管线系统安装监理质量控制要点(15)

管线系统安装监理质量控制要点(15)

管道安装质量控制要点

1.管道预制

a. 检查施工单位根据现场测绘的管道预制单线图，确定可提前预制的部分进行预制，

根据现场实际情况进行分段预制和预留调整管段。

b. 管径大于1200mm碳钢管采用1.8米宽的钢板卷制焊成，在卷管加工过程中，要防止

板材表面损伤，碳钢管直管采用埋弧自动焊接，管件采用手工电弧焊，管件按图集S311进行下料加工。

c.卷管的加工规格、尺寸要符合设计和规范的规定；

①卷管的同一筒节上的纵向焊缝不大于两道，两纵缝间距不应小于200mm；

②卷管组对时，两纵缝间距大于100mm，支管外壁距焊缝不小于50mm；

d. 卷管对接焊缝的内壁错边量以及卷管的周长偏差和圆度偏差要符合规定；

①卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不小于3mm，平直度偏差

不得大于1mm/m；

②卷管焊接时采用单面焊，双面成形的焊接方法，V型坡口。坡口要求如下表：

e. 卷管卷制焊接过程中要加以防止变形的措施。

◆焊工必须具有有效的证件，具有相应操作的合格项目，焊条应选用J422底层选用φ

2.5，盖面选用φ

3.2。

◆盖面前必须将上一层的焊渣及金属飞溅物清除干净，经外观检查合格后，才允许进

行盖面，严禁一次堆焊，当发现有缺陷的焊缝，应及时将缺陷部位彻底铲除，重新补焊。

◆尽可能在地面上加强管道预制深度，以减少在管架上的管道组对的焊接量。

◆管道集中除锈、刷底漆

◆按照设计及有关规范进行。

2.支架制作安装

对于水平管段，所有紧靠设备的管道、管道末端、转向处、直管段的支管与主管的连接处，都必须设支吊架，尤其是循环水系统中各泵进出口的管道，必要时要设弹簧

减振吊架；管道支架的形式、高度按照设计及业主要求进行预制。

①支架制作

a. 支吊架制作必须用切割机切割，台钻钻孔。

b. 制作合格的支吊架刷一道防锈底漆，并编号妥善保管。

②支架安装

在制作安装导向支架时，应注意滑动面，保温层等不能影响正常滑动；固定支架固定点的焊缝一定要饱满、牢固，以防管道在受热后巨大的张力拉脱固定点，管道与支架焊接时，杜绝管子烧穿、咬边现象。

3.管道安装

①预制单元管组对

a.针对大口径管道根据不同地段、施工现场限制情况，在安装时分段组对，用汽车吊或采用龙门架倒链提升等方法吊至相应的位置进行系统组对，为防止在支架上焊接变形，采用切实可行的固定措施。

b.组对时对焊接工艺的要求同管道预制阶段，焊缝外观检查应满足有关规定要求。

c.与设备连接时要采取切实可行的措施防止施工中的杂物掉入。

②铸铁管道安装

铸铁管道按石棉水泥接口考虑，不得出现凹凸不平的现象，确保接口质量。

③法兰安装：检查法兰密封性能。

a.法兰安装注意其密封面与管子中心线的垂直度以及与管道的同心度，并能保证螺栓自由的穿入，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。与设备连接处的法兰应该先与设备连接，找正调平好之后，再与封闭管段焊接。

b.每对法兰紧固件应采用同一规格的螺栓，且安装方向一致。

c.按照设计要求使用不同型号规格的垫片。

④管道组成构件安装

结合本工程特点，针对大口径的阀件，在安装时采用汽车吊、龙门倒链提升法施工，吊装波纹形补偿器时，严禁吊索绑扎在波纹节上，也不能把支撑件焊接在波纹节上。

a.阀门安装

b.阀门在安装前根据设计及有关规定进行抽样或解体检验并合格。阀门安装前

应按设计核对型号，并根据介质流向确定其安装方向。铸铁阀件安装时防止因强行连接或受力不均而引起损坏。

c.补偿器安装

补偿器在安装时应该针对不同形式的补偿器，结合施工环境和设计要求进行预拉或预压。

波纹补偿器应当在平地上进行。作用力应分2-3次逐渐增加，尽量保证各波节的圆周面受力均匀。拉伸或压缩量的偏差应小于5mm。当拉伸或压缩达到要求的数值时，应立即安装固定。

