CNC手板加工前期和后期的工艺
cnc加工流程
cnc加工流程CNC加工流程。
CNC加工是一种高效精密的加工方法，广泛应用于各种工业领域。
它通过计算机控制机床进行加工，可以实现复杂零件的加工，提高生产效率，保证加工精度。
下面将详细介绍CNC加工的流程。
首先，CNC加工的第一步是设计图纸。
设计师根据产品的要求和工艺流程，利用CAD软件绘制出零件的三维模型和加工图纸。
这些图纸包括零件的尺寸、形状、加工工艺要求等信息，是CNC加工的基础。
接下来是编写加工程序。
程序员根据设计图纸，选择合适的刀具、工艺参数和加工顺序，编写加工程序。
这些程序包括刀具路径、进给速度、转速等信息，是CNC机床进行加工的指令。
然后是准备加工材料。
操作工根据加工图纸和程序，选择合适的材料，并进行切割、锯割或者铣削，将原材料加工成符合要求的工件。
这些工件将作为CNC加工的原料，进行后续加工。
接着是装夹工件。
操作工将加工好的工件安装在CNC机床上，并进行夹紧固定。
这一步需要保证工件的位置、角度和精度，以确保加工的准确性和稳定性。
随后是机床调试。
操作工将编写好的加工程序输入到CNC机床中，并进行调试。
这一步包括机床的各项参数设置、刀具的安装和校准、加工路径的检查等，以确保加工过程中的安全和稳定。
最后是CNC加工。
一切准备就绪后，CNC机床开始按照预先编写的加工程序进行加工。
在加工过程中，机床会根据程序自动进行刀具切削、进给运动、转速调节等操作，直到工件加工完成。
总的来说，CNC加工流程包括设计图纸、编写加工程序、准备加工材料、装夹工件、机床调试和加工等步骤。
每一步都需要严格按照要求进行操作，以确保最终加工出符合要求的零件。
随着技术的不断发展，CNC加工将会在更多领域得到应用，成为工业生产的重要环节。
cnc工艺操作规程
cnc工艺操作规程CNC工艺操作规程一、概述CNC（Computer Numerical Control，计算机数控）是一种自动化加工技术，通过预先编写程序控制机床进行加工操作。
CNC工艺操作规程是指在CNC机床加工过程中，为了保证加工质量和提高工作效率，制定的一系列操作规则和操作步骤。
二、操作前准备1. 检查机床各部位的润滑情况，确保机床运转流畅。
2. 检查设备的电源，并确保电源正常运行。
3. 审查加工图纸和工艺文件，了解零件的加工要求和工艺参数。
三、开机操作1. 打开电源开关，启动CNC机床，确保数控系统正常运行。
2. 登录数控系统，输入加工程序，根据实际需要选择相应的加工模式和坐标系。
3. 检查工件夹紧装置的稳定性，确认工件正确夹紧。
4. 进行坐标系和刀具的初始设置，根据加工需求确定刀具尺寸和刀具刃磨情况。
四、加工操作1. 手动操作a. 进行手动零点设定，确认机床坐标系和工件坐标系的对应关系。
b. 进行手动定位，通过手动移动机床刀具，移动至需要加工的位置。
c. 通过手动操作，进行试切、试刀，检查切削动作和切削参数是否合适。
2. 自动操作a. 根据加工程序，进行自动加工操作。
b. 监控加工过程中各项参数的变化，如进给速度、切削速度等。
五、加工中的注意事项1. 严格按照加工程序进行操作，不得随意更改程序。
2. 在加工过程中，及时调整加工参数，以保证加工质量。
3. 严禁将手放置在机床工作区域内，以免发生意外伤害。
4. 出现异常情况时，应及时停机检查，并采取相应措施解决问题。
六、加工结束后的操作1. 完成加工任务后，及时关闭机床电源，清洁机床表面和工作区域。
2. 根据需要，将刀具及时更换或修磨，并进行合适的保养措施。
七、安全操作规范1. 在操作CNC机床时，应穿戴好劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜等。
