粗轧辊断裂原因分析
热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究
热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究热轧轧辊在钢铁生产中起着至关重要的作用，是完成金属板材加工的重要设备之一。
在使用过程中，热轧轧辊剥落或断裂的现象时有发生，给生产带来了严重的影响。
针对这一问题，本文将从热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法进行探究，以期为相关企业提供参考。
一、热轧轧辊剥落或断裂的原因1. 设备质量不达标热轧轧辊作为重要的设备之一，其质量必须达到相应的标准。
如果生产厂家在生产过程中使用了劣质的材料或者工艺不合格，就会导致轧辊的质量不达标，容易出现剥落或断裂的现象。
2. 设备磨损严重长时间的使用会造成轧辊表面的磨损，特别是在高温、高压力的环境下，磨损会更加严重。
一旦轧辊表面磨损过度，就会影响其正常的工作状态，进而产生剥落或断裂的风险。
3. 工艺参数设置不当热轧轧辊在使用过程中，需要根据所加工金属的性质和厚度等因素设置相应的工艺参数，如温度、压力等。
如果工艺参数设置不当，就会导致轧辊在工作过程中承受过大的压力或温度，从而容易出现剥落或断裂的情况。
4. 操作不当操作人员在使用热轧轧辊的过程中，如果操作不当，容易对设备造成损坏。
比如在装卸轧辊时使用不当的工具或方法，会导致轧辊受力不均，从而产生损坏的可能性。
5. 周期性检修不足热轧轧辊作为重要设备，需要定期进行检修和维护工作。
如果企业在这方面投入不足，就会导致轧辊出现各种问题，包括剥落或断裂现象。
二、预防方法探究1. 选购正规厂家生产的轧辊企业在选购热轧轧辊时，应该选择质量可靠的正规厂家生产的产品，避免使用劣质轧辊。
2. 定期维护检修企业应该对热轧轧辊进行定期的维护检修工作，包括表面磨损的修复、工艺参数的调整和润滑等工作，以确保轧辊处于最佳的工作状态。
3. 合理设置工艺参数在使用热轧轧辊时，企业应该合理设置工艺参数，根据加工的金属材料性质和厚度等因素进行调整，避免出现过大的压力或温度对轧辊造成损坏。
4. 加强操作培训企业应该加强对操作人员的培训，提高其对热轧轧辊设备的操作技能和安全意识，避免因为操作不当对轧辊造成损坏。
多辊轧机轧辊失效分析
发现问题
- 表面疲劳通常与长时间生产后的加工硬化共同产生 通常硬度会比原始 表面疲劳通常与长时间生产后的加工硬化共同产生,通常硬度会比原始 硬度高出4 HRc (40 Ld). 硬度高出
解决
磨辊恢复轧辊表面原始硬度
预防措施
1/ 磨辊后经常测量硬度 2/对易出现疲劳的轧辊区域进行表面硬度抽查 对易出现疲劳的轧辊区域进行表面硬度抽查
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Fig. 3
辊身螺旋状断裂
轧辊应用类型 适用轧辊级别 说明
-由表面疲劳而产生的螺旋状断裂面 (图.2) -断面上可见数个同心扩展环状痕迹(B)
Fig. 1
全部 全部
可能的原因
磨削没有完全去除裂纹, 在过度的弯转力下发生扩展 裂纹可能因为以下因素产生: 表面疲劳 热疲劳 (因轧制事故或磨削而产生).
Fig. 1
补救措施
- 检查联轴器或轴套是否安装不妥或变形 - 适当增加硬度 - 确保机械部件安装妥当 Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
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压痕
轧辊应用类型 适用轧辊级别 说明
- 辊身表面局部压痕
工作辊 全部
可能的原因
- 板带上有异物 - 工作辊硬度低或中间辊硬度偏高 - 局部过热造成软点
Fig. 1
Fig. 1 辊身纵向断裂面
- 热处理工序中回火过晚产生的裂纹造成的.
