安全库存管理制度_仓库安全储存管理制度
安全库存管理办法完整
审核/日期批准/日期安全库存管理办法(可以直接使用，可编辑实用优秀文档，欢迎下载）安全库存管理办法1、目的通过对仓库的原辅材料、零部件的安全库存的管理，防止因缺货、断货、超期使用零部件、形成呆滞品或因设计变更导致产品废弃等对公司及供应商造成损失。
2、适用范围适用于公司所有原辅材料、零部件。
3、术语安全库存：安全库存也称安全存储量，是指为了防止临时用量增加或交货误期等特殊原因而预计的保险储备量或安全库存（safety stock）。
为了防止由于不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期等）而准备的缓冲库存。
如果生产能力比较宽余，安全库存量可小一些，甚至可以取消安全库存量采购周期：指采购方决定订货并下订单－供应商确认－订单处理－生产计划－原料采购(有时)－质量检验－发运(有时为第三方物流)的整个周期时间。
若客户提供了滚动预测，采购周期为订单－供应商确认－订单处理-发运的时间总和。
4、工作程序4.1仓库管理员每月对仓库原材料进行盘点，并在盘点后更新仓库的《安全库存情况表》。
4.2采购员结合销售计划、生产计划、库存、采购周期制定月度采购计划，同时更新《安全库存情况表》。
4.3仓库管理员每日根据安全库存表检查库存数量，发现数量小于或超出规定时，需及时通知相关采购人员。
同时可根据车间日常领料情况，发现异常及时反馈给采购人员。
4.4采购员在接到仓库管理员库存报警（低或高）通知后，应根据生产实际需求情况，及时与供应商联络，启动应急方案（在监察时必需查看供应商产品应急方案）。
5、安全库存的决定因素5.1 零部件的使用频率及使用量5.2 供应商的交期考虑影响交期的因素：春节、其他节假日、人员流失率质量状态的稳定性零部件多家供应商供货5.3 材料成本5.4 供应商的类型（战略伙伴或强势供应商）5.5 有存贮条件要求的零部件（例如：需防锈的零部件）6、安全库存设定标准6.1零部件使用频率高，每月计划稳定按照运输周期设定。
库房管理制度_库房管理制度
库房管理制度_库房管理制度库房管理制度篇1据国家《安全生产法》及《消防法》的相关规定，依据安全第一预防为主预防为主防消结合的工作方针，为保证仓库管理工作的正常化，促进公司快速生产发展，保障职工的身体健康和公司财产物资的安全，结合本仓库实际情况，特制定本制度：一.目的：建立仓库安全管理制度，保障职工的身体健康和确保公司仓库资产安全。
二、范围：公司内供应部所属仓库三、职责：公司经理、生产部经理、供应部经理、各区域主管、班组长、及仓库保管员、仓库作业员及相关人员。
1、公司经理、生产部经理、供应部经理、安全管理人员负责对仓库、各仓库区域日常安全管理监督和检查。
2、各区域主管、班组长、及保管员负责各自库区域的安全、5S、卫生、纪律及消防防火、防爆等日常管理及安全管理工作。
3、建立健全各级安全组织，做到制度上墙、责任到人、逐级把关、不留死角，本着谁主管谁负责、宣传教育在前的原则，坚持部门责任制。
(一)、仓库安全管理规定第一条.仓库管理员树立安全第一的思想，严格遵守安全操作规程及各项管理制度。
第二条.仓库管理人员，应熟悉本仓库所存放物质的性质，保管办法及注意事项，并会正确地使用本仓库的安全设施及消防器材。
第三条.仓库负责人应经常向公司安全管理人员进行安全技术管理方面的学习和教育。
第四条.各仓库的结构必须符合要求，不得任意修改，门窗一律向外开。
第五条.库内存放产品要按规定排列整齐，不得紊乱。
入库时按产品日期分别挂牌标明，决不允许因保管不善造成意外事故和损失。
第六条.物品进出库都要认真复核品名、批号、规格、数量及其他需要的检查项目，防止混错、漏记、拿错、等。
第七条.严格执行专人负责责任制，对仓库物料及危险品进行严格安全管理，仓库管理人员要严格执行各类物料、器材的收发、领、退核制度。