2. 不得擅自打开或修改机床的电气设备和元件。
3. 不得将机床用于超出其规定范围的加工任务。
4. 不得在机床运行过程中随意触摸机床部件。
CNC机床加工中的加工后处理与表面处理
CNC机床加工中的加工后处理与表面处理CNC机床加工是一种高精度、高效率的数控加工方法，广泛应用于各种工业领域。
然而，在CNC机床加工后，还需要进行加工后处理和表面处理，以达到更高的质量要求和客户的需求。
本文将探讨CNC机床加工中的加工后处理与表面处理的重要性和常见技术。
一、加工后处理的重要性CNC机床加工后处理是指在零部件加工完成后，对其进行相关的处理和整理工作。
这一过程对于确保零部件的精度、密实度和表面质量至关重要。
以下是加工后处理的几个重要环节：1. 清洗：清洗是加工后处理的第一步，主要目的是去除零部件表面的金属屑、油脂及其他杂质，确保零部件表面的清洁度。
2. 除尘：CNC机床加工过程中，可能会产生一些细小的燃烧物、尘埃等。
除尘操作可以清除这些杂质，防止其附着在零部件表面，影响其精度和质量。
3. 退火：退火是一种热处理方法，通过加热和冷却零部件，改变材料的微观结构，使其获得良好的物理性能。
退火操作可以提高零部件的硬度、强度和塑性，减少内应力，提高其使用寿命。
4. 磨削：磨削是去除零部件表面毛刺、氧化皮等不良物质的方法。
磨削过程可以改善零部件的表面质量，使其更加光滑平整，并且可以达到更高的尺寸精度。
二、表面处理的重要性在CNC机床加工后，为了满足不同的功能要求和美观要求，往往需要对零部件进行表面处理。
表面处理的主要目的是改变零部件的表面性能，提高其耐磨性、耐腐蚀性和机械性能。
以下是几种常见的表面处理技术：1. 镀层处理：镀层是将金属或非金属物质沉积到零部件表面的过程，主要有电镀、镀锌、镀铬等。
这些镀层可以提高零部件的耐蚀性，使其表面更加光滑、美观，并且还能够改善其导热性和导电性。
2. 涂层处理：涂层是在零部件表面形成一层保护膜的方法，常见的有喷漆涂层、电泳涂层等。
涂层可以提供一定的抗腐蚀性能，还可以增加零部件的硬度，减少磨损。
3. 氮化处理：氮化是通过在零部件表面镀上氮化层，提高零部件硬度和抗磨性。
cnc生产操作流程
cnc生产操作流程CNC（Computer Numerical Control）是一种通过计算机程序控制机床进行加工的技术，它可以实现高精度、高效率的加工过程。
CNC生产操作流程是指在CNC加工过程中所涉及的各个环节和步骤，下面我们来详细介绍一下。
首先，CNC生产操作流程的第一步是设计产品图纸和编写加工程序。
在这一阶段，工程师需要根据产品的设计要求和加工工艺，绘制出详细的产品图纸，并根据图纸编写相应的加工程序，包括刀具路径、加工速度、进给速度等参数。
接下来，是机床的设置和调试。
在进行CNC加工之前，操作人员需要对机床进行设置和调试，包括安装刀具、夹紧工件、调整加工参数等。
通过这一步骤，确保机床能够准确地执行加工程序，并保证加工的精度和质量。
然后，是CNC加工的实际操作。
在这一阶段，操作人员将已经编写好的加工程序加载到机床的控制系统中，并启动加工过程。
机床会根据程序指令，自动进行切削、铣削、钻孔等加工操作，完成工件的加工。
在加工过程中，操作人员需要不断监控机床的运行状态，及时调整加工参数，确保加工过程的顺利进行。
同时，还需要定期检查工件的加工质量，及时发现并解决问题，以保证最终产品的质量。
最后，是完成加工后的工件处理和检验。
在工件加工完成后，操作人员需要对工件进行清洗、去毛刺、测量等处理，以确保工件的表面光洁度和尺寸精度。
同时，还需要进行工件的质量检验，确保工件符合设计要求。
总的来说，CNC生产操作流程包括产品设计、加工程序编写、机床设置调试、加工操作、工件处理和检验等多个环节。