补救措施
做好轧辊使用工卡,严格记录生产中的异常情况 轧辊上机前,应完全去除裂纹,疲劳层或过热的区域. 做无损探伤测试以确保所有裂纹已经完全去掉了.
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辊身纵向断裂
轧辊应用类型 适用轧辊级别 说明
- 因疲劳产生的断裂
全部 全部
- 如(A)图示平行于轴向的裂纹扩展而造成的.
轧辊产生微裂纹原因
微裂纹产生的原因：1）、振动。
离心铸造轧辊时，铸型在离心机上高速运转，所以存在较大振动。
合金含量高的铁水较容易产生偏析，且振动越大偏析现象越明显。
由于高镍铬铁水是在直接激冷下凝固的，加之铁水的合金化程度高，因此，沿辊身界面工作层内柱状晶比较发达，并且有明显方向性，进而力学性能也呈现方向性。
振动使工作层内的组织沿力学性能较差的方向产生裂纹。
２）、冷型原因。
离心铸铁轧辊所用的冷型材质通常是灰铸铁，工作时受到激冷激热，在冷型的内表面容易产生龟裂。
冷型内表面产生的裂纹后会使轧辊在凝固过程中，冷却不均匀，从而使轧辊辊身表面产生裂纹。
３）、涂料原因。
起调整冷速，防止铁水激冷的涂料，如果厚度不均或局部脱落，使浇注时产生冷热不均现象，增加了裂纹产生的倾向，缩短轧辊寿命。
４）、化学成分。
化学成分的波动会使辊身产生裂纹，较显著的影响元素有碳、铬、钼。
碳含量高时，生成大量的碳化物，使辊身脆性增加，容易产生裂纹。
而W(Cr)＞1.8%，W(Mn)＞0.6%时，极易形成成分过冷，进而导致辊身晶体呈枝晶状长大，微裂纹产生的诱因加大。
微裂纹防止措施：1）、定期对离心机进行调整，对磨损过度的冷型和离心机及时进行更换，以减小生产中的振动。
２）、计算调整冷型转速。
采用适用的计算转速的重力系数转速计算公式计算转速。
成分偏析严重，有微裂纹产生时，应适当提高冷型转速。
3）、涂料应采用喷涂或滚涂，避免易导致脱落的刷涂；同时注意涂料使用的的搅拌充分均匀。
４）、严控轧辊化学成分，控制W(Ｃ)：3.0－3.5%；W(Cr)：1.6－1.8%；W(Mn)：0.2－0.6%。
热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究
热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法探究热轧轧辊剥落或断裂是热轧生产中常见的问题，它不仅会导致生产效率的下降，还会影响产品质量，增加生产成本。
探究热轧轧辊剥落或断裂的原因及预防方法对于提高热轧生产的稳定性和效率至关重要。
一、热轧轧辊剥落或断裂的原因1.材料质量问题热轧轧辊的材料质量对于其使用寿命和稳定性起着决定性作用。
如果材料本身存在着裂纹、夹杂等质量问题，就容易在使用过程中出现剥落或断裂的情况。
选择高质量的轧辊材料，加强材料的检测和控制是预防轧辊剥落或断裂的重要一环。
2.使用环境热轧生产现场的使用环境也是导致轧辊剥落或断裂的重要原因。
高温、高压、冲击等因素都会对轧辊的稳定性造成影响，长期处于这样的环境中，轧辊易于发生变形、疲劳等问题，导致剥落和断裂。
