齿轮的检测
齿轮量棒的使用方法
齿轮量棒的使用方法
齿轮量棒（或称为齿轮检测仪）是一种用于测量齿轮的工具，通常用于检查齿轮的模数、齿高、齿距等参数，以确保齿轮的质量和准确性。
以下是使用齿轮量棒的一般步骤：
1. 准备工作：在使用齿轮量棒之前，确保工作台面清洁整洁，并且齿轮量棒本身也应保持清洁，并检查其是否完好无损。
2. 确定测量点：根据需要测量的齿轮参数，确定测量的位置。
通常，齿轮量棒应与齿轮的齿廓接触，以便准确测量。
3. 安装齿轮量棒：将齿轮量棒轻轻放置在需要测量的齿轮上，确保其与齿轮的齿廓完全接触。
4. 读取测量结果：通过齿轮量棒上的刻度或数字显示屏，读取测量结果。
通常，齿轮量棒会显示齿轮的模数、齿高、齿距等参数，或者可以通过测量结果计算出这些参数。
5. 记录数据：根据需要，记录测量结果，以便后续分析和比较。
6. 分析结果：根据测量结果，分析齿轮的质量和准确性。
如果发现任何问题，及时采取措施进行修正或更换。
7. 清洁和存放：在使用完毕后，及时清洁齿轮量棒并将其存放在干燥的地方，以防止生锈或损坏。
需要注意的是，使用齿轮量棒时应谨慎操作，确保其正确放置和准确测量，以避免误差。
同时，定期校准齿轮量棒也是确保测量准确性的重要步骤。
齿轮磨损检测方法
齿轮磨损检测方法齿轮是一种常见的机械传动装置，广泛应用于各种机械设备中。
然而，长时间的使用和负载使得齿轮容易出现磨损，这将严重影响机械设备的性能和寿命。
因此，及早检测齿轮的磨损程度，对于及时采取维修和修复措施至关重要。
本文将介绍几种常用的齿轮磨损检测方法。
第一种检测方法是使用噪声分析技术。
齿轮在运行时会产生一定的噪声，而磨损齿轮通常会产生特殊的噪声模式。
通过使用声音传感器，可以将齿轮的噪声信号收集并进行分析。
在分析过程中，可以根据噪声的频率和振幅变化来确定齿轮的磨损程度。
这种方法非常简便易行，而且可以在线实时监测齿轮的磨损情况。
第二种检测方法是使用热图像技术。
齿轮磨损会导致能量的散失，进而产生热量。
通过使用红外热像仪，可以观察到齿轮表面的温度分布。
正常的齿轮通常应该有均匀的温度分布，而磨损严重的齿轮则往往会有明显的温度集中区域。
通过这种方法，可以精确地确定齿轮磨损的位置和程度，为维修提供参考依据。
第三种检测方法是使用振动分析技术。
齿轮在运行时会产生一定的振动信号，而磨损齿轮通常会产生与传动频率相关的振动信号。
通过使用振动传感器，可以将齿轮的振动信号收集并进行频谱分析，从而确定齿轮的磨损情况。
这种方法的优点是不需要拆卸齿轮就可以进行检测，非常适用于现场监测和故障诊断。
除了以上几种常用的齿轮磨损检测方法外，还有一些其他的方法也可以用于检测齿轮的磨损程度。
例如，光学检测方法可以使用高倍率显微镜观察齿轮表面的微小磨损痕迹。
电化学检测方法可以通过测量齿轮表面的电化学特性来确定磨损程度。
磁粉检测方法可以利用磁性液体和磁粉检测仪，观察齿轮表面的裂纹和磨损情况。
综上所述，齿轮磨损的检测对于及早发现问题，及时采取维修措施至关重要。
不同的检测方法各有优劣，可以根据具体情况选择适合的方法进行检测。
通过有效的齿轮磨损检测，可以保证齿轮传动装置的正常运转，延长设备的使用寿命，提高生产效率。
第四种检测方法是使用纹影法。
纹影法是一种基于光学原理的非接触式检测方法，通过观察齿轮表面上产生的纹影图案来识别齿轮的磨损程度。
齿轮检测报告单说明(完整资料)