金、银等贵重金属、易燃易爆和剧毒物品实行：即双从管理、双人保管、双人收发、双人帐目、双人锁。
即五双制度。
提货单据、凭证、印章专人保管，班后锁入柜内。
配件安全库存管理制度
第一章总则第一条为确保公司配件供应的稳定性和及时性，降低库存成本，提高库存管理水平，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有配件的采购、储存、配送及报废等环节。
第三条本制度遵循以下原则：1. 安全性：确保配件库存充足，满足生产需求。
2. 经济性：合理控制库存成本，避免过度库存和缺货。
3. 及时性：快速响应生产需求，减少停工时间。
4. 可追溯性：对配件库存进行全程监控，确保信息准确无误。
第二章组织机构及职责第四条公司成立配件安全库存管理小组，负责本制度的制定、实施和监督。
第五条配件安全库存管理小组职责：1. 制定和修订配件安全库存管理制度。
2. 定期分析配件库存情况，提出改进措施。
3. 监督各相关部门执行本制度。
4. 定期向上级汇报库存管理情况。
第六条采购部门职责：1. 根据生产计划和库存情况，制定配件采购计划。
2. 确保采购的配件质量符合要求。
3. 及时将采购的配件入库。
第七条库存管理部门职责：1. 负责配件的入库、出库、盘点等工作。
2. 确保配件库存数据的准确性。
3. 定期进行库存盘点，发现异常情况及时报告。
第八条生产部门职责：1. 提前向采购部门提出配件需求计划。
2. 严格按照生产计划使用配件。
3. 发现配件库存不足时，及时通知采购部门。
第三章配件安全库存标准第九条配件安全库存标准根据以下因素确定：1. 配件的使用频率：使用频率高的配件库存量应较高。
2. 配件的采购周期：采购周期长的配件库存量应较高。
3. 配件的替代性：替代性强的配件库存量可适当降低。
4. 生产计划的稳定性：生产计划稳定的配件库存量可适当降低。
第十条配件安全库存标准分为以下三级：1. 一级库存：关键配件，库存量较高，确保生产不受影响。
2. 二级库存：重要配件，库存量适中，满足短期生产需求。
3. 三级库存：一般配件，库存量较低，按需采购。
第四章库存管理流程第十一条配件采购流程：1. 生产部门提出配件需求计划。
2. 采购部门根据需求计划制定采购计划。
原料安全库存管理规定(3篇)
第1篇一、目的为确保公司产品质量和生产经营的顺利进行，提高原料库存管理效率，降低库存成本，防止原料短缺和积压，特制定本规定。
二、适用范围本规定适用于公司所有原料的采购、储存、使用和处置过程。
三、职责分工1. 采购部门：负责原料的采购计划、供应商选择、合同签订、质量验收等工作。
2. 仓库部门：负责原料的入库、储存、出库、盘点等工作。
3. 生产部门：负责原料的使用和消耗，对原料库存情况进行监督。
4. 质量管理部门：负责原料质量监控，确保原料符合质量标准。
5. 财务部门：负责原料库存成本核算，监督库存资金使用。
四、原料安全库存标准1. 原料安全库存量应根据以下因素确定：（1）原料采购周期：根据供应商的交货周期和公司生产计划确定。
（2）原料消耗量：根据生产计划、原材料消耗比例和产品销售情况确定。
（3）原料价格波动：根据市场价格波动情况确定。
（4）原料保质期：根据原料保质期和库存周转率确定。
2. 原料安全库存量计算公式：安全库存量 = （采购周期× 日均消耗量× 安全系数）+ 当前库存量安全系数根据原料的重要性、供应稳定性、市场波动等因素确定，一般为 1.5～3。
五、原料采购与入库管理1. 采购部门应根据原料安全库存标准，制定采购计划，确保原料供应。
2. 采购部门应选择信誉良好、质量可靠的供应商，签订采购合同。
3. 仓库部门应严格按照合同约定接收原料，进行质量验收。
4. 验收合格后，仓库部门应办理入库手续，将原料分类存放，标明产地、规格、批号、生产日期、保质期等信息。
六、原料储存管理1. 仓库部门应确保原料储存环境符合要求，如温度、湿度、通风等。
