塑胶成型常识

塑胶成型常识

1. 塑胶成型的方法:

1.1.树脂成型有三种方法: a.射出成型(占85%以上); b.押出成型; c.压缩成型.

1.2.注塑成型: 是利用塑料的可挤压性与可模塑性,首先将松散的粒状或粉状型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化,使之成为粘流状态的熔体,然后在柱塞或螺杆的高压推动下,以很大的通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中,经过一段保压冷却定型时间后开启模具便可从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品.

1.3.射出成型的优点: 具有生产效率高,成本低;

缺点: 品质不稳定.

1.4. 射出成型必须具备的条件:

a.树脂: 45%;

b.模具: 35%;

c.成型机: 15%;

d.成型条件: 5%.

第三十页

1.5. 成型条件五要素:

a.速度;

b.压力;

c.位置;

d.时间;

e.温度.

最重要为温度: a.加热筒温度; b.模具温度; c.干燥温度; d.室温; e.油温.

以最适宜的温度设定: 树脂→溶化→流入→固化.

1.6.只要有最适当的温度及适当的压力,将会产生90%的良品,其它的速度.位置.时间只是调整问题.

2.树脂﹕

结晶性树脂﹕如: POM. PA6. PA66.收缩性大﹐收缩率﹕15~20/1000.

非结晶性树脂﹔如﹕PS. ABS. PC等﹐收缩率小.

2.1.树脂分类﹕

A.通用树脂

B.工业树脂

C.特殊工业树脂

D.液晶树脂.

A．通用树脂﹕PS. ABS. PE. PP. AS. PMMA. PET. S-PVC. H-PVC.

B. 工业树脂﹕PA-6. PA-66. PPO. PBT. P

C. POM. PPE.

C. 特殊工业树脂﹕PES. PEEK. PAI. PEI. PAR. PPS. PSF. PA-46.

D. 液晶树脂﹕LCP.

2.2.常见树脂一般特性﹕

2.2.1.聚笨乙烯:

1).高抗冲击聚苯乙烯硬胶.

2).发泡聚苯乙烯泡沫,温度在200?C左右.

2.2.2.聚丙烯: 温度: 210?C左右.

2.2.

3.聚乙烯: 温度: 210?C左右.吸湿性大,需充分干燥.

2.2.4.聚氯乙烯:

特性: 1.易分解,尽量以低温生产,有腐蚀性及刺激性气味溢出.

2.易用高温低压方法.

3.射速不能太快(防止摩擦热).

4.螺杆低转速.

5.停止生产立即清除料管,埸地、空气需流畅.

6.干燥温度: 80?C~90?C,干燥好后料需冷却后使用.

第三十一页

7.流运性差.(性质:有触动性,一动就流).

8.模具应有较大冷料穴----缩短成形周期生产,防止分解.

2.2.5.聚碳酸;酯: 温度: 250?C~280?C.

性质:吸湿性差,充分干燥.

2.5.6.聚先胺:

尼龙6. 尼龙66. 尼龙1010.收缩率大.

温度: 220?C~250?C. 干燥: 80?C~90?C.

特性: 1).尼龙成形时,流动性能好,容易产生飞边,压力不宜过高.

2).流涎情况严重,用自喷式喷咀.

2.5.7.聚对苯= 甲酸丁= 醇脂

温度: 230?C~250?C. 干燥: 130?C 5Hr

模温: 70?C~90?C. 高射速.

2.5.8.聚甲基丙烯酸甲酯:亚加力.俗称有机玻璃.

2.5.9.聚甲基:.赛钢,严禁与PVC料混杂.

2.5.10.丙烯晴丁= 烯一苯乙烯:

温度: 220?C~240?C.

分类: 通用级.抗冲级.耐热级.电镀阻燃级.增强级.

2.5.11.丙烯晴一苯乙烯:

特性: 1).流动性差,脱模斜度需大.

2).不能与其它塑胶混合.

阻燃性塑料: 温度: 90?C~210?C.低温生产较佳.

3.常用术语解释:

3.1.缩水:

定义: 在塑料加工中,由于型腔填充不满,导致塑件外形残缺不完整的现象.

