(完整版)数控车床主轴设计
（完整版）数控车床主轴设计
（完整版）数控车床主轴设计绪论随着市场上产品更新换代的加快和对零件精度提出更高的要求，传统机床已不能满足要求。
数控机床由于众多的优点已成为现代机床发展的主流方向。
它的发展代表了一个国家设计、制造的水平，在国内外都受到高度重视。
现代数控机床是信息集成和系统自动化的基础设备，它集高效率、高精度、高柔性于一身，具有加工精度高、生产效率高、自动化程度高、对加工对象的适应强等优点。
实现加工机床及生产过程的数控化，已经成为当今制造业的发展方向。
可以说，机械制造竞争的实质就是数控技术的竞争。
本课题的目的和意义在于通过设计中运用所学的基础课、技术基础课和专业课的理论知识，生产实习和实验等实践知识，达到巩固、加深和扩大所学知识的目的。
通过设计分析比较机床的某些典型机构，进行选择和改进，学习构造设计，进行设计、计算和编写技术文件，达到学习设计步骤和方法的目的。
通过设计学习查阅有关设计手册、设计标准和资料，达到积累设计知识和提高设计能力的目的。
通过设计获得设计工作的基本技能的训练，提高分析和解决工程技术问题的能力，并为进行一般机械的设计创造一定的条件。
一、设计题目及参数1.1 题目本设计的题目是数控车床的主轴组件的设计。
它主要由主轴箱，主轴，电动机，主轴脉冲发生器等组成。
我主要设计的是主轴部分。
主轴是加工中心的关键部位，其结构优劣对加工中心的性能有很大的影响，因此，在设计的过程中要多加注意。
主轴前后的受力不同，故要选用不同的轴承。
1.2参数床身回转空间400mm尾架顶尖与主轴端面距离1000mm主轴卡盘外径Φ200mm最大加工直径Φ600mm棒料作业能力50～63mm主轴前轴承内和110～130mm最大扭矩480N·m二、主轴的要求及结构2.1主轴的要求2.1.1旋转精度主轴的旋转精度是指装配后，在无载荷，低转速的条件下，主轴前端工件或刀具部位的径向跳动和轴向跳动。
主轴组件的旋转精度主要取决于各主要件，如主轴、轴承、箱体孔的的制造，装配和调整精度。
数控机床主轴设计
数控机床主轴设计
一、概述
1.数控机床主轴是机床加工过程中的核心部件，其质量直接影响到机
床的精度和生产效率。
数控机床主轴设计的主要任务是解决加工件的加工
精度、表面质量和生产效率等要求的技术问题。
2.数控机床主轴设计工作需要满足性能、结构、重量、尺寸、动力、
控制、安装等方面的要求，其中最重要的是性能和结构要求。
二、主轴结构设计
1.针对不同的加工工艺的要求，数控机床主轴设计的结构形式有很多，常见的有研磨轴、多段轴、悬臂式轴等。
2.研磨轴是机床主轴的基本结构，一般用于精超磨削，其结构特点为
研磨轴有较长的平稳运行区段，其强度高，通常采用梃形连接，耐磨性能好，是目前机床常用的轴形式。
3.多段轴是指主轴有多段，每段之间有齿轮连接，它可以满足不同加
工工艺的需求。
4.悬臂式轴是指主轴的两端分别有悬臂，是一种自转和轴向振动均有
良好平衡的结构形式，是用于精铣、拉床等加工工艺的主轴形式。
三、主轴性能设计
1.主轴的动力要求是指主轴所需的动力。
主要有机械动力、电动机动
力和气动动力等形式，根据不同的加工工艺要求，采用不同动力形式实现，其中机械动力是最常用的动力形式。
数控机床主轴设计方法(一)
数控机床主轴设计方法(一)数控机床主轴设计引言数控机床主轴设计是数控技术中的关键环节，合理的主轴设计直接影响着数控机床的工作效率和加工质量。
本文将详细介绍用于数控机床主轴设计的各种方法。
1. 热平衡设计方法•传导热平衡设计–采用高导热材料填充主轴内部空隙，提高传导热的能力。
–优点：简单易行，成本低。
–缺点：热平衡效果有限。
•冷却设计–采用内部冷却系统，如冷却油或冷却液。
–优点：能有效降低主轴温度，提高主轴稳定性。
–缺点：维护较为复杂，成本较高。
•热响应平衡设计–基于热响应分析，通过改变主轴结构和材料分布来实现热平衡。
–优点：可以在设计阶段解决热平衡问题。
–缺点：需要热响应分析专业知识。
2. 动态平衡设计方法•静平衡设计–通过调整主轴结构，使得主轴在旋转时不会引起不平衡。