齿轮检测报告单说明(完整资料).doc齿轮检测报告单以下是齿轮检测报告单中各项数据的意义：1.齿廓数据：用于评估齿轮的形状，包括评估类型、输出方式、长度放大比、误差放大比、材料、斜率误差的平均值、斜率误差的最大值和最小值之差。
2.螺旋线数据：用于评估齿轮的螺旋线形状，包括测量齿的编号、左齿面的评估等级、标准类型、右齿面的评估等级以及对应等级的公差。
3.扭曲检查报告单：除了齿号表示方式与正常检查不同外，其余数据与齿廓数据报告单相同。
例如，6a代表测量的是第6号齿靠齿根的曲线，6b代表测量的是第6号齿靠近齿轮中间的曲线，6c代表测量的是第6号齿靠近齿顶的曲线。
4.齿距测量报告单：包括单个齿距误差、齿距累积误差、相邻齿距误差、齿距变化范围、K个齿距累积误差和跳动误差等量值数据。
超差的量值以粗体显示，右列为允许的公差和评定出来的质量等级。
5.齿轮同侧齿面偏差的定义：包括齿廓（齿形）形状偏差和齿廓（齿形）角度偏差。
其中，齿廓（齿形）形状偏差是指在计值范围内，包容实际齿廓（齿形）迹线的两条与平均齿廓（齿形）迹线完全相同的曲线间的距离，且两条曲线与平均齿廓（齿形）迹线的距离为常数。
齿廓（齿形）角度偏差是指在计值范围内的两端与平均齿廓（齿形）迹线相交的两条设计齿廓（齿形）迹线间的距离。
The length (in microns) within the n range L is often used to describe the tooth profile。
The positive and negative ns of the tooth profile angle fHα are defined as follows: Positive ns occur when the actual involute protrudes ard (on the air side) in the XXX the actual involute retracts inward (on the gear material side) in the n of increasing rolling length。
齿轮检测报告
齿轮检测报告【齿轮检测报告】齿轮作为机械传动系统中的重要组成部分，承载着传递动力和扭矩的重要任务。
然而，由于长时间的工作、负载变化以及制造和安装的不完美等原因，齿轮往往会受到损伤和磨损。
为了确保机械的正常运行和延长其使用寿命，对齿轮进行定期的检测是非常重要的。
一、非接触式测试方法1.视觉检测视觉检测是最简单、常用的一种齿轮检测方法。
通过裸眼或使用放大镜观察齿轮表面的磨损、划痕以及断裂等缺陷。
然而，这种方法对于微小的缺陷无法准确检测，仅适用于表面缺陷明显的情况。
2.红外热像检测红外热像检测利用红外光谱的特性，通过记录和分析齿轮表面的热分布，来诊断是否存在异常的热点。
这种方法能够发现齿轮内部的缺陷，如裂纹、缺失等，从而及时采取相应的维修措施。
3.超声波检测超声波检测是一种常用的非接触式测试方法，通过发射超声波脉冲，检测反射的波形和幅度来判断齿轮的健康状况。
这种方法可以准确地测量齿轮的厚度、材质、缺陷等信息，是一种高效、可靠的检测手段。
二、接触式测试方法1.金属磁记忆检测金属磁记忆检测是一种接触式的齿轮检测方法，通过测量齿轮表面产生的磁场变化，来判断齿轮的磁性和力学性能是否受损。
这种方法可以快速、准确地检测齿轮的缺陷、裂纹等问题，为齿轮的维修提供有力的依据。