通过严格执行这些步骤，可以保证CNC加工过程的高效、高质量和稳定性。
CNC技术的广泛应用，为制造业的发展提供了强大的支持和推动力。
数控cnc加工操作流程
数控cnc加工操作流程
数控（CNC）加工是一种利用计算机控制机床进行加工的技术，它可以实现高精度、高效率的加工过程。
数控加工操作流程主要包括工件设计、编程、机床设置、加工操作和质量检验等环节。
首先，工件设计是数控加工的第一步。
在设计工件时，需要考虑到工件的形状、尺寸、材料等因素，以便确定加工的具体要求。
设计好工件后，就需要进行编程。
编程是数控加工的核心环节，它决定了机床的运动轨迹和加工路径。
编程可以通过手动编程、CAM软件编程或CAD/CAM集成编程等方式进行。
在编程过程中，需要考虑到刀具的选择、切削参数的设定等因素，以确保加工的精度和效率。
机床设置是数控加工的第三步。
在机床设置过程中，需要根据编程要求调整机床的各项参数，如工件夹持方式、刀具安装位置、加工速度等。
机床设置的准确性直接影响到加工质量和效率。
加工操作是数控加工的关键环节。
在加工过程中，操作人员需要监控机床的运行状态，及时调整加工参数，确保加工过程顺利进行。
同时，操作人员还需要注意安全问题，避免发生意外事故。
最后，质量检验是数控加工的最后一步。
在加工完成后，需要对工件进行质量检验，检查工件的尺寸精度、表面质量等指标是否
符合要求。
只有通过质量检验，才能保证加工的质量和精度。
总的来说，数控加工操作流程包括工件设计、编程、机床设置、加工操作和质量检验等环节。
每个环节都至关重要，只有每个环节
都做好，才能保证数控加工的质量和效率。
希望以上内容对您有所
帮助。
CNC数控加工中心操作规程与工艺原则 (课件)
CNC数控加工中心操作规程在模具工厂，CNC加工中心主要用于模仁、镶件等模具关键件及铜公等加工。
模仁、镶件的质量，直接决定着模具成型部分的质量。
而铜公加工质量直接约束着EDM加工影响。
对于CNC加工质量的保证，关键在于加工前的准备，就本岗位而言，除要具有丰富的加工经验和模具知识外，在工作中也要注意良好沟通，特别是和制作组、同事的沟通。
CNC数控加工的流程1）阅读图纸、程序单2）将相应程序传输至机床3）检查程序头，切削参数等4）工件上工序加工尺寸、余量的确定5）工件的合理装夹6）工件的精确找正7）工件坐标的精确建立8）合理刀具、切削参数的选取9）刀具的合理装夹10）安全的试切方式11）加工过程的观测12）切削参数的调整13）加工过程中问题与相应人员的及时反馈14）加工结束后工件质量的检测加工前的注意事项1）对于新模，加工图要符合要求，且数据清楚；新模的加工图要有主管的签名，加工图的各栏已填写。
2）工件有品质部的合格标识。
3）接到程序单后，核对工件基准位与图纸基准位是否相一致。
4）看清楚程序单上的每一项要求，确认程式与图纸的要求是否一致，如有问题，必须同编程师及制作组一起解决问题。
5）根据工件的材料及其大小，判断编程师开粗或光刀程序选用刀具之合理性，若发现刀具应用不合理，应立即通知编程师作出相应改动，以便提高加工效率及工件加工精度。
装夹工件的注意事项1）在夹持工件时，要注意码仔的位置及压板上螺帽螺栓的伸出长度适中，另外在锁角仔时螺丝不可顶底。
2）铜公一般为锁板加工，上机前应对照程序单上的开料数确保相符，同时应检查收板螺丝是否收紧。
3）对于一板收多块铜料的情况，应检查方向是否正确，各铜料加工时是否干涉。
4）根据程序单之图形状以及工件尺寸之数据进行收夹工件，必须注意：工件尺寸数据的写法为XxYxZ,同时，若有散件图者，须核对程序单的图形与散件图的图形是否相符，注意哪个方向向出，以及X,Y轴的摆法。