–优点：简单易行，成本低。
–缺点：目标是在某一转速下实现平衡，不能适应转速变化的情况。
•动平衡设计–采用动平衡仪进行动态平衡调整。
–优点：可以在不同转速下实现平衡，提高主轴动态平衡性能。
–缺点：需要专业的动平衡仪器和技术人员。
3. 结构设计方法•轴承选型和布局–选用合适的轴承和合理的轴承布局，以满足主轴的工作要求。
–优点：能提高主轴的运行平稳性和工作精度。
–缺点：需要综合考虑轴承的负荷承受能力和使用寿命。
•刚度设计–主轴整体刚度设计，主要包括主轴箱的刚度和轴承的刚度。
–优点：能提高主轴抗振能力，降低振动和噪音。
–缺点：需要精确计算和结构分析。
结论数控机床主轴设计是一个复杂而关键的工作，需要综合考虑热平衡、动态平衡和结构设计等因素。
合理的主轴设计可以提高数控机床工作效率和加工质量，从而提升整体生产力。
在实际应用中，根据具体需求选择合适的方法进行主轴设计，以满足工业生产的要求。
参考文献1.Wang, J., Zhang, H., & Fan, H. (2018). Research on heatbalance of high-speed spindle based on optimizedstructural design. Journal of Superhard Materials,40(4), .2.Wang, Y., Song, Y., & Liang, C. (2020). Research ondynamic balance technology of CNC machine tool spindlebased on DNM720. In IOP Conference Series: MaterialsScience and Engineering (Vol. 861, No. 3, p. . IOPPublishing.3.Yang, Y., He, Y., Du, X., & Li, M. (2017). Designoptimization of spindle system of precision CNC machine tool based on finite element analysis. Journal ofMechanical Engineering, 53(8), 59-63.4.Li, S., Qin, X., Li, W., & Tan, P. (2016). Structuraloptimization design of high speed CNC spindle based onfluid-structure interaction analysis. Advances inMechanical Engineering, 8(11), .5.Li, C., Xu, A., & Qian, X. (2019). Design andoptimization of CNC spindle structure based on ANSYS.Advances in Mechanical Engineering, 11(10), .致谢感谢以上文献的作者为数控机床主轴设计领域做出的贡献。
数控机床主轴总体设计
目录1. 绪论 (2)2. 数控机床主轴总体设计 (3)2.1数控机床的加工原理 (3)2.2机床主传动系统设计 (3)2.2.1机床主传动功率 (3)2.2.2 主传动的调速范围 (4)2.2.3主传动系统设计要求 (4)2.2.4 主传动系统电机选择 (6)2.2.5 主传动分级变速设计 (6)3. 主轴设计 (8)3.1主轴材料的选择及热处理 (8)3.2 主轴尺寸确定 (8)3.2.1 主轴前后颈及内孔尺寸确定 (8)3.2.2 主轴部件支承结构选择 (8)3.3主轴组件设计 (9)3.3.1主轴组件的性能要求 (9)3.3.2 主轴轴承的选择 (10)3.3.3 主轴轴承的预紧及润滑 (11)3.3.4 主轴上齿轮参数确定及键的选择 (12)3.3.5 主轴部件结构图 (13)4. 主轴验算 (14)4.1 确定弯曲变形的验算条件 (14)4.1.1刚度标准 (14)4.1.2主轴的载荷 (15)4.2三支承主轴刚度验算 (17)5. 设计总结 (19)6. 参考文献 (20)1 绪论在现代制造技术中，数控机床已经用它所显示的效益和巨大潜力，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。
发展现代数控机床是当前机械制造业技术改造，技术更新的必由之路，是未来工厂自动化的基础。
数控机床主轴及其部件作为数控机床主要部件的一部分，在数控机床中占据着重要的地位，主轴系统的精度将直接影响到数控加工产品的精度，因此在数控机床设计中当十分注意主轴及其部件的设计。
此次课程设计，主要针对数控车床主传动系统和主轴组件设计，学习和了解数控机床主轴设计的基本思路，理解数控车床主传动系统的传动原理，以及主轴组件选用和数控主轴结构的构成。
并熟悉数控机床主轴设计相关计算，了解数控机床设计中的一些验算公式，并对关键部件进行强度或者刚度验算。
通过此次课程设计，应当达到熟悉数控机床主轴系统设计的基本思路，熟练掌握主轴系统设计流程，绘制主轴系统结构装配图和部分零件图，了解设计过程中的必要计算及一些经验公式的运用，初步具备数控机床主轴设计能力。
数控车床主轴设计资料
绪论随着市场上产品更新换代的加快和对零件精度提出更高的要求，传统机床已不能满足要求。
数控机床由于众多的优点已成为现代机床发展的主流方向。
它的发展代表了一个国家设计、制造的水平，在国内外都受到高度重视。
现代数控机床是信息集成和系统自动化的基础设备，它集高效率、高精度、高柔性于一身，具有加工精度高、生产效率高、自动化程度高、对加工对象的适应强等优点。
实现加工机床及生产过程的数控化，已经成为当今制造业的发展方向。
可以说，机械制造竞争的实质就是数控技术的竞争。
本课题的目的和意义在于通过设计中运用所学的基础课、技术基础课和专业课的理论知识，生产实习和实验等实践知识，达到巩固、加深和扩大所学知识的目的。
通过设计分析比较机床的某些典型机构，进行选择和改进，学习构造设计，进行设计、计算和编写技术文件，达到学习设计步骤和方法的目的。
通过设计学习查阅有关设计手册、设计标准和资料，达到积累设计知识和提高设计能力的目的。
通过设计获得设计工作的基本技能的训练，提高分析和解决工程技术问题的能力，并为进行一般机械的设计创造一定的条件。
一、设计题目及参数1.1 题目本设计的题目是数控车床的主轴组件的设计。
它主要由主轴箱，主轴，电动机，主轴脉冲发生器等组成。
我主要设计的是主轴部分。
主轴是加工中心的关键部位，其结构优劣对加工中心的性能有很大的影响，因此，在设计的过程中要多加注意。
主轴前后的受力不同，故要选用不同的轴承。
1.2参数床身回转空间400mm尾架顶尖与主轴端面距离1000mm主轴卡盘外径Φ200mm最大加工直径Φ600mm棒料作业能力50～63mm主轴前轴承内和110～130mm最大扭矩480N·m二、主轴的要求及结构2.1主轴的要求2.1.1旋转精度主轴的旋转精度是指装配后，在无载荷，低转速的条件下，主轴前端工件或刀具部位的径向跳动和轴向跳动。
主轴组件的旋转精度主要取决于各主要件，如主轴、轴承、箱体孔的的制造，装配和调整精度。
数控车床主轴箱设计
数控车床主轴箱设计一、设计题目Φ400 毫米数控车床主轴箱设计。
主轴最高转速4000r/min ，最低转速30r/min ，计算转速 150r/min ，最大切削功率。
采用交流调频主轴电机，其额定转速 1500r/min ，最高转速 4500r/min 。
二、主轴箱的结构及作用主轴箱是机床的重要的部件，是用于部署机床工作主轴及其传动部件和相应的附加机构的。
主轴箱采用多级齿轮传动，经过必然的传动系统，经主轴箱内各个地址上的传动齿轮和传动轴，最后把运动传到主轴上，使主轴获得规定的转速和方向。
主轴箱为数控机床的主要传动系统它包括电动机、传动系统和主轴部件它与一般车床的主轴箱比较，相对来说比较简单只有两极或三级齿轮变速系统，它主若是用以扩大电动机无级调速的范围，以满足必然恒功率、和转速的问题。