填料式补偿器应严格地沿管道中心线安装，不得偏斜。拉伸与压缩同样需要注意平行进行，不得有不对称的现象，吊装时应该拧紧固定螺丝，待安装就位好之后再松开。填料式补偿器的摩擦部分应涂上机油，非摩擦部分应涂上防锈漆。填料石棉绳应涂石墨粉，并逐圈压紧，各圈接口应相互错开。石棉绳的厚度应部小于补偿器外壳与插管之间的间隙。

d.管道静电接地装置安装：

管道的静电接地装置在法兰连接处及丝扣连接处的两边，应用铜板或镀锌扁铁进行跨接。焊接连接的管道，应用镀锌扁钢进行接地，接地电阻应小于20Ω。

室外管道每隔100米设接地装置，车间入口处也要接地。车间架空管道每隔30米进行接地处理。当与其它管道平行敷设，而相互间距≤0.50M时，每隔15M用扁钢连成导线通路。若交叉通过，其间距≤0.50M时，则管道间亦应相互连成导电通路。

4.焊缝检查

①承压管道焊缝根据要求进行探伤

焊缝探伤工作由专业资质人员担任；严格按国家标准与要求进行探伤工作，出

具体详细的探伤报告报监理审批。

②不合格焊缝及时做好返修工作，返修必须做好返修记录。

5.各系统试压、冲洗、吹扫

本工程系统多，考虑到不同系统的试压吹扫方法的不同，编制各个系统的试压、吹扫方案报监理审批，逐项进行。

5.1.管道试压

a.管道系统：

管道安装完毕、无损探伤合格后，采用压缩空气进行强度与严密性试验。当管内压力达到试验压力后，用涂肥皂水的方法，对管道及附件所有接头进行检查。如无漏气，则认为合格。如发现漏气时，焊口应剔除后重新焊接，并再次进行试验。

在严密性压力下试验持续两小时，记录试验开始与终了时的温度与压力，并计算漏气率，室外不超过4%，室内不超过2%既为合格。

d.水处理系统及循环水系统：

结合设计的要求与现场的情况，尽量将可以连接的管道通过临时管道连接一起试压，如不可以则独立试压。试验介质为清洁水。

明确管道的工作压力，试验压力，选择好排水点、排气点；临时盲板的安装是否可靠安全；在系统的最高点设置排气装置，最低点设置排污装置，对不能参与试压的设备、阀门、仪表加以隔离。

系统试压压力指针没有下降，管道焊缝及法兰连接处未发现渗漏现象为合格。

c.压缩空气系统：

试验介质采用水，根据现场的情况，通过集气罐连接或分开各压缩空气管道进行压力试验。

管路在试验压力下，保持20分钟，作外观检查，无异状，然后降至工作压力，并在此压力下详细检查各个部位。并用1.5KG的小铁锤轻敲焊缝处，无渗漏为合格。

强度试验合格后，进行气密性试验。试验介质用压缩空气或无油压缩空气，试验压力为1.05P，试验时，压力应缓慢上升，分步进行检查，若无异常情况升至试验压力，并做好记录，通过观测压力表和温度的变化计算出每小时的泄漏量，若在有关规定的允许范围内为合格，否则降压处理，直至合格。

d.生活、消防给排水及雨水系统：

试压时要注意挡墩的设置，铸铁管道在试压中发现接口处有渗漏，应做标记，待泄压后进行修补，只有润潮但未渗漏的接口，可不返修。

排水管道结合现场情况做闭水或注水试验。

5.2.管道系统的冲洗及吹扫

a.水处理及循环水系统：

在试压之前用水冲洗，冲出管道中的焊渣和污物。

b.压缩空气系统：