2. 原料应按照种类、规格、批号等进行分类存放，不得混淆。
3. 仓库部门应定期检查原料储存情况，确保原料质量。
4. 原料储存期限不得超过保质期，如发现过期原料，应及时处理。
七、原料出库管理1. 生产部门根据生产计划，向仓库部门提出原料领用申请。
库存预警管理制度模板
库存预警管理制度模板一、目的为了更有效地控制库存水平，预防库存积压或短缺，确保企业运营的流畅性，特制定本库存预警管理制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有涉及库存管理的部门及人员。
三、预警级别设定1. 绿色预警：库存量高于安全库存水平，供应充足。
2. 黄色预警：库存量接近安全库存水平，需关注库存动态。
3. 红色预警：库存量低于安全库存水平，存在缺货风险。
四、安全库存设定1. 根据历史销售数据、市场趋势和采购周期，为每种产品设定安全库存水平。
2. 安全库存水平应定期审核和调整，以适应市场变化。
五、预警机制1. 采用自动化库存管理系统，实时监控库存水平。
2. 当库存达到黄色预警级别时，系统自动通知采购部门。
3. 采购部门在接到黄色预警后，应立即评估情况并采取必要行动。
4. 当库存达到红色预警级别时，系统应自动通知高层管理人员，并启动紧急采购程序。
六、责任分配1. 仓库管理人员负责日常库存的记录与更新。
2. 采购部门负责根据预警信息调整采购计划。
3. 销售部门负责提供销售预测，协助设定安全库存水平。
4. 高层管理人员负责监督整个预警系统的运行，并在必要时作出决策。
七、报告与记录1. 每月由仓库管理人员提供库存报告，包括库存水平、预警情况等。
2. 所有预警通知和采购行动应有详细记录，以备审计和分析。
八、培训与指导1. 对所有涉及库存管理的员工进行定期培训，确保他们了解预警系统的操作和重要性。
2. 更新管理制度和操作流程时，应及时对相关人员进行再培训。
九、监督与改进1. 定期审查库存预警管理制度的有效性，并根据实际运营情况进行调整。
2. 鼓励员工提出改进建议，持续优化库存管理流程。
十、附则1. 本制度自发布之日起生效，由物流管理部门负责解释。
2. 对于本制度的任何修改或补充，应经过相关管理层审批后实施。
请根据实际情况调整上述模板内容，以确保其符合公司的特定需求和运营环境。
仓库安全作业指导书、仓库库存管理制度-
仓库安全作业指导书说明：仓库安全作业指导书是仓库日常安全管理工作的指导性文件，通过对仓库日常入库、储存、包装、装卸、移位、出库等操作的安全方面进行指引和规定，以保证仓库日常工作的有序和安全的进行。
注：此制度为示例，仅供参考，企业应根据实际情况略作调整。
附件中含仓库安全自检表、仓库安全事故报告表、外来人员登记表。
1 目的为了确保库房安全，做好防火、防盗、防事故工作，预防库存物料遭受损失，并为仓库工作人员的日常安全管理工作提供指导，特制定本作业指导书。
2 范围本作业指导书适用于本公司各库房。
3 职责3.1 仓库保管员：负责库房的安全性检查以及异常事故的通报、处理。
3.2 仓库组长：负责库房的安全性检查以及异常事故的通报、处理，各个库房的安全性检查进行监督、抽查。
3.3 仓库主管：负责对各个库房的安全性检查进行监督、抽查。
4 定义4.1 仓库安全：是指库存物料实物安全，无因规定的不完善或人为的失误导致物料被盗、丢失或受损；4.2 仓库储存区：指仓库除办公区及办公区通道以外的区域；4.3 外部人员：指由于业务需要，必须进入库区的非仓库管理人员，包括物控员、质检人员、供应商送货人员、退库人员、领料人员、消防检查人员、清洁人员等。
5 运作程序5.1 库房内部管理要求5.1.1 仓库实行封闭式管理，库房入口处要有“库房重地，非仓库人员未经允许，不得入内”字样的警示标识，并在入口醒目处张贴《进入库房管理规定》(内容见第5.3条)，仓库各区域用标识牌标示清楚。