原因: 1).设备选型不当. 2).供料不足. 3).原料流动性能太差. 4).润滑剂超量. 5).冷料杂质阻塞料道. 6).浇注系统设计不合理. 7).模具排气不良. 8).模具温度太低. 9).熔料温度太低. 10).喷嘴温度太低. 11).注射压力或保压不足. 12).注射速度太慢. 13).塑件结构设计不合理.

第三十二页

3.2.飞边:

定义: 模塑过程中,溢入模具合模面缝隙间并留存在塑件上的剩余料.

原因: 1).合模力不足. 2).料温太高. 3).模具缺陷. 4).工艺条件控制不当.

3.3.熔接痕:

定义: 塑件表面的一种线状痕迹,系由注射或挤出中若干股流料在模具中分流汇合,熔料在界面处未完全熔合,彼此不能熔接为一体,造成熔合印迹,影响塑件的外观质量及力学性能.

原因: 1).料温太低. 2).模具缺陷. 3).模具排气不良. 4).脱模剂使用不当.

5).塑件结构设计不合理. 6).其它原因(原料水份或易发挥物含量太高;模具中的油渍未清除干净等).

3.4.波流痕:

定义: 由于熔料在模具型腔中的不适当流动,导致塑件表面产生年轮状.螺旋状的波形凹凸不平的缺陷.

原因: 1).熔料流动不良导致塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕. 2).熔料在流道中流动不畅导致塑件表面产生螺旋状波流痕. 3) .挥发性气体导致塑件表面产生云雾状波流痕.

3.5.表面混浊:

定义: 塑件表面产生无光.泛白.浊雾状的外观缺陷.

原因: 1).熔体破裂.(熔料注入型腔后,先在模具腔壁上形成一层很薄的表壳,当这层表壳在充模过程中受

到后续熔料的挤拉时,就会导致熔体破裂,形成表面混浊现象. 2).熔料在模腔内产生不规则脉冲流动.

3.6.裂纹及破裂:

定义: 指塑件表面产生有空隙的裂缝及由此形成的破损. 由于长时间或反复施加低于塑件力学性能的应力而引起塑件外部或内部产生裂纹的现象称为应力开裂; 由于塑件在特定温度下经受一定时间的恒定负荷作用而突然完全破裂的现象称为应力破裂; 某些热塑性塑件过度暴露在较高温度下发生的裂纹及破裂称为热应力开裂.

原因: 1).残余应力太高. 2).外力导致残余应力集中. 3).成型原料与金属

第三十三页

嵌件的热膨胀系数存在差异. 4).原料选用不当或不纯净. 5).塑件结构设计不良. 6).模具上的裂纹复映到塑件表面上.

3.7.压痕:

定义: 指透过表面覆盖的树脂层可以看见层压塑料较外面的一层或几层增强材料中所具有的明显裂纹.

原因: 1).塑件表面残余应力过大. 2)塑件表面受到集中外力的作用.

3.8.皱折:

定义: 塑件表面一层或多层出现折痕或皱纹的外观缺陷.

原因: 1)熔料温度太低. 2).注射速度太快. 3).螺杆背压太低. 4).模具温度太低. 5).浇口定位不合理.

3.9.龟裂及白化:

定义: 塑件表面产生的比较明显的微细裂纹称为龟裂. 与龟裂相似的霜状微细裂纹称为白化.龟裂和白化

都是没有裂隙的微细裂纹. 当塑件暴露在某种化学品环境或处于应力条件下时,就会产生环境应力龟裂.

原因: 1).熔料及模具温度太低. 2).脱模的顶出装置不合理. 3).注射速度和压力太高. 4).保压时间太长.

5).嵌件设置不合理. 6).脱模斜度太小..

3.10.银丝纹:

定义: 塑件表面沿料流方向产生的针状银白色如霜一般的细纹.

原因: 1).原料未充分干燥或粒径差异悬殊. 2).熔料温度太高. 3).注射压力太低. 4).注射速度太慢. 5).喷嘴温度太高. 6) .模具温度太低. 7).模具排气不良. 8).浇注系统结构尺寸太小. 9).螺杆转速太高. 10).注射背压太低. 11).原料添加剂太多. 12).原料内再生料用量太多. 13).原料内混入异种原料(即使少量的异种料混入).

3.11.斑纹: