压力容器焊接通用工艺
钢制压力容器焊接规程 JBT 4709-92
中华人民共和国行业标准钢制压力容器焊接规程JB/T 4709-921 主题内容与适用范围本标准规定了钢制压力容器焊接的基本要求.本标准适用于焊接、手弧焊、埋弧焊、气体保护焊、电渣焊焊接的钢制压力容器.2 焊接材料2.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、气体保护焊、电渣焊焊接的钢制压力容器.2.2 焊接材料选用原则应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料,必要时通过试验确定.焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求.对各类钢的焊缝金属要求如下:2.2.1 相同钢号相焊的焊缝金属2.2.1.1 碳素钢、碳锰低合金钢的焊缝金属应保证力学性能,且需控制抗拉度上限.2.2.1.2 相低合金钢的焊缝金属应保证化学成分和力学性能,且需控制抗拉强度上限.2.2.1.3 低温用低合金钢的焊缝金属应保证力学性能,特别应保证夏比(V型)低温冲击韧性.2.2.1.4 高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能.2.2.1.5 不锈钢复合钢板基层的焊缝金属应保证力学性能,且需控制抗拉强度的上限;复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能,当有力学性能要求时还应保证力学性能.复层焊缝与基层焊缝,以及复层焊缝与基层钢板交界处推荐采用过渡层. 2.2.2 不同钢号相焊的焊缝金属2.2.2.1 不同钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能.推荐采用与强度级别较低的母材相匹配的焊接材料.2.2.2.2 碳素钢、低合金钢与奥氏体高合金钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能.推荐采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料.2.3 焊接材料必须有产品质量证明书,并符合相应标准的规定,且满足图样的技术要求,进厂时按有关质保体系规定验收或复验,合格手方准使用.2.4 常用钢号推荐选用的焊接材料见表1,不同钢号相焊推荐选用的焊接材料见表2.3 焊接工艺评定和焊工3.1 施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》标准评定合格.a. 受压元件焊缝;b. 与受压元件相焊的焊缝;c. 上述焊缝的定位焊缝;d. 受压元件母材表面堆焊、补焊.3.2 施焊下列各类焊缝的焊工必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考试合格.a. 受压元件焊缝;b. 与受压元件相焊的焊缝;c. 熔入永久焊缝内的定位焊缝;d. 受压元件母材表面耐蚀层堆焊.4 焊前准备4.1 焊接坡口焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计.选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素:a. 焊缝填充金属尽量少;b. 避免产生缺陷;c. 减少残余焊接变形与应力;d. 有利于焊接防护;e. 焊工操作方便;f. 复合钢板的坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率.4.2 坡口置备4.2.1 碳素钢和标准抗拉强度不大于540MPa的碳锰低合金钢可采用冷加工,也可采用热加工方法置备坡口.4.2.2 标准抗拉强度大于540MPa的碳锰低合金钢、铬钼低合金钢和高合金钢宜采用冷加工法.若采用热加工方法,对影响焊接质量的表面层,应用冷加工方法去除.4.3 焊接坡口应保持平整,不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷,尺寸应符合图样规定.4.4 坡口表面及两侧(手弧焊各10mm,埋弧焊、气体保护焊各20mm,电渣焊各40mm)应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净.4.5 奥氏体高合金钢坡口丙侧各100 mm范围内应刷涂料,以防止沾附焊接飞溅.4.6 焊条、焊剂按规定烘干、保温;焊丝需去除油、锈;保护气体应保持干燥. 4.7 预热4.7.1 根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑是否预热,必要时通过试验确定.常用钢号推荐的预热温度见表3.4.7.2 不同钢号相焊时,预热温度按预热温度要求较高的钢号选取.4.7.3 采取局部预热时,应防止局部应力过大.预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍,且不小于100 mm.4.7.4 需要预热的焊件在整个焊过程中应不低于预热温度.4.7.5 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时,亦需考虑预热要求.4.8 焊接设备等应处于正常工作状态,安全可靠,仪表应定期校验.4.9 定位焊4.9.1 焊接接头拘束度大时,推荐采用低氢型药皮焊条施焊.4.9.2 定位焊缝不得有裂纹,否则必须清除重焊.