三、主传动系设计机床主传动系因机床的种类，性能，规格尺寸等基本因素的不一样，应满足的要求也不一样样。
再设计时结合详尽机床进行详尽解析，一般应满足手下基本要求：1）满足机床使用性能要求。
第一应满足机床的运动性能能，如机床的主轴有足够的转速范围和转速级数。
传动系设计合理，控制方便灵便、迅速、安全可靠等。
2）满足机床传达动力要求。
主电动机和传动机构能供应和传达足够的功率和转矩，拥有较高的传动效率。
3）满足机床工作性能要求。
主传动中全部零部件要有足够的刚度、精度、和抗振性，热变形特点牢固。
4）满足产品设计经济性的要求。
传动链尽可能简短，部件数目要少，以节约资料，降低成本。
5）调整维修方便，结构简单、合理、便于加工和装置。
防范性能好，使用寿命长。
四、主传动系传动方式由题目知，我们设计的主轴箱传动方式为交流电动机驱动、机械传动装置的无级变速传动。
再者，本题目中对精度要求一般，因此采用集中传动方式。
别的主轴箱结构设计只需达到结构紧凑，便于集中操作，安装调整方便即可。
五、电动机的选择按驱动主传动的电动机种类可分为交流电动机驱动和直流电动机驱动。
数控车床主轴设计
数控车床主轴系统分析报告学院：机械工程学院班级：09创新一班姓名：学号：*******xxxMJ-50数控车床主轴结构下图为MJ-50数控车床主轴结构。
交流主轴电动机通过带轮15把运动传给主轴7 。
主轴前支承由一个双列圆柱滚子轴承1 1和一对角接触球轴承1 0组成，轴承11用来承受径向载荷，两个角接触球轴承分别承受两个方向的轴向载荷，另外还承受径向载荷。
松开螺母8的锁紧螺钉，就可用螺母来调整前支承轴承的间隙。
主轴的后支承为双列圆柱滚子轴承14，轴承间隙由螺母1和螺母6来调整。
主轴的支承形式为前端定位，主轴受热膨胀向后伸长，前后支承所用双列圆柱滚子轴承的支承刚性好，允许的极限转速高。
前支承中的角接触轴承能承受较大的轴向载荷，且允许的极限转速高。
主轴所采用的支承结构适宜高速大载荷的需要。
主轴的运动经过同步带轮16、同步带轮3以及同步带2带动脉冲编码器4，使其与主轴同速运转。
脉冲编码器用螺钉5固定在主轴箱体9上。
1、主传动系统的传动方式：机床主传动系统可分为无极变速传动和有级变速变速传动。
与普通机床相比，数控车床的主传动采用交、直流主轴调速电动机，电动机调速范围大，并可无级调速，使主轴箱结构大为简化。
为了适应不同的加工需要，数控车床的主传动系统有一下三种传动方式：1.1由电机直接驱动：主轴电机与主轴通过联轴器直接连接，或采用内装式主轴电动机直接驱动，如下图a所示。
采用直接驱动大大简化了主轴箱结构，能有效提高主轴刚度。
这种传动的特点是主轴转速的变化、出去转矩与电机的特性完全一致。
但由于主轴的输出功率和转矩特性直接决定于主轴电动机的性能，因而使这种变速传动的应用受到了一定的限制。
1.2采用定比传动：主轴电动机经定比传动传递给主轴，如下图b所示。
定比传动可采用带传动或齿轮传动，带传动具有传动噪声小、振动小的有点，一般应用在中小型数控车床上。
采用定比传动扩大了直接驱动的应用范围，即在一定程度上能满足主轴功率与转矩的要求，但其变速范围仍与电动机的调速范围相同。
CK6140数控车床主轴部件设计
摘要本设计是以CK6140数控车床主轴部件为主要内容。
讲述了数控机床的结构设计要求：提高机床的结构刚度，提高机床结构的抗振性，以及减少机床的热变形。
主要设计主轴的前端轴径的大小和形状、主轴跨距的计算及前后支撑的类型和轴承的选用。
主轴是加工中心的关键部位，其结构优劣对加工中心的性能有很大的影响，因此，在设计的过程中为主要考虑对象。
关键词：主轴回转精度；轴承精度；最优跨距；前端悬伸量目录绪论 (1)一、主轴的用途及设计要求 (2)二、有关零件的分析 (5)（一）零件的结构特点 (5)（二）加工工艺性 (6)三、基准的选择 (7)（一）有关基准的选择说明 (7)（二）确定零件的定位基准 (8)四、轴类零件的材料、毛坯及热处理 (9)（一）轴类零件的材料 (9)（二）轴类毛坯 (9)（三）轴类零件的热处理 (9)五、制定加工工艺路线 (10)（一）主轴加工工艺过程分析 (10)（二）工艺路线的拟定 (11)（三）车床主轴机械加工工艺过程卡 (14)（四）加工余量的确定 (15)六、轴类零件的检验 (17)（一）加工中的检验 (17)（二）加工后的检验 (17)结论 (18)参考文献 (19)致谢 (20)绪论机床技术参数有主参数和基本参数，他们是运动传动和结构设计的依据，影响到机床是否满足所需要的基本功能要求，参数拟定就是机床性能设计。
