长度 (mm)精选文库 2. 铣削加工铣削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm)z n Vffz ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n fz Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min)1000Vfae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW)61060KcVf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n 1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径（mm ）Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)精选文库3. 钻削加工切削速度Vc (m/min)1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)d1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r)nVf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min)4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW)310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明：d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。
(N/mm 2)mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小γo — 前角 （度）。
切削加工常用计算公式
附录3：切削加工常用计算公式1.切削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = V c ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kcf a V c P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min)n f l t w⨯=以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量（切削深度）(mm)f — 每转进给量 （mm/r ）lw — 工件长度 (mm)铣削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm)z n Vffz ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n fz Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min)1000Vfae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW)61060KcVf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n 1030P M 3⨯π⨯⨯= 以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径（mm ） Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)切削速度Vc (m/min)1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)d1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r)nVf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min)4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW)310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明：d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。
(N/mm 2)mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小γo — 前角 （度）。
切削加工常用计算公式
切削加工常用计算公式(共3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--附录3：切削加工常用计算公式1.切削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = Vc ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kcf a Vc P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min)n f l t w⨯=以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量（切削深度）(mm)f — 每转进给量 （mm/r ）lw — 工件长度 (mm)铣削速度Vc (m/min) 1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min) D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm) z n Vff z ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n f z Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min) 1000Vfae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW) 61060KcVf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm) n 1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径（mm ）Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)切削速度Vc (m/min) 1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min) d1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r) nVf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min) 4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW) 310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm) n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明：d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。
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常用切削速度計算公式
一、三角函數計算
1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a
2.Sinθ=b/c Cos=a/c
二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
2.1 铣床切削速度的計算
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００
Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm)
例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpm
Vc=πds/1000
25=π*25*S/1000
S=1000*25/ π*25
S=320rpm
2.2 车床切削速度的計算计算公式如下v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中 v c ——切削速度 (m/s) ；
dw ——工件待加工表面直径（ mm ）；
n ——工件转速（ r/s ）。
S：轉速(rpm)
三、進給量(F值)的計算
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
F：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數
Ｆz：(實際每刃進給)
例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F
值)為多少？(Ｆz=0.25mm)
Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz
Ｆ＝2000*2*0.25
Ｆ＝1000(mm/min)
四、殘料高的計算
Scallop＝（ae＊ae）／8R
Scallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm)
例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高0.002mm，求Pitch為多
少？mm
Scallop=ae2/8R
0.002=ae2/8*10
ae=0.4mm
五、逃料孔的計算
Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm)
例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)，
所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小
為多少？圓心座標多少？
Φ=√２Ｒ2
Φ=√２＊５２
Φ=7.1(mm)
Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４
Ｘ、Ｙ＝１０／４
Ｘ、Ｙ＝2.5 mm
圓心座標為(2.5,-2.5)
六、取料量的計算
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm)
例題. 已知一模仁須cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每層切1. 5mm，進給量為2000mm/min，求此刀具的取料量為多少？
Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００
Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000
Ｑ＝63 cm3/min
七、每刃進給量的計算
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz：實施每刃進給量ｈm：理論每刃進給量 ap：Z pitch(mm)
D：刀片直徑(mm)
例題 (前提depo XY pitch是刀具的60%)
depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm為0.15mm，Z軸切深1.5mm，求每刃進給量為多少？
Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )
Ｆz＝0.2*√10/1.5
Ｆz＝0.5mm
沖模刀口加工方法
刀口加工深度＝板厚－刀口高＋鉆尖（０．３Ｄ）
Ｄ表示刀徑
鑽頭鑽孔時間公式
Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）
＝πＤＬ／１０００ｖｆ
Ｌ：鑽孔全長Ｎ：回轉數ｆ：進刀量系數
Ｄ：鑽頭直徑ｖ：切削速度
如圖孔深ｌ鑽頭孔全長Ｌ則Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３
Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ
系數表ｆ直徑ｍｍ進刀ｍｍ／ｒｅｖ
1.6~3.2 0.025~0.075
3.2~6.4 0.05~0.15
6.4~12.8 0.10~0.25
12.8~25 0.175~0.375
25以上0.376~0.625
１英寸＝２５．４ｍｍ＝８分
２５．４／牙數＝牙距管牙計算公式
例如２５．４／１８＝１．４１４牙距為５／１６絲攻
馬力（槍鑽）
Ｗ＝Ｍｄ＊Ｎ／９７．４１０
Ｗ：所要動力（ＫＷ）
Ｍｄ：扭矩（ｋｇ－ｃｍ）
Ｎ：回轉數（ｒ.ｐ.ｍ）
扭矩計算公式如下：
Ｍｄ＝１／２０＊ｆ＊ｐｓ＊
ｆ為進給量ｍｍ／ｒｅｖ系數
ｒ為鑽頭半徑賽（ｍｍ）
α：切削抵抗比值ｐｓ．在小進給時，一般鋼為５００ｋｇ／ｍ㎡；一般鑄鐵為３００ｋｇ／ｍ㎡；。