如存在气孔、夹渣时亦应去除.4.9.3 熔入永久焊缝内的定位焊缝两应便于接弧,否则应予修整.4.10 避免强行组装,组装后接头需经检验合格, 方可施焊.5 焊接要求5.1 焊工必须按图样、工艺文件、技术标准施焊.5.2 焊接环境5.2.1 焊接环境出现下列任一情况时,须采取有效防护措施,否则禁止施焊.a. 风速:气体保护焊时大于2m/s,其它焊接方法大于10 m/s;b. 相对湿度大于90%;c. 雨雪环境;d. 焊件温度低于-20℃.5.2.2 当焊件温度为0～-20℃时,应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上.5.3 应在引弧板或坡口内引弧,禁止在非焊接部位引弧.焊缝应在引出版上收弧,弧坑应填满.5.4 防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧.5.5 电弧擦伤处的弧坑需经打磨,使基均匀过渡到母材表面,若打磨后的母材厚度小于规定值时,则需补焊.5.6 受压元件的角焊缝的根部应保证焊透.5.7 双面焊须清理焊根,显露出正底的焊缝金属.对于自动焊,若经试验确认能保证焊透,亦可不作清根处理.5.8 接弧处应保证焊透与熔合.5.9 施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围.当焊件预热时,应控制层间温度不得低于预热温度.5.10 每条焊缝应尽可能一次焊完.当中断焊拉旮,对冷却纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施.重新施焊时,仍需按规定进行预热.5.11 采用锤击改善焊接质量时,第一层焊缝和盖面焊缝不宜锤击.5.12 引弧板、引出板、产品焊接试板和焊接工艺纪律检查试板不应锤击打落.6 后热6.1 对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热措施. 6.2 后热应在焊后立即进行.6.3 后热温度一般为200～350℃,保温时间可参照表4回火最短保温时间的规定.6.4 若焊后立即进行热处理可不作后热.7 焊后热处理7.1 根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、容器使用条件和有关标准综合确定是否需要进行焊后热处理.7.2 常用钢号推荐的焊后热处理规范见表4.7.2.1 调质钢焊后热处理应低于调质处理时的回火温度.7.2.2 不同钢相焊时,焊后热处理规范应按焊后热处理温度要求较高的钢号执行,但温度不应超过两者中任一钢号的下临界点A C1.7.2.3 非受压元件与受压元件相焊时,应按受压元件的焊后热处理规范.7.2.4 采用电渣焊焊缝、焊后必须进行正火+回火的热处理.7.3 对有再热裂纹倾向的钢,在焊后热处理时应注意防止产生再热裂纹.7.4 奥氏体高合金钢制压力容器一般不进行焊后消除应力热处理.7.5 焊后热处理应在补焊后和压力试验前进行.7.6 应尽可能采取整体热处理.当分段热处理时,热重叠部份长度至少为1500mm,加热区以外部份应采取措施,防止产生有害的温度梯度.7.7 补焊和筒体环缝采取局部热处理时,焊缝每侧加热带宽度不得小于容器厚度的2倍;接管与容器相焊整圈焊缝热处理时,加热带宽度不得小于壳体厚度的6倍.加热区以外部位采取措施,防止产生有害的温度梯度.7.8 焊后热处理工艺7.8.1 焊件进炉时炉内温度不得高于400℃.7.8.2 焊件升温至400℃后,加热区升温速不得超过5000/δ℃/h(δ----厚度, mm),且不得超过200℃/h,最小可为50℃/h.7.8.3 焊件升温期间,加热区内任意长度为5000mm内的温差不得大于120℃. 7.8.4 焊件保温期间,加热区最高与最低温度之差不宜大于65℃.7.8.5 升温和保温期间应控制加热区气体,防止焊件表面过度氧化.7.8.6 焊件出炉时,炉温不得高于400℃,加热区降温速度不得超过6500/δ℃/h,且不得超过260℃/h.最小可为50℃/h.7.8.7 焊件出炉时,炉温不得高于400℃,出炉后应在静止的空气中冷却.8 焊缝返修8.1 对需要焊接返修的缺陷应当分析产生原因,提出改进措施,按标准进行焊接工艺评定,编制焊接返修工艺.8.2 焊缝同一部位返修次数不宜超过2次.8.3 返修前需将缺陷清除干净,必要时可采用表面探伤检验确认.8.4 待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊凹槽,且两端有一定坡度.8.5 如需预热,预热温度应较原焊缝相同.8.7 要求热处理的容器如在热处理后返修补焊时,必须重作热处理.9 焊接检验9.1 焊接检验主要方面9.1.1 焊前a. 母材、焊接材料;b. 焊接设备、仪表、工艺装备;c. 焊接坡口、接头装置及清理;d. 焊工资格;e. 焊接工艺文件.9.1.2 施焊过程中a. 焊接规范参数;b. 执行焊接工艺情况;c . 执行技术标准情况;d. 执行图样规定情况.9.1.3 焊后a. 实际施焊记录;b. 焊缝外观及尺寸;c. 后热、焊后热处理;e. 产品焊接试板、焊接工艺纪律检查试板;f. 无损检验;g. 致密性试验.附加说明:本标准由全国压力容器标准化技术委员会提出,由全国压力容器标准经技术委员会制造分委员会归口.本标准由机械电子工业部合肥通用机械研究所负责起草.本标准主要起草人戈兆文.附件:国家技术监督局文件技监局标发[1992]122号关于压力容器行业标准归口管理及编号的批复机电部、化工部、中国石化总公司、劳动部:压力容器产品的科研、设计、生产、使用及监督检验涉及部门较多,根据目前情况,压力容器行业标准难以确定某一个部门归口管理.为了不影响行业标准的制、修订工作,经反复研究协商,现对压力容器行业标准归口管理、编号等有关问题规定如下:1.压力容器行业标准由机电部、化工部、中国石化总公司、劳动部共同审批发布.2.压力容器行业标准代号,使用机械行业标准代号(JB)3.机电部从机械行业标准(JB)编号中划出一段(JB4700-4999)作为压力容器行业标准编号,并委托“全国压力容器标准化技术委员会”代四部门管理.4.压力容器行业标准制定过程中的协调问题、组织技术审查、办理标准的报批等工作由“全国压力容器标委会”与以上四个部门联系.5.“全国压力容器标准化技术委员会”受国家技术监督局直接领导,由机电部、化工部、中国石化总公司、劳动部四部共同管理.压力容器行业标准的规划、计划,由“全国压力容器标委会”负责协调,通过后提出建议,分别列入标准起草单位的主管部门的计划.标准送审稿必须通过“全国压力容器标委会”审查通过后上的四个部门共同审批、发布,并报国家技术监督局备案.国家技术监督局一九九二年三月十一日。
焊接工艺评定试验试样取样工艺规程
焊接工艺评定试验试样取样工艺规程Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】焊接工艺评定试验试样取样通用工艺规程1主题内容与适应范围本规程规定了钢制焊接压力容器焊接工艺评定试验试样加工方法和要求。
本规程适用于本公司钢制压力容器焊接工艺评定。
2总则焊接责任工程师应根据公司需要确定焊接工艺评定项目。
焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，并由本公司技能熟练的焊工使用本公司焊接设备焊接试板。
3试样制备试样取样及尺寸、要求3.1.1焊接工艺评定的小铁研抗裂试样应符合图3-1规定图3-13.1.2取样要求a) 所有切口不得用剪板机剪切b) 所有棱角都应倒成R2圆角（除焊缝外）；c) 在所有试样端头打上钢印；d) 所有试样表面不得有碰伤；e) 试样数量：5件。
试样取样位置3.2.1板材取样3.2.1.1板材对接焊缝工艺评定试样的类别和数量见表3-1，试样取样位置见图3-2。
（a）不取侧弯试样时（b）取侧弯试样时图3-2 板材取样位置图（未完）（c）取纵向弯曲试样时图3-2 板材取样位置图（续完）3.2.1.2 试样要求a) 试件角变形超过3°时，应在无损检测前进行冷校平。
b) 试件经外观检查和无损检测合格后，允许避开缺陷取样。
c) 力学性能试样应以机械法去除焊缝余高，使之与母材平齐。
d) 应在试样端头和剩余试件的先焊面打上钢印标记。
3.2.2 管材取样3.2.2.1 管材对接焊缝试件取样位置见图3-3。
3.2.2.2 试样要求管材对接焊缝的试样要求按本规程的3.2.1.2条之规定进行。
表3-1(a) 拉力试样为整管时弯曲试样位置图3-3 管材取样位置图（未完）(b)不要求冲击试验时(c) 要求冲击试验时1—拉力试样； 2—面弯试样； 3—背弯试样； 4—侧弯试样；5—冲击试样；③⑥⑨12—钟点记号，为水平固定位置焊接时的定位标记。
焊接工艺设计评定试验试样取样工艺设计规程完整
焊接工艺评定试验试样取样通用工艺规程1主题内容与适应范围1.1本规程规定了钢制焊接压力容器焊接工艺评定试验试样加工方法和要求。
1.2本规程适用于本公司钢制压力容器焊接工艺评定。
2 总则2.1焊接责任工程师应根据公司需要确定焊接工艺评定项目。
2.2焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应 标准，并由本公司技能熟练的焊工使用本公司焊接设备焊接试板。
3 试样制备3.1试样取样及尺寸、要求3.1.1焊接工艺评定的小铁研抗裂试样应符合图3-1规定横截面图3-13.1.2取样要求§(C ( CJ0X5^50 6080200, --------------------------a）所有切口不得用剪板机剪切b）所有棱角都应倒成R2圆角（除焊缝外）;c）在所有试样端头打上钢印；d）所有试样表面不得有碰伤；e）试样数量：5件。
3.2试样取样位置321板材取样3.2.1.1板材对接焊缝工艺评定试样的类别和数量见表3-1，试样取样位置见图3-2舍1i1弃拉伸ii试样背弯ii试样面弯iii试样备i i用才匕才忑冃弯IIi试样面弯11丄试样拉伸ii试样冲击ii试样舍11弃舍111弃侧弯i1试样拉伸1I试样侧弯I11试样备I1用侧弯II试样拉伸111试样侧弯11试样冲击11试样舍1弃（a）不取侧弯试样时（b）取侧弯试样时图3-2板材取样位置图（未完）321.2试样要求a）试件角变形超过3°时，应在无损检测前进行冷校平。
b）试件经外观检查和无损检测合格后，允许避开缺陷取样。
c）力学性能试样应以机械法去除焊缝余高，使之与母材平齐d）应在试样端头和剩余试件的先焊面打上钢印标记。
3.2.2管材取样3.221管材对接焊缝试件取样位置见图3-33.222试样要求管材对接焊缝的试样要求按本规程的 3.2.1.2条之规定进行表3-1(a)拉力试样为整管时弯曲试样位置图3-3管材取样位置图(未完)(b)不要求冲击试验时(c)要求冲击试验时1 —拉力试样；2 —面弯试样；3—背弯试样；4 —侧弯试样；5—冲击试样；③⑥⑨12 —钟点记号，为水平固定位置焊接时的定位标记。
压力容器压力管道焊缝射线检测通用工艺规程
德信诚培训网压力容器压力管道焊缝射线检测通用工艺规程
1.主题内容与适用范围
本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本章规定了在焊缝透照过程中，为获得合格透照底片必须遵循的程序和要求，本章适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢材料制压力容器、压力管道焊缝射线照透检测。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。
满足《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规
下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。
JB/T4730－2005《承压设备无损检测》
GB50235－1997 《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》
GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》
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JBT 4709-2007 钢制压力容器焊接规程
目次
前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅱ 1 范围…………………………………………………………………………………………………………1 2 规范性引用文件……………………………………………………………………………………………1 3 通用焊接规程………………………………………………………………………………………………1 4 钢材、铝材、钛材专用焊接规程…………………………………………………………………………5 附录 A（资料性附录）特种材料焊接坡口形式与尺寸……………………………………………………20 附录 B（规范性附录）复合金属焊接规程…………………………………………………………………31 附录 C（资料性附录）焊缝位置的规定范围………………………………………………………………34
2 规范性引用文件
下列文年中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的
修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 3190—1996
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JB/T 4709—2007
前言
本标准对 JB/T4709-2000 进行修订。 本标准依据 JB/T4709-2000 实施以来所取得的经验，参照近期国际同类标准进行了下列修改： ① 增加了焊接方法、钛材和铝材焊接规程、附录 A 特种材料坡口形式和尺寸以及附录 C 焊缝位 置的规定范围。 ② 4.1 条中修订焊接材料选用原则、常用钢材预热温度、后热温度以及焊后热处理规定。 ③ 4.1 条增加预热温度测量位置规定。 ④ 删除 JB/T4709-2000 中附录 B。 本标准从实施之日起，代替 JB/T4709-2000。 本标准附录 A 是资料性附录 本标准附录 B 是规范性附录 本标准附录 C 是资料性附录 本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会提出并归口。 本标准负责起草单位： 本标准主要起草人： 参加本标准编制工作的单位及人员有： 本标准于 1992 年 4 月首次发布 本标准由全国锅炉压力容器标准化技术委员会负责解释。
《压力容器焊接规程》NB47015宣贯课件
NB/T47015宣贯 《压力容器焊接规程》
三.NB/T47015标准
前言
标准正文
标准附录
1. 范围 2. 规范性引用文件 3. 通用焊接技术规程 4. 钢制压力容器焊接技术规程 5. 铝制压力容器焊接技术规程
6. 钛制压力容器焊接技术规程 7. 铜制压力容器焊接技术规程 8. 镍制压力容器焊接技术规程
3.4 焊前准备 ４、预热（确定预热范围）
NB/T47015宣贯 《压力容器焊接规程》
３ 通用焊接规程
3.4 焊前准备 ４、预热（温度测量）
NB/T47015宣贯 《压力容器焊接规程》
NB/T47015宣贯 《压力容器焊接规程》
３ 通用焊接规程
3.6 施焊（现场管理、管理内容及要求）