5.1.2 仓库分为成品储存区、 A 料储存区、 B 料储存区、 C料储存区、包装材料储存区、待检区、物料交接区、备料暂放区、杂物周转区等。
5.1.3 物料交接区，主要用于与外部人员进行物料的交接、清点，具体位置根据库房实际情况而定。
5.1.4 备料暂放区，用于套料单备料的临时周转。
5.1.5 废弃包装材料的处理。
5.1.5.1 作业完成后，必须马上清理现场，做到人走无垃圾。
安全库存管理制度
安全库存管理制度1.目的：为规范本公司生产需要的零部件库存管理，保证供应安全，便于生产有序开展，特制订本制度。
2.范围：适用于公司所需零部件及耗材等（包括辅助用品、设备配件等）的管理储备。
3.权责：3.1仓库作为公司安全库存管理工作的实物管理部门，负责根据技术部牵头制定的标准数据及时对安全库存的设置进行更新；负责监控已设置了安全库存物料的库存情况；3.2采购部负责根据各部门提出的申购单，采购零部件保障外部的供应；3.3标准件设计的库存量由技术部牵头确定，由标准件专员负责与设计、生管以及仓库核对数据，根据生产任务、销售预测等需求设置安全库存；并负责完成审批流程；3.4制造部生管参与安全库存的设定，并负责内制件外发加工的审请和转变申请；3.5技术部经理负责新增标准件的安全库存量初次设置以及库存件减量审批。
3.6 生产副总负责安全库存数量的增量审批以及内制转外发件的最终审批。
3.7 制造部生管以及仓库有责任对运行中的库存量提出变更申请，以保障稳定供应。
4.名词定义：4.1安全库存：指为了防止由于不确定因素（如突发性大量订货或供应商延期交货）影响订货需求而准备的缓冲库存，安全库存用于满足生产基本需求，提前准备零部件。
4.2采购周期：采购周期是指采购方决定订货并下订单－供应商确认－供应商生产－发运到货（含第三方物流）的整个周期时间。
5.作业内容：设置安全库存、变更安全库存及取消安全库存的审批要求5.1新标准件库存设置：设计科负责标准件设计,由标准件专员提出零部件安全库存上限、下限，技术部门负责人审批后，书面发送仓库及关联部门，更新安全库存物料清单；5.1.1安全库存标准设置的基本原则：5.1.1.1临时性测试验证：以备件形式下发，安全库存上限、下限在30-50件范围；5.1.1.2验证合格的标准件：按不同物料规格，制定1.5个月的平均用量为下限，上限为不超过两倍的下限值，如果高价值和大体积的物料，以下限1.5倍的数量作为上限（例如电机）；用量大、小价值且小体积的外购国标件，可以放宽到3个月的上限库存量（例如螺钉）。
IATF16949-8安全库存管理规定
IATF16949 8.5.9安全库存管理规定
异乡漂零2018-05-26 22:01:32
1.目的
建立安全库存, 优化库存周转期, 减少库存量至最低。
2.适用范围
适用于企业的原材料和成品仓库。
3.职责
3.1 销售部负责根据产品销售情况制定安全库存标准；
3.2采购部根据成品库存量、生产部的最大产能, 制定原材料的库存标准。
3.3 仓库负责库存物品的管理, 确保先进先出, 保证库存产品的质量。
4. 安全库存控制
4.1 时期: 每年1月份, 根据去年7~12月份的实际销售情况和产能, 调整原材料和成品的最低库存及最高库存
数；每年7月份, 根据当年1~6月份的实际销售情况和产能, 调整原材料和成品的最低库存及最高库存数。
4.2销售情况遇到重大变化, 新产品的试制或老产品的
淘汰等情况, 再制定临时安全库存。
4.3安全库存制定方法:
最低库存量=全年月平均销售数量×1.2安全系数
最高库存量=最低库存量（根据A.B.C三档）×1.5——2.5倍
注:
A档（×1.5）: 原料充足, 生产周期短, 操作便当, 复杂系数低, 需求量大
B档（×2）: 原料基本具备, 生产周期一般, 操作一般, 复杂系数中等, 需求量一般
C档（×2.5）: 原料紧张, 生产周期长, 操作难, 复杂系数高, 需求量小