5）装夹工件时必须核对工件尺寸是否符合程序单的尺寸要求，有散件图的须核对程序单的尺寸与散件图的尺寸是否相同。
CNC操做工艺流程
开机作形状、位置、方向、刀具、程 式的始加工检查OK后让机械正常运转 粗略查看尺 开粗、清角 粗 光
光 刀 分 找高度 查程式无误
开机后认真看 机，逐步检查 有疑问和加工 不对之处紧急 停止并上报组 长或编程迅速
开机对形状、位置、方向、
局部清角光刀
开粗、清角
光 刀 全部锣完后会同组长和编程对 局部清角光刀
cnc操作工艺流程来料来单钢料铜料散件图纸对应检测图对应程式纸操机组长领班与来料来单者勾通确立其加工方式方向碰数及所有其它要点组长根据工艺复杂程度加工进度及机床本身特性来安排机加工钢料上机前提前测量收板铜公备料后按其模具加工核对方向校表分中找高度差试刀对刀提前收板提前备好刀翻锣及局部修改铜公加工方式与钢料相同开机作形状位置方向刀具程式的始加工检查ok后让机械正常运转粗略查看尺分找高度查程式无误开机对形状位置方向开粗清角光刀局部清角光刀开机后认真看机有疑问和加工不对之处紧急停止并上报组长或编程最后的检查与测数全面检查检开粗清角光刀粗光局部清角光刀开机后认真看机逐步检查有疑问和加工不对之处紧急停止并上报组长或编程迅速全部锣完后会同组长和编程对有局部需要修补之处作最后处理至钢料加工正确无误下机有局部需要修补之处作最后处理摆放整齐交代打线割铜公送改模铜公ok程新模铜公
CNC操作工艺流程
来料 钢料 铜料 来单 对应程式纸 对应检测图 散件图纸
操机组长、领班与来料来单者勾通，确立 其加工方式、方向、碰数及所有其它要点 组长根据工艺复杂程度、加工进 度及机床本身特性来安排机加工 钢料上机前提前测量收板、
铜公备料后按其模具加工
核对方向 校表
分中
找高度差，试刀、对刀
提前收板，提前备好刀<翻锣及局 部修改铜公加工方式与钢料相同>
CNC手板机加工工艺基本知识
CNC手板机加工工艺基本知识凯福精密制造的师傅们在生产产品的时候，总结了生产过程和工艺过程就是指把原材料变为成品的全过程。
CNC手板产品的生产过程一般包括:①生产与技术的工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等;②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等;③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等;④产品的装配，如总装、部。
手板模型装、调试检验和油漆等;⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。
在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。
如毛坯的制造、CNC手板加工、热处理、装配等均为工艺过程。
工艺过程中，若用CNC手板加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为CNC手板加工工艺过程。
同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精.手板模型度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。
CNC手板加工工艺过程和装配工艺过程是CNC手板制造工艺学研究的两项主要内容。
2CNC手板加工工艺过程的组成CNC手板加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的。
而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。