（技术文件、施焊人员准备）
４ 钢制压力容器焊接规程
4.6 焊后热处理
（规定焊后热处理的最低保温温度及相应的最低保温时间）
NB/T47015宣贯 《压力容器焊接规程》
４ 钢制压力容器焊接规程
4.6 焊后热处理
NB/T47015宣贯 《压力容器焊接规程》
４ 钢制压力容器焊接规程
4.6 焊后热处理
NB/T47015宣贯 《压力容器焊接规程》
３ 通用焊接规程
3.1 一般规定
NB/T47015宣贯 《压力容器焊接规程》
（3.1.2写明，对于新工艺、新材料制造单位的实践总结后也可以作为压力容器焊接规程内容， 防止脱离实际）
３ 通用焊接规程
3.2 焊接材料
NB/T47015宣贯 《压力容器焊接规程》
（焊接材料选用三原则，是从国内大量压力容器焊接实践中总结出来的，十分重要）
焊接返修通用工艺守则
焊接返修通用工艺守则1、主题内容和适用范围本守则规定了焊接返修程序和质量控制的有关要求。
本守则适用于受压元件焊缝的返修，其它各类焊缝的返修可参照执行。
2、引用标准、法规（下列标准法规如已被修订，则按最新版本执行）TSG 21-2017 固定式压力容器安全技术监察规程（简称《大容规》）第4.2.4条GB150.4-2011 压力容器制造、检验和验收（第7.4条）NB/T47014-2011 承压设备焊接工艺评定NB/T47015-2011 压力容器焊接规程（第3.7条、第4.7条）RHZY.0801-2017 焊接通用工艺3、返修一般要求3.1 焊接返修除遵守本守则规定外，还应符合RHZY.0801-2017《焊接通用工艺》规定要求。
3.2 焊接返修工作，必须由按TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，持有该合格项目资格的的焊工担任。
3.3 第一、二次返修时，原则上由原焊工担任；第三次返修，由焊接责任人指定技能熟练且持有该合格项目持证焊工承担返修工作。
3.4 返修焊工按检测人员在产品上所标出的缺陷部位及返修工艺卡进行返修，检验员监督返修。
3.5 焊接返修工艺3.5.1 对需要焊接返修的缺陷根据《焊接返修单》提供的情况，分析缺陷产生的原因，提出改进措施和确定返修方案。
依据按NB/T47014标准评定合格的焊接工艺，编制焊接返修工艺文件。
3.5.2 返修工艺应符合焊接工艺要求，应说明缺陷产生的原因，避免再次产生的技术措施，以及焊接工艺参数、焊接工艺评定号、焊材牌号和规格，返修焊工等，编制人签字，焊接质控责任人审核签证后实施。
3.6 焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经技术负责人批准，并将返修的次数、部位、返修情况记入容器质量证明文件。
3.7 要求焊后热处理的产品，应在热处理前进行返修，如在热处理后进行焊接返修，应按下列规定进行是否热处理。
（1）下列容器在焊后热处理后如进行任何焊接返修，应对返修部位重新进行热处理：a）盛装毒性程度为极度或高度危害介质的容器；b）Cr-Mo钢制容器；c）低温容器；d）图样注明有应力腐蚀的容器。
焊接通用工艺规程
焊接通用规程编制：审核：批准：2011年4月20日发布2011年5月1日实施XXXXX实业有限公司XXXXX实业有限公司焊接通用规程修订号0焊接通用规程1、目的为保证我公司产品焊接质量，规范焊接的相关工作和提高焊工施焊水平，特制定本规程。
2、适用范围凡我公司生产的锅炉、压力容器、中央供热机组、金属结构等设备的焊接应遵守本规程，凡我公司与焊接工作相关的员工，在实施焊接工作时，应遵守本规程。
3、主要内容本《规程》对焊工、焊工钢印及焊接材料的管理，焊接工艺评定的程序和通用焊接工艺参数，焊缝返修的程序，焊接设备注意事项及焊接试块的制备，电焊工技艺评定的要求等作了相关规定，以规范焊接的相关工作。
4、引用主要法规标准本规程发布时，下列引用标准所示版本均有效。
当引用标准被修订时，使用本规程应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
4.1 TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》4.2 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996版4.3 《热水锅炉安全技术监察规程》1997版4.4 GB150-1998《钢制压力容器》4.5 TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》4.6 JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》4.7 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》4.8 GB151-1999《钢制管壳式换热器》5 焊接材料5.1 焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极、衬垫等。
焊接材料的管理按MD04-2011《焊接材料管理制度》要求。
5.2焊接材料选用原则应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能，并结合产品的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料。
焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术条件要求。
各类钢的焊接材料具体要求参照JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》3.2条款。
5.3 焊接材料应满足图样的技术要求，并按JB 4708规定通过焊接工艺评定。
压力容器制造质量保证体系文件 压力容器通用工艺规程
压力容器制造质量保证体系文件压力容器通用工艺规程xxxxxxx机械有限公司压力容器制造质量保证体系文件XXX/RQC01～31-2012压力容器制造通用工艺规程编制审核批准2012-06-01发布 2012-09-06实施xxxxxxx机械有限公司发布目录1.材料标记（XXX/RQC01-2012）-------------------------------------------------12.焊工标记（XXX/RQC02-2012）--------------------------------------------------73.气割（XXX/RQC03-2012）-----------------------------------------------------114.剪板（XXX/RQC04-2012）-----------------------------------------------------165.管板、折流板机加工（XXX/RQC05-2012）---------------------------------------176.清理、油漆、运输、包装（XXX/RQC06-2012）-------------------------------------207.手工电弧焊（XXX/RQC07-2012）-----------------------------------------------258.防止表面损伤（XXX/RQC08-2012）---------------------------------------------289.材料检验（XXX/RQC09-2012）-------------------------------------------------3010.法兰制造与装配（XXX/RQC10-2012）------------------------------------------3411.钢材坯料划线、下料、矫正（XXX/RQC11-2012）---------------------------------3612.筒体卷制（XXX/RQC12-2012）------------------------------------------------4213.埋弧自动焊（XXX/RQC13-2012）----------------------------------------------4714.手工碳弧气刨（XXX/RQC14-2012）--------------------------------------------5015.焊接接头返修（XXX/RQC15-2012）--------------------------------------------5216.外形尺寸检验（XXX/RQC16-2012）-------------------------------------------5417.等离子切割（XXX/RQC17-2012）----------------------------------------------5618.焊接检验（XXX/RQC18-2012）------------------------------------------------5919.手工钨极氩弧焊（XXX/RQC19-2012）------------------------------------------6220.不锈钢手工电弧焊（XXX/RQC20-2012）----------------------------------------6421.焊材烘焙（XXX/RQC21-2012）------------------------------------------------6522.热处理（XXX/RQC22-2012）--------------------------------------------------6623.射线检测（XXX/RQC23-2012）------------------------------------------------6824.超声波检测（XXX/RQC24-2012）----------------------------------------------7525.磁粉检测（XXX/RQC25-2012）-----------------------------------------------8026.渗透检测（XXX/RQC26-2012）-----------------------------------------------8327.