5. 相关记录
QR7.5-33 原材料安全库存
QR7.5-34 成品最低最高安全库存量。
安全库存管理规定
安全库存管理制度1.目的：为规范本公司生产需要的零部件库存管理,保证供应安全,便于生产有序开展,特制订本制度.2.范围：适用于公司所需零部件及耗材等包括辅助用品、设备配件等的管理储备. 3.权责：仓库作为公司安全库存管理工作的实物管理部门,负责根据技术部牵头制定的标准数据及时对安全库存的设置进行更新；负责监控已设置了安全库存物料的库存情况；采购部负责根据各部门提出的申购单,采购零部件保障外部的供应；标准件设计的库存量由技术部牵头确定,由标准件专员负责与设计、生管以及仓库核对数据,根据生产任务、销售预测等需求设置安全库存；并负责完成审批流程；制造部生管参与安全库存的设定,并负责内制件外发加工的审请和转变申请；技术部经理负责新增标准件的安全库存量初次设置以及库存件减量审批.生产副总负责安全库存数量的增量审批以及内制转外发件的最终审批.制造部生管以及仓库有责任对运行中的库存量提出变更申请,以保障稳定供应.4.名词定义：安全库存：指为了防止由于不确定因素如突发性大量订货或供应商延期交货影响订货需求而准备的缓冲库存,安全库存用于满足生产基本需求,提前准备零部件.采购周期：采购周期是指采购方决定订货并下订单－供应商确认－供应商生产－发运到货含第三方物流的整个周期时间.5.作业内容：设置安全库存、变更安全库存及取消安全库存的审批要求新标准件库存设置：设计科负责标准件设计,由标准件专员提出零部件安全库存上限、下限,技术部门负责人审批后,书面发送仓库及关联部门,更新安全库存物料清单；安全库存标准设置的基本原则：临时性测试验证：以备件形式下发,安全库存上限、下限在30-50件范围；验证合格的标准件：按不同物料规格,制定个月的平均用量为下限,上限为不超过两倍的下限值,如果高价值和大体积的物料,以下限倍的数量作为上限例如电机；用量大、小价值且小体积的外购国标件,可以放宽到3个月的上限库存量例如螺钉.根据采购周期的不同,考虑供应的连续性,对于采购周期大于两周的材料或者零件,安全库存的下限数量要大于两倍采购周期内的使用量.上限取下限数量的倍进行控制.为了提高生产效率节约公司成本,各部门在了解到外制成本质量更优于内制时,可由生管申请将内制件转换为外购物料,或者将外购零件转换为内制零件,需生产副总最终批准.仓库接到书面批准单据后,按照安全库存的下限控制使用量,及时请购外购数量,保障生产,按正常请购流程进行；当出现以下情况时,生管提出安全库存物料变更表增加库存项目：某物料连续三个月使用量递增或稳定在高位；安全库存量跟不上生产速度；临时性标准件的库存量下发后,若出现跟不上生产需要的情况.发生以下情况时,由仓库对安全库存量提出变更申请:若物料的使用量连续三个月发生递减,库存量过大,不能在2个月内消耗一个采购周期或者生产周期的批量,可由仓库发起变更,减少库存量,减少订单批量,降低库存.其他需求部门提出增加或减少安全库存上限、安全库存量的要求；发生以下情况时,由技术部负责对安全库存量进行变更申请：当发生设计变更或生产工艺改变,需要增加或减少安全库存上限、安全库存量时,由技术部发起变更流程；此时需要先统计出旧品在库数量,并由技术部明确旧品处置方式,优先处理好旧品,尽量以不浪费成本为原则；连续半年设计不再使用的标准件,未出库消耗的物料,由技术部削减安全在库数量,首先考虑更改为其他标准件或者零件使用；计划停止使用的标准件,消耗库存后不再使用,由技术部发行安全库存物料变更表,取消安全在库并注明处理方式,必须与变更同时执行；生产工艺有改变,造成库存可能无法使用的,由技术部门提出取消库存,并注明在库零件的处置方式；库存数量相关计算：当现库存量低于安全库存下限数量时,且该零件属于三个月内正常消耗物料,建议补充量=安全库存上限-现存量-采购途中量/或在制量；如果该零件在三个月内使用量很少,仓库不能继续备库,应该联络技术部确认是否已经有变更计划,做库存调整.