主参数是直接反映机床的加工能力、决定和影响其他基本参数的依据，如车床的最大加工直径，一般在设计题目中给定，基本参数是一些加工尺寸、机床结构、运动和动力特性有关的参数，可归纳为尺寸参数和动力参数。
通用车床工艺范围广，所加工的工件形状、尺寸和材料各不相同，有粗加工又有精加工；用硬质合金刀具有用高速钢刀具。
因此必须对所设计的机床工艺范围和使用情况全面的调研和统计，依据某些典型工艺和加工对象，兼顾其他的可能工艺加工的要求，拟定机床技术参数，拟定参数时，要考虑机床发展趋势和同国内外类机床的对比，使拟定的参数最大限度地适应各种不同的工艺要求和达到机床加工能力下经济合理。
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绪论随着市场上产品更新换代的加快和对零件精度提出更高的要求，传统机床已不能满足要求。
数控机床由于众多的优点已成为现代机床发展的主流方向。
它的发展代表了一个国家设计、制造的水平，在国内外都受到高度重视。
现代数控机床是信息集成和系统自动化的基础设备，它集高效率、高精度、高柔性于一身，具有加工精度高、生产效率高、自动化程度高、对加工对象的适应强等优点。
实现加工机床及生产过程的数控化，已经成为当今制造业的发展方向。
可以说，机械制造竞争的实质就是数控技术的竞争。
本课题的目的和意义在于通过设计中运用所学的基础课、技术基础课和专业课的理论知识，生产实习和实验等实践知识，达到巩固、加深和扩大所学知识的目的。
通过设计分析比较机床的某些典型机构，进行选择和改进，学习构造设计，进行设计、计算和编写技术文件，达到学习设计步骤和方法的目的。
通过设计学习查阅有关设计手册、设计标准和资料，达到积累设计知识和提高设计能力的目的。
通过设计获得设计工作的基本技能的训练，提高分析和解决工程技术问题的能力，并为进行一般机械的设计创造一定的条件。
一、设计题目及参数1.1 题目本设计的题目是数控车床的主轴组件的设计。
它主要由主轴箱，主轴，电动机，主轴脉冲发生器等组成。
我主要设计的是主轴部分。
主轴是加工中心的关键部位，其结构优劣对加工中心的性能有很大的影响，因此，在设计的过程中要多加注意。
主轴前后的受力不同，故要选用不同的轴承。
1.2参数床身回转空间400mm尾架顶尖与主轴端面距离1000mm主轴卡盘外径Φ200mm最大加工直径Φ600mm棒料作业能力50～63mm主轴前轴承内和110～130mm最大扭矩480N·m二、主轴的要求及结构2.1主轴的要求2.1.1旋转精度主轴的旋转精度是指装配后，在无载荷，低转速的条件下，主轴前端工件或刀具部位的径向跳动和轴向跳动。
主轴组件的旋转精度主要取决于各主要件，如主轴、轴承、箱体孔的的制造，装配和调整精度。
还决定于主轴转速，支撑的设计和性能，润滑剂及主轴组件的平衡。
通用（包括数控）机床的旋转精度已有标准规定可循。
2.1.2 静刚度主轴组件的静刚度（简称刚度）反映组件抵抗静态外载荷变形的能力。
影响主轴组件弯曲刚度的因素很多，如主轴的尺寸和形状，滚动轴承的型号，数量，配置形式和预紧，前后支撑的距离和主轴前端的悬伸量，传动件的布置方式，主轴组件的制造和装配质量等。
各类机床主轴组件的刚度目前尚无统一的标准。
2.1.3抗振性主轴组件工作时产生震动会降低工件的表面质量和刀具耐用度，缩短主轴轴承寿命，还会产生噪声影响环境。
振动表现为强迫振动和自激振动两种形式。
影响抗振性的因素主要有主轴组件的静刚度，质量分布和阻尼（特别是主轴前支撑的阻尼），主轴的固有频率应远大于自激振动的频率，以使它不易发生共振。