2.接触式应力检测接触式应力检测是一种利用读数器测量齿轮表面压力分布的方法。
通过在齿轮接触面上放置薄膜传感器，并记录其读数，来判断齿轮的应力分布情况。
这种方法可以提供齿轮接触面的应力值图谱，帮助判断齿轮的负载情况和健康状态。
三、综合分析与评估在完成齿轮的非接触式和接触式测试后，需要对所得数据进行综合分析与评估，从而得出最终的检测结论。
1.数据分析通过对各种测试方法所得数据的统计和分析，判断齿轮是否存在缺陷、磨损情况以及寿命剩余程度等。
2.综合评估在数据分析的基础上，综合考虑齿轮的设计寿命、工作环境、负载条件等因素，评估齿轮的安全性和使用寿命，决定是否需要进行维修或更换。
齿轮检测报告
齿轮检测报告一、背景介绍齿轮是机械传动系统中不可或缺的部件，而齿轮的质量直接影响机械传动系统的性能。
由于齿轮制造和装配的复杂性，齿轮检测变得尤为重要，因为它可以为齿轮制造和装配过程提供质量保证。
二、齿轮检测的目的齿轮检测的主要目的是检查齿轮的几何特征，如齿宽、齿高、分度圆直径、齿距等，并确保这些几何特征符合规定的技术标准。
此外，齿轮检测还可以检测齿轮的磨损情况，并为机械传动系统的维护和修理提供支持。
三、齿轮检测的方法常见的齿轮检测方法包括齿轮外形检测、齿轮硬度检测、齿轮精度检测等。
其中，齿轮外形检测通常使用投影仪或三坐标测量仪进行，通过对齿轮表面进行光学扫描等处理，得到齿轮的实际几何形状。
齿轮硬度检测是用来测量齿轮的硬度和韧度，通常使用硬度计或冲击试验机等设备。
齿轮精度检测主要是用来检测齿轮的形位误差和传动误差，通常使用齿轮检测仪器和设备完成。
四、齿轮检测的标准齿轮的检测标准通常是由国际和国家标准制定的，其中，卡氏、ISO和AGMA是齿轮制造和检测领域最常见的标准和规范。
这些标准通过将齿轮的几何特征和质量级别分类，可以确保齿轮符合设计要求，并提供对齿轮质量的可靠保证。
五、齿轮检测报告的重要性齿轮检测报告是检测过程中记录的数据和结果的综合表述。
它提供了齿轮几何特征和质量级别的详细描述，并且可以为齿轮装配和维护过程提供重要参考。
而且，齿轮检测报告通常是齿轮质量问题的法律证明，在法律纠纷中具有重要作用。
六、齿轮检测报告的内容齿轮检测报告的内容通常包括齿轮外观和尺寸测试结果；齿轮硬度测试结果；齿轮精度测试结果；以及其他特殊测试结果等。
其中，齿轮外观和尺寸测试结果通常包括齿轮的几何特征和质量级别。
齿轮硬度测试结果包括齿轮的硬度和韧度等，而齿轮精度测试结果则包括齿轮的形位误差和传动误差等。
此外，齿轮检测报告还应包括齿轮的制造和装配过程，以及任何其他相关信息。
七、结论齿轮检测是机械传动系统中不可或缺的部分。
齿轮的质量直接关系到机械传动系统的性能和寿命。
齿轮检测报告怎么看
齿轮检测报告怎么看齿轮是机械装置中重要的传动元件之一，广泛应用于各种机械设备中，对于齿轮的质量和运行状态进行检测是确保机械设备正常运行的关键环节之一。
齿轮检测报告是对齿轮进行检测后所生成的一份报告，本文将介绍如何正确地阅读和理解齿轮检测报告。
齿轮检测报告通常包括齿轮的几何参数、材料性能、表面状况以及磨损情况等方面的信息。
在阅读齿轮检测报告时，首先需要了解报告的结构和格式。
通常来说，齿轮检测报告的开头会标明被测试齿轮的基本信息，比如齿轮的型号、规格、材料等。
接下来会给出齿轮的检测结果，包括各项检测指标的数值和对应的评价等级。