冲击试验（XXX/RQC27-2012）-----------------------------------------------8628.拉伸、弯曲试验（XXX/RQC28-2012）------------------------------------------8729.液压试验（XXX/RQC29-2012）-----------------------------------------------9030.气压试验（XXX/RQC30-2012）------------------------------------------------9131.气密性试验（XXX/RQC31-2012）----------------------------------------------92材料标记（XXX/RQC01-2012）1.目的通过对材料编号的标识和确认，使材料在制造过程中得到追踪，保证材料的正确使用。
压力容器与锅炉焊接工艺评定规则
压力容器与锅炉焊接工艺评定规则（一）、焊接方法：1、从一种焊接方法改用另一种焊接方法，应作焊接工艺评定试验。
2、适用于锅炉与压力容器的焊接方法有：气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、等离子弧焊、电渣焊、激光焊、电子束焊、闪光对接焊、感应加热压力焊、电阻焊、铝热压焊、气压焊、惯性及连续驱动母材焊、螺柱电弧焊和螺柱电阻焊。
3、在实际焊件的同一条焊缝上，如采用两种或两种以上不同的焊接方法，或不同的重要工艺参数焊接时，则可按每种焊接方法所焊的母材，金属厚度分别对试件进行焊接工艺评定。
4、也可以实际焊件焊缝拟使用的组合焊件方法或焊接工艺焊接同一付工艺评定试件。
5、但每一种焊接方法，或焊接工艺所焊的焊缝金属厚度均应满足能取出所要求的拉伸和弯曲试样的要求。
6、对于焊条电弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊和埋弧焊，或这些方法的组合，如已完成的焊接工艺评定采用厚度大于13mm的试件，则该焊接工艺评定报告可与另一种焊接方法的工艺评定报告联用于同一条实际焊件的焊缝，包括根部焊道。
（二）、母材金属类别：1、在锅炉与压力容器中所用母材金属的种类繁多。
如以母材金属的钢号或材料的牌号进行评定，则评定的工作量十分大，且无此必要性。
2、为了减少这种无实际意义的重复评定，ASME法规的作法是，将规定认可的标准材料，按其化学成分，力学性能和焊接性加以分类，即将合金成分相近，强度级别和焊接性接近的材料规入一类，并标以P分类号。
3、在同一类母材金属中，又按强度和冲击韧性的等级进行分组，并将分组号标在分类号的后面，例如SA106－A碳钢属于第1类第1组，其分类组别号的表示方法为P1－1。
4、最新的ASME法规已将在锅炉和压力容器中使用的近1000种钢材分成23类52组。
5、这种对母材金属的分类是以大量的材料焊接性试验和焊接工艺试验数据以及多年的实际生产经验为基础的。
6、列于同一类的各种母材金属，如拟采用的焊接工艺规程中，其它的焊接工艺重要参数相同或在容许范围之内，则采用某种母材金属的焊接工艺评定报告可互相通用。
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压力容器焊接通用工艺
QB/YR·HJ·T03-2005
№
编制：巩林廷
钢制压力容器焊接通用工艺
1．适用范围
本工艺适用于江苏省工业设备安装公司压力容器厂制造安装的压力容器产品的焊接工作。
2．焊接工艺评定和焊工
2.1施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》评定合格。
a.受压元件焊缝；
b.与受压元件相焊的焊缝；
c.
d.
e.上述焊缝的返修焊缝。
2.2
的规定考试合格；
才能在有效期内担任相应合格项目范围内的压力
应严格按产品焊接工艺文件的要求进行操作，不得擅自更改工艺。
3.焊接材料
3.1焊接材料主要系指焊条、焊丝、焊剂、气体、电极等。
3.2焊接材料选用原则
应根据母材的化学成份、力学性能、焊接性能结合压力容器的结构特点和适用条件综合考虑选用焊接材料，必要时通过试验确定。
焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求。
对各类钢的的焊缝金属要求如下：
3.2.1相同钢号相焊的焊缝金属
a.碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且不应超过母材标准规定的抗拉强度的上限值加30MPa。
b.高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。
c.不锈钢复合钢板基层的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30MPa；复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能。
复层焊缝与基层焊缝以及复层焊缝与基层钢板交界处推荐采用过渡层。
3.2.2不同钢号相焊的焊缝金属
a.不同钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应
b.