目前，尚未制定出抗振性的指标，只有一些实验数据可供设计时参考。
2.1.4温升和热变形主轴组件工作时因各相对运动处的摩擦和搅油等而发热，产生温升，从而使主轴组件的形状和位置发生变化（热变形）。
主轴组件受热伸长，使轴承间隙发生变化。
温度使润滑油粘度降低，降低了轴承的承载能力。
主轴箱因温升而变形，使主轴偏离正确位置。
前后轴承的温度不同，还会导致主轴轴线倾斜。
由于受热膨胀是材料固有的性质，因此高精度机床要进一步提高加工精度，往往受热变形的限制。
研究如何减少主轴组件的发热，如何控制温度，是高精度机床主轴组件的研究的主要课题之一。
2.1.5耐磨性主轴组件的耐磨性是指长期保持原始精度的能力，即精度保持性。
对精度有影响的首先是轴承，其次是安置刀，夹具和工件的部位，如锥孔，定心轴径等。
为了提高耐磨性，一般机床主轴上的上述部分应淬硬至HRC60左右，深约1mm.2.1.6材料和热处理主轴承载后允许的弹性变形很小，引起的应力通常远远小于钢的强度极限。
因此，强度一般不做为选材的依据。
主轴的形状，尺寸确定之后，刚度主要取决于材料的弹性模量。
各种材料的弹性模量几乎相同，因此刚度也不是选材的依据。
主轴材料的选择主要根据耐磨性和热处理变形来考虑。
普通机床的材料通常是45号或60号优质中碳钢，数控机床需调质处理和淬火。
2.2主轴的结构为了提高刚度，主轴的直径应该大些。
前轴承到主轴前端的距离（称悬伸量）应尽可能小一些。
为了便于装配，主轴通常作成阶梯形的，主轴的结构和形状与主轴上所安装的传动件，轴承等零件的类型，数量，位置和安装方法有直接的关系。
主轴中的孔主要用于通过棒料，拉杆或其它工具。
为了能够通过更大的棒料，车床的中空希望大些，但受刚度条件的影响和限制，孔径一般不宜超过外径的70%。
主轴的结构如（附图1）。
图1三、主传动系统变速方式为了适应不同的加工要求，数控机床主传动主要有以下几种配置方式：（1）带有变速齿轮的主传动。
这种方式在大、中型数控机床采用较多。
通过少数几对齿轮降速，扩大了输出扭矩，以满足主轴的输出扭矩特性的要求，一部分小型数控机床也采用此种传动方式。
以获得强有力的切削时所需要扭矩。
数控机床使用可调无级变速交流、直流电动机。
所以经齿轮变速后，实现8段无级变速，调速范围增加。
其优点是可满足各种切削运动输出转矩，具有大范围调速能力。
但是由于结构复杂，需要增加润滑及温度控制装置。
成本较高，此外，制造和维修也比较困难。
（参图a）（2）一级带传动变速方式。
这种传动方式主要应用在中小型数控机床上。
采用V型带或同步带传动，可以避免齿轮传动时可引起的振动与噪声，适用于低扭矩特性要求的主轴。
这种方式结构简单，安装方便，调试容易，被广泛用于许多数控机床传动中。
（参图b）（3）调速电机直接驱动方式，这种主轴传动方式大大简化了主轴箱体与主轴的结构，有效地提高主轴部件的刚度，由于结构紧凑，占用空间少，加工中心的可加工空间相对变大。
但是主轴转速的变化及扭矩的输出和电动机输出特性完全一致，电动机的发热对主轴的精度影响大，最好装有冷却装置，否则使用还是受到约束。
（参图c）（4）电主轴直接驱动方式：这种驱动方式其实和（c图）方式差不多，但这种传动方式结构方式更为紧凑，占用空间更小。
它主要是将主轴作为电机的转子，箱体壳（与主轴配合箱体壳）作为电机的定子。
但是这种电机形式的主轴结构，连带主轴组件都是成套，要求很高，精度也高。
另外制造成本也很高。
且容易发热，同样会影响主轴精度。
（参图d）以下为传动方式的结构图:图（a）带有变速齿轮的主传动图（b）一级带传动变速方式图(c) 调速电机直接驱动方式图(d) 电主轴直接驱动方式综上所述，进行各种传动方式优缺点进行分析和比较来选取本设计所采用的主轴传动方式。
首先是该设计为数控车床，主轴选用带传动（同步齿形带），主轴主要是车削加工，必须保证其加工精度，而带传动能缓和冲击、吸收振动，故传动平稳。
由此选用一级带传动变速方式。
四、机床夹具的确定本次设计的数控车床所加工工件长度约为300mm长（附图2），夹具相对设计较单一，选用卡盘夹紧工具即可满足加工要求。
卡盘夹紧工件与主轴联接，并与主轴同步旋转。