3.工艺技术问题工艺技术水平直接关系到生产出来的轧辊质量。
加热温度和时间控制不当，轧辊表面硬化深度不足，会使轧辊在使用过程中易于产生剥落或断裂的问题。
而且，工艺参数不稳定、设备磨损严重、操作不当等也都会导致轧辊剥落或断裂的问题。
1.提高材料质量选择优质的轧辊材料非常重要。
采用高强度、高耐磨的合金钢材料制成的轧辊，在相同的使用环境下其剥落或断裂的风险要小得多。
加强对轧辊材料的检测和控制，严格把关材料质量，杜绝存在质量隐患的材料进入生产环节。
2.改善使用环境优化热轧生产的使用环境也是预防轧辊剥落或断裂的关键之一。
通过合理设置冷却系统、加强环境保护措施等，有效降低高温、高压等因素对轧辊的影响。
加强对设备的维护保养，定期对设备进行检查，及时发现并解决存在的问题，降低环境对轧辊稳定性的影响。
3.优化工艺技术通过不断优化工艺技术，提高生产水平也是预防轧辊剥落或断裂的有效方法。
改善加热工艺、提高轧辊表面硬化深度、加强设备维护保养等，都可以有效降低轧辊剥落或断裂的风险。
培训操作人员，提高其技术水平，增强操作规范性，也是有效预防轧辊剥落或断裂的方法之一。
4.加强监控和管理加强对生产过程的监控和管理，及时发现并处理存在的问题也是预防轧辊剥落或断裂的关键。
热轧厂HT-2513粗轧工作辊断辊原因分析
热轧厂HT-2513粗轧工作辊断辊原因分析吴国胜;余利兵;陆献华【摘要】某热轧厂粗轧机R3机架上辊位HT-2513工作辊在正常上机使用过程中突然发生辊身断裂事故,断裂形态为扭转断裂,其材质为高铬复合铸造轧辊;对该辊进行使用情况调查、现场断口分析和取样检验分析,查明造成该辊断裂的原因主要是:其外层厚度没有达到国标规定的技术要求,加之该辊外层材料化学成份和金相组织存在若干质量问题,导致外层材料强韧性不足、从而发生断辊.【期刊名称】《武汉工程职业技术学院学报》【年(卷),期】2010(022)003【总页数】4页(P6-9)【关键词】粗轧工作辊;复合轧辊;高铬钢;断裂;失效分析【作者】吴国胜;余利兵;陆献华【作者单位】武钢研究院,湖北,武汉:430080;武钢股份热轧总厂,湖北,武汉:430083;武钢股份热轧总厂,湖北,武汉:430083【正文语种】中文【中图分类】TG335.11某热轧厂粗轧机HT-2513工作辊在R3机架上辊位轧无取向硅钢过程中辊身发生断裂,造成重大生产事故。
经过调查,该工作辊为国内某大型轧辊公司制造的离心浇注高铬复合铸造轧辊,外层材质为高铬合金,芯部为球墨铸铁,于2003年6月9日进厂,新辊直径为Φ1200mm,正常报废直径为Φ1090mm,断辊时直径为Φ1111.55mm,已经正常上机使用近4年时间,消耗有效工作层直径88.45mm,即该辊断裂损失剩余有效工作层厚度为10.78mm。
现对该工作辊辊身断裂原因进行分析。