3.3
求，并按JB4708
31J。
V型缺口冲击吸收功在相应低温时应不3.5常用钢号推荐选用的焊接材料见表1，不同钢号相焊推荐选用的焊接材料见表2。
表1常用钢号推荐选用的焊接材料
表2不同钢号相焊推荐选用的焊接材料
4.焊前准备
4.1焊接坡口
焊接坡口应按图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行设计，选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素：
a.焊缝填充金属尽量少；
b.避免产生缺陷；
c.减少残余焊接变形与应力；
d.有利于焊接防护；
e.焊工操作方便；
f.复合钢板坡口应有利于减少过渡层焊缝金属的稀释率。
4.2坡口制备
4.2.1
采用热加工方法置备坡口。
4.2.2标准抗拉强度大于
60%。
常用焊接材料的烘干温度及时间表3常用焊接材料烘干温度及时间选用表
4.4预热
4.4.1根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑是否预热，必要时通过试验确定。
常用钢号推荐的预热温度见表4。
表4常用钢号推荐的预热温度
4.4.5当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。
4.4.6焊接设备等应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应定期校验。
4.5组对定位
组对，定位焊缝间距应符合工艺要求。
4.5.3焊接接头拘束度大时，推荐采用低氢型药皮焊条施焊。
4.5.4定位焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊。
如存在气孔、夹渣时应予去除。
熔入永久4.5.5焊缝内的定位焊两端应便于接弧，否则应予修整。
4.6焊接环境
a.风速：气体保护焊时大于2m/s，其它焊接方法大于10m/s；
b.相对湿度大于90%；
c.雨雪环境；
d.焊件温度低于-20℃。
℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。
5.焊接工艺
5.1产品焊接工艺卡的编制依据是经评定合格的焊接工艺评定。
根据施工图纸，压力容器产品所有的受压元件，受压元件与非受压元件的焊接接头（对接和角接），受压元件的耐蚀堆焊层均应编制焊接工艺卡。
焊接工艺卡上应注明接头编号、工艺评定号、
5.2焊接接头编号
a.
6.1焊工必须严格按焊接工艺文件的规定进行施焊。
焊接过程中的有关控制要求见表5。
表5焊接过程中的控制要求
表7埋弧自动焊焊接规范参考表（不开坡口）
表8埋弧自动焊焊接规范参考表（开坡口）
表10碳弧气刨电流选用参考表（直流反极性）
6.3焊工钢印
产品焊完后，应按法规标准和《焊工管理制度》的规定做好焊工钢印的标识。
7.产品焊接试板
7.1压力容器产品按《压力容器安全技术监察规程》和GB150《钢制压力容器》等有关标准的要求，每台应制作产品焊接试板。
7.2产品焊接试板的制作要求按《产品焊接试板管理制度》的规定执行。
8.后热
8.1对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束度较大的焊件应采取后热处理。
后热处理在焊后立即进行。
8.2后热温度一般为200~350℃，保温时间与焊缝厚度有关，一般不低于0.5h。
8.3
9.焊后热处理
9.1
9.2
11。
表11焊缝返修的控制
11.焊接检验
11.1焊接检验的主要项目见表12。
表12焊接检验的主要项目
11.2焊接外观质量
11.2.1焊缝的外观形状尺寸应符合技术标准和设计图样的规定，表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物。
11.2.2C、D类焊缝应与母材圆滑过渡。
在图样未规定焊脚高度时，取焊件中较薄件之厚度。
对补强圈的焊脚，当补强圈大于或等于8mm时，其焊脚等于补强圈厚度的70%，且不小于8mm。
11.2.3对标准抗拉强度σb＞540MPa的钢材和采用奥氏体不锈钢制造的容器、低温容器、球罐以及焊接接头系数取1.0的容器，焊接接头表面不得有咬边。
除上述以外的容器焊接接头表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长不得超过该焊接接头长度的10%。
11.2.4A、B类焊接接头的余高见表13。
A、B类焊接接头的宽度一般比坡口每侧宽度增宽1-2mm。
表13A、B类焊接接头的余高。