安全库存维护将库存上、下限、采购/在制量、采购最低批量等信息维护至台账中；仓库管理员应于当日完成所有出入库数据的账务录入工作及台账维护工作；仓库管理员须于每日下班前查核是否需要请购安全库存物料；仓库管理员每日维护采购到货数量及制造新增库存数量；仓库管理员负责将接收经审批后的安全库存物料变更表于接收当日维护完毕；仓库管理员每周末统计安全库存物料的消耗量,及时发现消耗异常情况；仓库管理员每周一统计采购到货逾期量,并催办采购到货；仓库管理员每月31日统计当月安全库存物料缺货次数；缺货次数为某物料当月采购逾期次数或者当月制造逾期未缴库次数；仓库管理员每月底统计安全库存物料连续3个月及连续6个月的消耗数量；每季度末,由仓库出具连续3个月及连续6个月的物料出库统计数据及建议调整安全库存数量的清单,发送制造部、采购部、技术部等部门,由技术部召集各部门共同确定安全库存调整清单；安全库存物料请购要求当台账中运算得出“建议采购量”、且安全库存低于下限时,仓库管理员需提请采购申请单或者发出缺料表给生产管理要求增加内制标准件库存量；生产管理要根据库存数量下单生产,库存数量加新下单的数量以及在制品数量不能超过安全库存上限,多出上限生产由风险,并且占用资金,要审批到生产副总处.各部门填制采购申请单时,以下信息必须填写完整、准确：请购物料的编码、物料名称、规格、型号、数量；现存量；需求日期原则上不能少于交货期；工具、量具以及其他非产品消耗物品的库存量具类物品因为价值高,库存数量要做好控制,由仓库根据半年内平均的领用量进行安全库存量的申请,需要生产副总批准方可作为安全库存备库.辅助用品和工具类物料也要按照领用量进行统计,同样由仓库仓库负责统计半年内的平均用量后,申请安全库存数量,不能随意备库.为控制成本,量具、工具及生产辅助装夹等要根据需要以旧换新领用,仓库负责确认旧件是否回收,方可发放新品给领用人,领用以上物品需要部门经理人员审批.总务相关的食堂、保洁及劳保用品,由管理部统计年度用量,并根据公司发展计划提出安全库存数量,最终经生产副总审批后管理库存量.6.相关文件：无7.附件：安全库存物料变更表标准件备库通知单。
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安全库存管理制度_仓库安全储存管理制度
安全库存管理制度_仓库安全储存管理制度
为推进企业安全库存管理，加强对公司原辅料、备品、成品库存的安全管理，特制定本制度。
下面店铺为大家整理了有关安全库存管理制度的范文，希望对大家有帮助。
安全库存管理制度篇1
1、目的
为了满足客户不断增长的需求，达到客户满意，特针对采购周期超过30天的物料建立安全库存。
2、范围
适用于公司正常采购周期超过20天的原材料。
3、术语和定义
安全库存：是指当不确定因素而导致更高的预期需求或导致完成周期更长时的缓冲存货，安全库存用于满足提前期需求。
4、职责
4.1仓储科负责编制原材料安全库存表经主管领导审批后输入到ERP系统。
4.2库管员负责根据安全库存表管理库存。
5、作业程序
5.1库管员每日根据安全库存表检查库存数量，发现库存数量小于订货点时应立即填写采购申请单。
5.2采购收货时如超出库存上限时，需及时报主管领导处理。
6、安全库存设定标准
6.1、结合采购周期、生产计划以及车间的产能制定。
6.1.1、采购周期为：邢钢采购周期为20天
杭钢采购周期为30天
宝钢φ20以下的采购周期为30天，
宝钢φ20以上的采购周期为60天
6.1.2、安全库存周转日期为15天
例如：邢钢φ10日平均消耗量为1吨
1) 则库存下限计算公式为：1吨*20天采购周期+15天安全库存周转日期=35吨 ;
2) 库存上限计算公式为:库存下限35吨+(20天采购周期+30天生产消耗)*日均消耗量1吨 =85吨。
6.2、为了控制库存，可根据公司的实际情况、采购周期和以往客户订单的规律，每季度适当调整安全库存量。