1 使用情况调查HT-2513工作辊断辊时正在轧制钢卷号为WG1083224的无取向硅钢的中尾部,其轧制参数、轧制规格与其断裂前轧制的3卷钢的轧制参数、轧制规格的对比见表1、表2,可见它们基本没有变化,表明轧机生产正常;该辊断裂前5次的辊径磨削记录分别为Φ1115.36mm、Φ1114.17mm、Φ 1113.45mm、Φ1112.20mm和Φ1111.55mm,平均磨削量为0.95mm/次,也基本正常,表明该辊磨削维护符合要求,该辊断裂可能只是此次上机使用过程中由轧辊本身质量问题引起的偶然事故。
轧辊传动轴断裂机理分析
开始使用 、 月 ９１断裂；第 ２ （ 号） ７ ３ 根 ２ 传动轴 替代 １ 号传动轴，于 ８ ２ 月 ０日断裂 ，１ 号传 ，２ 动轴 为 同一生 产厂 家生产 ；第 ３根传动 轴 （ 号 ） ３
位 于操 作侧 ，于 ８月 １ ９日断裂 。３根 传 动轴 的 断裂 部位 均发 生 在 ６ ９ ～１０ｍｍ 的轴肩 处 ，断 １０ ４
ＴｈｅＭ ｅ ｈａ ｓ ｃ ｎｉｍ Ａｎａ ｙ ｉ ｆｔ ａ ｔ ｅｏ ｌｅ ｌ ｓｓｏ ｈｅＦｒ ｃ ｕｒ ｆＲｏ ｌ ｒＳｈａ ｍｓ
ＹＩ ｉｉ Ｌ ｉｍｉｇ ｊ ｎ ｕ Ｌ Ｕ Ｘｉｏａ Ｎ Ｌｘｎ ＵＯ Ｊａ ｎ ｕ Ｘｉｈ ａ Ｉ ａ ｌｎ
２１ 年第 １ ００ 期
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尹立新等： 轧辊传动轴 断裂机 析 理分
固
（ ａ）
（ ｂ）
（ ａ） １号 ； （ ｂ）２号 ； （ ｃ） ３号
图 １ 传 动 轴 断 口宏 观 形 貌
１ １ 传 动 轴 有 ３处 明 显 缺 陷 ， 由缺 陷形 ） 号 成 的裂纹基 本在 一个 平 面上扩 展 ，并很 快 汇合形 成 由边部 向 内部 扩展 的裂纹 ，最后 瞬 时断裂 ，断
ｆ ｒ ｉ ｇｄ ｆｃ ｓ ｅ ｇ ｅ ｅ ｔ ， ａ ｄｗｅｄｉｇ ｄ ｆ ｃｓｅ ｉｔｎ ｎｔ ｏ ｌｒｓ ａ ． ｏ ｇ ｎ ｅｅ ｔ ， ｄ ｅｄ ｆｃ ｓ ｎ ｌ ｎ ｅｅ ｔ ｘ ｓｉ ｇｉ ｈｅｒ ｌｅ ｈ ｆ ｔ Ｋｅ ｏ ｄ ｓ ｆ， ｆ ｒ ｉ ｇｄ ｆ ｃ ｓ ｗｅ ｄ ｎ ｅｅ ｔ ， ｆａ ｔ ｒ ｙ Ｗ ｒ ｓ ｈａｔ ｏ ｇ ｎ ｅ ｅ ｔ ， ｌ ｉ ｇｄ ｆｃ ｓ ｒ ｃｕ ｅ
对 断轴进 行微 观组织 缺 陷观察 与分析 ，采用美 国 Ｔ ｅｍｏ 司 Ａ Ｉ． ０型 直读 光谱 仪对 断 轴 的材 ｈｒ 公 ＲＡ４ ６ 质进 行检验 ，采用 日本 ＨＩＡ Ｈ 公 司 Ｓ３０Ｎ型 ＴＣＩ ．４０
轧辊失效分析
轧辊缺陷引发失效有三个原因：制造商轧机轧辊维护及管理（管理指磨辊）失效后数据收集要了解：1. 事故段的轧制压力，电压，水压等2. 事故发生时的操作情况3. 轧制废品种规格4. 对最后轧制的板卷暂时保存用于对事故产生原因分析失效分析要点1.辊身剥落为CVC形态，基本为表面缺陷较垂直延伸至结合层，四周快速发展2.剥落区一侧垂直，另一侧逐步过渡至表面，基本剥落区为出口3.多处小块掉肉，掉肉面为棘齿形态，是硬块疲劳裂纹造成4.弧形掉肩通常是支撑辊倒角设计不合理5.断口端面由内向外四周散射，是心部缺陷或强度不够造成的断裂6.