对于数控车床夹具主要就是卡盘夹具。
卡盘从它的工作原理上分为以下几种类型：①手动松紧卡盘②液压松紧卡盘③气动松紧卡盘④电动松紧卡盘首先从数控车床的自动化程度讲，手动卡盘属人工操作，不合适。
另外液压和气动松紧卡盘实际工作原理相似，一个是油泵进行驱动，一个是气泵驱动，结构设计简明，传动机构简单。
另外电动卡盘同样结构紧凑，效率高，但综上所述，我们选择液压卡盘，液压卡盘结构紧凑，自动化程度高，结构比电动卡盘简单，有时可改装为与其相似的气动卡盘。
另外所设计的数控车床许多装置重于用液压系统，所以用液压卡盘是比较合理的。
液压卡盘的控制原理实质为一锁紧回路（附图3）。
五、主轴主要参数的计算及校核5.1主轴主要参数的计算主轴的主要参数是：主轴前端直径D1，主轴内径d 。
主轴悬伸量a 和主轴支撑跨距L 。
5.1.1主轴前端直径D1功率（kw ）D1 机床 1.4～2.52～3.63～5.55～7.37.4～11车床 60～80 70～90 70～105 95～130 110～145 铣床及加工中心 50～90 60～90 60～95 75～100 90～105 外圆磨床——50～6055～7070～8075～90车床、铣床、镗床、加工中心等机床因装配的需要，主轴直径常是自前往后逐渐减小的。
前轴颈直径D1大于后轴直径D2。
对于车、铣床一般21(0.70.9)D D ～，由上表可取D1=110mm 。
因此可知由式子21(0.70.9)D D =～后端直径21100.7582.5D mm =⨯=圆整后 280D mm =5.1.2主轴内径 d主轴内孔径与机床类型有关，主要用来通过棒料、镗杆、拉杆或顶尖。
确定内孔径原则是为减轻主轴重量，在满足对空心主轴孔径要求和最小壁厚要求下，应取最大值。
主轴的内径是通过刀具夹具装置固定刀具、传动气动或液压卡盘等。
主轴孔径越大，主轴部件的相对重量就越轻。
主轴的孔径大小主要受主轴刚度的制约。
主轴的孔径与主轴直径之比，小于0.3时空心主轴的刚度几乎与实心主轴相等；等于0.5时空心主轴的刚度为实心主轴的90%；大于0.7时，空心主轴的刚度就急剧下降。
一般可取其比值为0.5左右。
主轴本身刚度K 正比于抗弯断面惯性矩I4111()k I d k I D ==-空空实实由式子可知取孔径的直径极限1max d为1max 10.7d D <此时若孔径再大，刚度急剧下降根据推荐值110.6d D =～0.65 取 110.6d D = d1=55 mm 5.1.3主轴前端悬伸量a 确定图5-1主轴悬伸量指主轴前端面到前支承径向反力作用中点（一般即为前径支撑中点）的距离，参考（1）表6.1-45，它主要取决于主轴前端部结构形式和尺寸，前支撑轴承配置和密封等。
因此主要由结构设计确定。
悬伸量与主轴部件的刚度及抗振性成反比，故应尽量取小值。
E---材料的弹性模量I---轴惯性距1K --前刚度值 2K --后刚度值初选a 值可参考下表5-2确定表5-2计算得悬伸量为80mm 5.1.4 主轴跨距的确定主轴跨距是决定主轴系统动静刚度的重要影响因素，目的是找出在切削力作用下，主轴前端的柔度值最小的跨距称为最优跨距（0l ）。
实验证明，动态作用下最优跨距很接近于推得最优值，因此设计时尽量达到最优值。
前端角接触球轴承的刚度（主要为轴向刚度）3.443332.370a Nk m μ=⋅=其中：0e F F F ααα=+内径为110mm,查参考（2）表4.3-525α= 20z= 19.05b d =查轴承样本额定动载荷74c KN =取10ecF α= 7400e F N α= 01380F N α=计算得主轴跨距为300mm 5.2 轴的刚度计算如果主轴前后轴承由数段组成，则当量直径d1122n n d l d l d l d l+++=（mm ） （参考文献2）式中 1d 、1l 、2d 、2l 、…、n d 、n l ——分别为各段的直径和长度（㎜）；l ——总长，12()n ll l l mm =+++如果前后轴承的直径相差不大，也可把前后轴承直径的平均值近似地作为当量直径d 。