1.工序工序是指一个工人或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个手板所连续完成的那一部分工艺内容。
区分工序的主要依据，是工作地(或设备)是否变动和完成的那部分工艺内容是否连续。
如图1一1所示的圆盘零件，当单件小批量生产时其加工工艺过程见表1一I;成批量生产时其加工工艺过程见表1一2a由表I一1可知，该零件的CNC手板加工分车削和钻削两道工序。
因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化，而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法(如车、钻等)，但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。
由表1-2可知，加工工艺过程分为四道工序。
虽然工序1和工序2同为车削，但由于加工连续性已变化，因此应为两道工序;同样，工序4修去孔口的锐边及毛刺，因为使用设备和工作场地均已变化，因此也应作为另一道工序。
CNC操作流程【范本模板】
CNC操作流程一、工作流程1、开机后必须先将机床归原点，如果机器较长时间没有运行,开机后必须空运转5—10分钟热机。
2、加工前要先看清楚程式单和2D散件图，确认与加工工件字码相同、尺寸大小相同,并对照程式单基准角确定工件摆放方向和装夹方法.3、工件上机前要先清理干净工作台面，工件有披峰、毛刺、时必须用油石、锉刀先清理干净并抹干净油渍、灰尘.4、打表时应注意：如果是精料，应检测工件的平行度、垂直度和水平度,确定工件直角后方校表，校表完后在固定加工工件。
5、分中应看清程式单所给的基准边，用一个丝的分中，确保精准度，分完中后必须检查一遍.6、装刀时应看清程式单给出的刀径、刀长，并根据加工形态,正确的选择刀头、刀具，严禁开粗、光刀的刀头、刀具混合使用。
装刀时必须吹干净刀头、索咀确保装刀同心度.中光、光刀时合金刀要测刀摆，刀摆中光在3丝以内，光刀在1丝以内。
飞刀中光、光刀时必须测刀径，中光刀径在5丝内，光刀径在2丝内。
对刀时应看清程式单所给的对刀面。
7、每一个程式启动前应看刀路的模拟，确定程式没有问题再加工。
加工开始时要先把进给倍率打低或走单节运行,刀具正常切入工件后再将进给率提高，走第一刀后确认深度和下刀位置是否正确，有问题应立即停止加工。
9、操作员在加工过程中如发现编程师所用刀具、程式、参数不合理，造成震动、弹刀、声音异常、刀粒磨损过快等等,都必须及时通知编程师改进。
10。
操作员在加工过程中必须密切关注刀具、刀粒磨损情况，及时研磨刀具或更换刀粒，避免断刀或损坏刀杆。
11、在机床正常运转后应做好下一个程式或下一个加工工件的准备工作，如装好下把刀等。
12。
工件开完粗后必须清扫工作台，清除铁屑后方可开切削油光刀，严禁不开切削油光刀，光刀必须测刀摆，防止加工工件过切或留有余量.13、易测工件加工完后应通过校表、卡尺、塞规检查工件尺寸并目测工件外观,判定工件是否有合格；主料、大料如用飞刀光刀时间超过两小时需通过测刀径、查看刀粒磨损情况并通知相关编程师一起来判断加工工件是否准确。
数控加工的工艺流程
数控加工的工艺流程数控加工是一种由计算机控制的机械加工方式，具有高效、精度高、重复性好等优点，广泛应用于汽车制造、航空航天、电子通讯等行业。
下面将介绍数控加工的工艺流程。
首先，数控加工的前期准备非常重要。
首先，需要根据产品的设计图纸确定加工路径和刀具选择。
设计师使用计算机辅助设计（CAD）软件绘制产品的三维模型，并根据产品的加工要求生成零件程序代码。
然后，将程序代码输入计算机数控系统，并对加工设备进行编程和设置。
接下来，进行加工设备的调试和准备工作。