近辊身端部环形剥落且在环形带为多元发展源，单侧异常超负荷制造厂轧辊质量引发事故分析元宝形大剥落1.结合层严重非金属夹渣引起的轧辊剥落蜂窝状且色发黑为非金属价夹渣：如，钢水渣，耐火砖，测温管等辅助材料的掉入大块的非金属夹渣只要存在于复合辊的结合层2.金属夹杂引发轧辊剥落剥落后表面发亮成块状，颗粒状：金属原料没有充分熔化，或非原料的金属夹入3.异常发展引发断辊（内部金属夹杂）微小的轧辊夹杂早期在辊身暴露会使轧制的板材产生凸块，使钢材表面质量受到影响4.辊身硬度不均匀形成裂纹—裂纹平行，斜纹，不规则如果裂纹未能磨削干净，会使裂纹扩展5.应力造成轧辊开裂，裂纹环带有的可贯穿整个轴向和颈开裂内应力过大引起的断辊和开裂内应力造成轧辊使用中轴向爆裂为两半（中心向四周扩撒）由于过大的残余内应力，径向断裂多从心部成中心附件，显示放射状痕迹，断面垂直于轧辊轴心，断面起源常位于辊身辊身表面和心部的最大温度差有关---产生残余应力危害：运输中爆裂在磨削过程中爆裂在使用过程中发生爆裂（处理时间长）制造商在热处理，调质处理后的严格按工业技术程序执行，出厂前做应力测试，以消除内应力。
可以买回新辊，放仓库先释放应力。
首次使用的轧制周期不要过长6.黑斑：石墨球化不良铸造时浇铸时间，速度不当造成元素分布不均匀引起7.内部缺陷扩展，引发大的剥落，剥落处可看见一处原地向四周发展预防：结合层缺陷，用UT测试8.工作层厚薄不均匀引发剥落，工作层(精轧)余量8MM, 但实际工作辊余量还要大些9.结合层碳化物平行发展引发轧辊轧制事故10.工作层强度降低（原因：石墨比较大）11.辊颈抗拉强度低造成断辊（牛眼状铁素体，保证轧辊强度）12.辊颈铸接不良，辊颈折断13.卡刚，异物掉入引发大剥落（轴向，径向产生裂纹）14.粘钢引起掉肉。
热轧带钢轧辊破坏原因分析
热轧带钢轧辊破坏原因分析轧辊包括工作辊和支承辊，是轧机的关键零件之一，装在轧机牌坊窗口当中。
在热轧带钢生产中，轧辊的消耗量很大，尤其是工作辊，它始终与红热钢坯直接接触。
因此，找出轧辊的损坏原因并做出相应的解决措施，提高轧辊寿命，降低辊耗，是轧机制造商和用户都十分关注的问题。
在实际生产过程中，轧辊的破坏形式主要有轧辊磨损、轧辊裂纹、轧辊剥落及轧辊断裂等。
轧辊磨损轧辊磨损与其他磨损在形成机理上相同。
从摩擦学角度来讲，可理解为轧辊宏观和微观尺寸的变化。
一般讨论的轧辊磨损，包括宏观磨损和微观磨损，具体表现为轧辊直径的缩小。
然而，轧辊磨损在几何和物理条件上与一般磨损又有差别，如轧辊上的某点与轧件周期性接触；轧件上的氧化铁皮作为磨粒进入辊缝；冷却液和润滑液的作用以及热的影响等。
因此，在实际工作条件下轧辊磨损的因素很复杂，根据其产生的原因可分为以下几种：（1）机械磨损或摩擦磨损。
工作辊与轧件及支撑辊表面相互作用引起的摩擦形成的磨损。
（2）化学磨损。
辊面与周围其他介质相互作用，造成表面膜的形成与破坏的结果。
（3）热磨损。
在工作状态下，轧辊因高温作用其表面层温度剧烈变化引起的磨损。