7、安全库存的原则
7.1、不缺料导致停产
7.2、在保证生产的基础上做最少量的库存
7.3、不呆料
安全库存管理制度篇2
1.目的
为了保证零部件的及时供应，建立完善的安全库存管理体系，特制订本规定。
2.范围
适用于公司各仓库用于生产的自制件半成品和成品、外购件以及外协件。
3.职责
3.1 计划科负责编制《月度采购计划》，采购科根据附件一《零部件采购周期/安全库存汇总表》进行审核，如实际采购周期与附件一发生冲突，则通知计划科按实际情况进行修改;
3.2各仓库根据附件一《零部件采购周期/安全库存汇总表》定期核定安全库存的零部件，当零部件库存量低于1000台安全库存预警线时，仓库立即报采购科，当低于600台安全库存预警线时，仓库立即报计划科;
3.3 采购科和计划科在接到各仓库安全库存预警申报后，应立即采取补货或调货的
措施并跟催到货情况。
4.绩效考核
4.1在执行过程中，如果因相关责任仓库管理员没有及时核定并告知采购科、计划科某零部件库存量低于安全库存预警线，因此造成后续生产出现断料、停工等影响，相关责任仓库管理员应承担相应责任;
4.2在执行过程中，如果因采购科、计划科在接到仓库管理员某零部件库存量低于安全库存预警通知后，未采取有效措施进行补货或调货，而造成后续生产出现断料、停工等影响，采购科、计划科主管责任人应承担相应责任。
5.附则
本规定自发布之日起实施
安全库存管理制度篇3
1、目的
为推进企业安全库存管理，加强对公司原辅料、备品(备件)、成品库存的安全管理，防止缺货、断货、积压等行为对公司的生产经营造成影响，保障公司生产经营正常进行。
2、适用范围
适用于公司所有原辅料、备品(备件)、成品。
3、术语
安全库存：是指当不确定因素已导致更高的预期需求或导致完成周期更长时的'缓冲存货，安全库存用于满足提前期需求
采购周期：指采购方决定订货并下订单、供应商确认、订单处理、生产计划、原料采购、质量检验、发运的整个周期时间。
4、职责
4.1 生产管理处与物资采购处负责共同制定原辅料的安全库存，报主管领导审批。
4.2装备能源处负责制定备品(备件)的安全库存，报主管领导审批。
4.3销售公司与生产管理处共同负责制定成品的安全库存，报主管领导审批。
4.4仓储运输处负责根据安全库存管理原辅料、成品库存。
4.5装备能源处负责根据安全库存管理备品(备件)库存。
5、工作程序
5.1生产计划编制人员每月结合成品的安全库存表制定公司月度生产计划。
5.2采购人员结合原辅料、备品(备件)的安全库存表制定公司月度采购计划，依据采购计划进行采购。
5.3仓库管理人员每日根据安全库存检查原辅料、备品(备件)库存数量，发现数量小于或超出规定时，需及时通知相关采购人员。
5.4仓库管理人员每日根据安全库存检查成品库存数量，发现数量小于或超出规定时，需及时通知生产计划编制人员。
5.5采购人员在接到仓库管理人员库存报警或超量通知后，应根据生产实际需求情况，决定是否与供应商联络，通知供应商及时交货或改变交期。
5.6生产计划编制人员在接到仓库管理人员库存报警或超量通知后，应根据生产实际需求情况，决定是否制定临时生产计划，通知生产分厂执行临时生产计划。
6、安全库存设定标准
6.1原辅料安全库存：按照原辅料进行分类，分别制定相应的安全库存。
木浆、煤炭等大宗物品：结合市场行情、采购周期，生产管理处制定相应的安全库存。
化学品：结合市场行情、采购周期、有效期、生产管理让制定相应的安全库存。
特种器材：结合市场行情、采购周期、生产管理制定相应的安全库存。
包装材料、五金钢材等其他：结合采购周期、生产管理处制定相应的安全库存。
6.2 备品(备件)安全库存：结合市场行情、采购周期，设备能源处制定相应的安全库存。
6.3 成品安全库存：根据不同的客户要求，结合产品的品种、保质期等因素，销售公司制定相应的安全库存。
【安全库存管理制度_仓库安全储存管理制度】。