在数控机床上安装和夹紧工件，根据加工要求安装和调试刀具。
然后，将工件与数控机床上的传感器和探测器连接，以便测量和监控加工过程中的各项数据。
在准备工作完成后，开始进行数控加工的操作。
首先，根据程序代码将工件的起始点和结束点定位到数控机床上，并对机床进行坐标校正。
然后，启动机床主轴和进给系统，开始加工。
在加工过程中，数控机床会按照程序代码中预先设定的工艺参数进行加工。
根据不同的加工要求，数控机床会自动选择和更换合适的刀具，并进行必要的切削、铣削、车削等加工动作。
在加工过程中，数控机床会不断通过传感器和探测器监测加工状态和切削力，以确保加工质量和工件的尺寸精度。
当加工完成后，数控机床会自动停止运行，并将加工结果保存在机床的存储器中。
同时，可以通过计算机数控系统对加工结果进行检查和分析，以便及时调整加工参数和刀具选择。
最后，进行加工结果的检验和质量控制。
根据产品的设计要求和相关标准对工件进行尺寸和质量的检查，以确保加工结果符合要求。
如果工件不合格，需要及时调整加工参数或者进行重新加工。
总的来说，数控加工的工艺流程包括前期准备、设备调试、加工操作、加工结果检验等多个步骤。
通过数控机床和计算机数控系统的协同作业，可以实现高效、精确的加工过程，大大提高生产效率和产品质量。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
CNC手板加工前期和后期的工艺
CNC手板工艺加工采用材料：
CNC手板塑胶类ABS，POM，PC，PP，PMMA，PA。五金类铝合金，黄铜，铁，不
锈钢等等。产品根据来源分为进口和国产，进口材质的品质优良，适合做高要求的零部件，
国产材质的价格低廉，适合做普通的手板零件。
我们制作CNC手板的工艺前期一般包括以下的几个步骤：
第一步，编程。就是根据客户提供的3D图，进行数据编写程序，让电脑锣根据这些3D
数据进行走刀，翻面加工。
第二步，CNC电脑锣加工，这是塑胶手板的常用的加工方式，所用的材质很多，常见
的为ABS，POM,PC,PP,PA,PMMA等等，不同的产品适合不同的材质。
第三步，手工修边角，去除边框，敲掉石膏，拆件粘接，为产品的打磨做好准备。
第四步，按照客户提出的表面成品的效果进行处理，如打磨抛光透明，如喷油印刷，电
镀镭雕甚至拉丝氧化等等。
第五步，产品组装，测试功能，如能顺利实现功能要求，则手板制作完成，否则，进行
3D图修改，完善最初的设计要求。
CNC手板制作我们比较熟悉的后期处理工艺有哪些呢
1.喷油，CNC手板可以按照客户提供的颜色编通号来喷颜色。可以喷成亚色和亮光。
2.电镀，随着科技的发展，产品外观要求越来越高。很多CNC手板制做产品都采用这
样一种表面处理方式，但是电镀对表面要求很高，电镀前的样件必须非常光滑，不能有任何
杂质痕迹。
3.丝印，很多公司都有自主品牌，在CNC手板制做时也需要把公司标志或者产品型号
印在CNC手板样上
4.镭雕(laser engrave)：为了透光，会在一件透明件上喷两层油漆，打掉一层，露出一层。
5..氧化（阳极处理）：使铝的表面发生氧化反应，形成一层膜，不易刮花，不易腐蚀。
6.过UV：在样品的表面上喷一层透明油，用紫外光烤干，产品更亮，且不易刮花。
7.高光(high-light effect)：在样品上用高速CNC加工一圈，露出铝的本色。
8.喷砂(sandblasting)：电脑锣出来的样件上面有很多残留的塑胶，人工处理起来很麻
烦。
手板加工价格是很多客户都非常关注的问题，但是不同材料手板价格各不相同，就算是
同一 材料的手板，由于其大小、难易程度、复杂程度、加工工艺不同，其价格也各不相同，
在这里无 法给出统一的价格，欲知详情请发送手板图纸或电话咨询。