1 工作辊磨损工作辊磨损主要是由工作辊与轧件及工作辊与支撑辊之间的相互摩擦引起的，这种摩擦包括滑动摩擦和滚动摩擦，其磨损主要发生在与轧件相接触的部位。
在生产过程中，由于带钢在轧机间形成活套，以致增大了带钢对上辊的包角，增加了接触面积的压力；带钢上表面再生氧化铁皮的滞留也增加了上辊的磨损，因此，上辊比下辊的磨损量大。
由于传动端与电机连接，因振动之故，传动侧的磨损量比换辊侧的大。
2 支承辊磨损支撑辊磨损主要是与工作辊的相对滑动和滚动造成的。
工作辊表面的炭化物颗粒将支撑辊表面的金属微粒磨削下来，使支撑辊产生磨损。
其磨损量的大小与轧辊的材质、表面硬度及光洁度、辊间压力横向分布、相对滑动量和滚动距离等因素有关。
实践证明，由于夹带大量氧化铁皮的冷却水作用在辊面，致使下支撑辊工况条件差，从而加速了轧辊的磨损。
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施
马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施轧辊是轧钢机械的重要零件，它是由许多具有一定抗压强度和韧性的优质合金钢材经过淬火及回火而制成。
轧辊的主要作用是：支撑钢材，改变钢材的形状，使钢材产生塑性变形并承受钢材的载荷。
由于上述各种作用，轧辊的工作条件非常恶劣，如果轧辊不能正常工作，那么就会造成很大的经济损失。
一、冷轧轧辊产生缺陷原因分析1、粗轧轧辊表面有深度大于10微米左右的凹坑，该凹坑处出现异常显微裂纹。
我厂1机组轧机在粗轧机架上设计了6个凸肩槽型辊，其中4个凸肩槽型辊用于粗轧机架，另外2个凸肩槽型辊用于轧制后边两个机架的细轧机架，以此来达到提高精轧机架钢材的延伸率。
由于粗轧机架轧辊表面凹坑深度为10微米左右，当轧辊工作温度为500 ℃时，轧辊表面就会出现一些较大的裂纹。
当粗轧轧辊表面凹坑与显微裂纹结合在一起时，轧辊便会出现明显的断带和裂纹。
2、磨损引起的断带、裂纹、麻点等缺陷在我厂1机组的1、 2、3机架粗轧机架轧辊的中心部位磨损较为严重，通过更换和修复磨损的轧辊，实际轧辊更换次数为8次，更换次数多于出现缺陷的频率。
从检查情况看，磨损量已经超过15%。
当轧辊表面出现明显裂纹时，即使修复后也会出现明显的断带、裂纹和麻点。
当磨损量较小时，轧辊上出现的显微裂纹便无法观察，轧辊在机架上的摆动情况也没有任何变化，只有在停机后才能发现裂纹。
这说明在轧辊轴向断带和裂纹之间还存在磨损的问题。
3、过热引起的内部裂纹、麻点、缩孔等缺陷钢水温度超过800 ℃时，轧辊内部便会产生气泡，在钢坯被拉入加热炉时，气泡被拉入钢坯内部，由于气泡的不稳定性，当轧辊冷却时，便会发生显著的收缩，收缩量与轧辊直径的平方根成正比。
当轧辊直径增大时，则收缩量也增大，最终导致轧辊纵向开裂。
通过研究发现，从2号机架轧辊纵向裂纹发生的部位观察，随着轧辊直径的减小，轧辊的表面尺寸呈现增大的趋势。
4、其他因素导致的缺陷在生产过程中，轧辊的弯曲和划伤等都会导致表面缺陷。
武钢CSP轧辊断裂原因分析
“２０ｌＩ现代冶金轧辊技术”学术研讨鲁ｘ集
据ＣＳＰ分Ｊ轧钢乍川舟纠．诖辊新辊检测记录无明娃块陷存托．蚀』堑检测Ａ：标准范陶内． ｎ。层厚度满足幢川要求．此扶Ｌ机前的所订抢测项口及标准满足车间轧辊Ｅ机要求，冈此． 下问认为川以排雕带裂纹｝’机、从而导致辅ｌ落可能。ｍｃｓＰ＃｝厂轧钢印间提供的Ｉ ２ ８呼ｌ ｎ 靶必削数据也表明．该辄断裂前一次磨削螭为０ ７４５ｍｍ．属止常路削淌耗范闸，轧制过丰￥中 没有发生任１Ｉｉ『事故．故也可以排除缓辊由ｒ断裂前一状上机使坩产生裂纹的可能。
辊身硬度却减少了１０～ｌｌ ＨＳＤ．平均每毫米ｉ幂度硬度降低Ｉ ＨＳＤ．表明Ｌ２一Ｂ号『：作辊外层 硬度Ｆ降太快．会造成外层材料强度Ｆ降．直接影响剑结台层疲劳强度，导致结台层处容易 出现疲螗损伤，而这有可能就是Ｌ２ ８号ｒ作辊外层断口上山现早期裂纹扩展的痕迹的原因
３ ５微观断口
用金相砂轮切割机将图８所示碎块最厚处断口——一条明显可见的、宽度约为３岫的 早期裂纹撕裂区——沿轧辊纵向、即断口宽度方向切取部分试样，然后利用扫描电镜观察其 经过｛青洗后的断口形貌。图１７为该断口放大２２倍的形貌．其中部可见明显的早期裂纹由左 侧向右侧撕裂的痕迹．但是放人１０００倍后其微现断裂特征仍不明显．仅可见摩擦痕迹；圈 １８为早期裂纹撕裂区旁边的裂纹瞬时撕裂区断口．放大１０００倍后可见其微观断裂特征主要 为解理断裂．而且断口上突出有许多大块状碳化物（见图１９）．
月Ｕ盂 ２０１０年３月某日．武钢股份公司条材总厂ＣＳＰ分厂由于Ｆ２拙障停机处理．准备利用Ｆ２处理 时间抽出Ｆ３工作辊后，更换Ｆ３支承辊。但由于天车原冈．未能更换Ｆ３支承辊，随后，装入窘 辊问备好的另一套Ｆ３工作辊准备进行轧制。中班开轧换辊后的第一块钢，材质０２３５．规格 ５ ２邮×１５０５删，通扳时带钒头部正常．但从带钢中部开始．Ｆ３出口操作侧出现巨浪．带钢 中部轧破，精轧操作人员急按“快停”处理，检裔时技现Ｆ３上Ｌ２—８号丁作辊辊身操作侧断裂， 现场操作上人立即进行抽辊，换辊、恢复生产．整个事故造成停机３４，时．给正常生产带来 明显的不利因素。
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粗轧辊断裂原因分析
我公司为贵公司生产的热轧带钢粗轧辊在上机使用时断裂。
我公司相关技术人员已到现场。
经分析，断辊原因是由几方面因素综合作用。
一、由于贵公司轧钢急需轧辊，该轧辊送到后没有经过时效，轧辊本身应力没有消除净，造成断裂。
二、断辊发生时正逢冬季低温天气，基础辊温过低，而该辊直径大，半钢材质导热率又低，在开轧第十至十五支刚时，轧辊外部辊温已达正常轧制温度，而轧辊中心部位尚为初始低温阙云太，此时内外温差最大，形成巨大温度差应力，外部压应力内部拉应力，刚好与轧辊原始应力方向一致并叠加。
三、该大直径轧辊应该有六个月以上的自然时效以充分消除应力，但因生产急需未能采用自然时效。
在以上几种因素叠加作用下导致断裂。
建立冬季低温天气时采取措施：
一、新辊上机增加烫辊材数，烫辊时间要合理。
二、保持车间温度，尽量确保基础辊温正常，避免低基础辊温轧辊直接上机。
唐山先隆轧辊实业有限司。