在阅读齿轮几何参数方面的检测结果时，可以关注齿轮的齿数、模数、齿宽等重要参数。
这些参数将直接影响到齿轮的传动性能和运行稳定性。
通过比对检测结果和设计要求，可以初步判断该齿轮是否符合要求。
同时，还需要注意检测结果中是否存在误差，如数据传输或记录的错误等。
除了几何参数，齿轮材料性能也是检测的重要方面之一。
常见的材料性能测试包括硬度、弹性模量和抗拉强度等指标。
这些指标对于齿轮的使用寿命和可靠性有着直接的影响。
在阅读齿轮材料性能方面的检测结果时，可以重点关注各项指标的数值是否达到标准要求，并结合实际使用情况进行评估。
另外，齿轮的表面状况也是齿轮检测报告中不可忽视的内容之一。
常见的表面状况检测包括齿面粗糙度、齿面硬度、表面裂纹等。
这些表面状况的检测结果将直接影响到齿轮的噪声、振动和摩擦等性能。
在阅读齿轮表面状况方面的检测结果时，可以重点关注是否存在异常或不良，如过高的粗糙度、不均匀的硬度分布或者存在显著的裂纹等。
最后，齿轮的磨损情况也是齿轮检测报告的重要内容。
磨损是齿轮在使用过程中无法避免的现象，而及时检测和评估齿轮的磨损程度，可以及时采取相应的维修或更换措施。
齿轮磨损检测通常通过测量齿面接触温度、磨损量以及齿面变形等来评估齿轮的健康状态。
在阅读齿轮磨损方面的检测结果时，需要注重磨损程度是否达到了限度，以及是否存在严重的异常磨损情况。
齿轮间接触精度检测方法
齿轮间接触精度检测方法
齿轮是一种常见的机械元件，广泛应用于各种机械传动系统中。
齿轮的间接触精度是指齿轮与齿轮之间的接触面的精度，它直接影响到齿轮传动的性能和使用寿命。
因此，对齿轮间接触精度进行准确检测是非常重要的。
常用的齿轮间接触精度检测方法主要有以下几种：
1. 接触模型法：这种方法基于齿轮的理论接触模型，通过测量齿轮的几何参数，如齿高、齿距等，计算出齿轮的理论接触区域。
然后，利用接触模型与实际测量的齿轮接触区域进行比较，从而得出齿轮间接触精度的评估结果。
2. 光学检测法：这种方法利用光学原理，通过测量齿轮表面的形貌特征来评估齿轮的间接触精度。
常用的光学检测方法包括摄像测量法、激光扫描法等。
这些方法可以对齿轮表面进行非接触式的测量，具有高精度和高效率的优点。
3. 声学检测法：这种方法利用声学原理，通过测量齿轮传动过程中产生的声音信号来评估齿轮的间接触精度。
根据声音信号的频谱特征，可以判断齿轮的接触状况以及存在的问题，如齿面磨损、齿距误差等。
4. 振动检测法：这种方法利用振动传感器对齿轮传动系统的振动信号进行监测和分析，以评估齿轮的间接触精度。
通过分析振动信号
的频谱特征和振动模态，可以判断齿轮的接触状况以及存在的问题，如齿面磨损、齿距误差等。
以上是常用的齿轮间接触精度检测方法，每种方法都有其优缺点和适用范围。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的方法进行检测。
总结起来，齿轮间接触精度的检测是保证齿轮传动系统正常运行的重要环节。
通过合理选择和应用检测方法，可以及时发现齿轮的问题，并采取相应的措施进行修复和调整，从而保证齿轮传动系统的性能和寿命。
齿轮检测标准
2) 传递运动的平稳性 要求齿轮传动在一个齿距范围内瞬时传动比的变化尽量小，即 应限制在允许的范围内，如图6.1所示。齿轮传动平稳性好，就 可以保证低噪声、低冲击和较小振动。
精密齿轮传动
3) 载荷分布的均匀性 要求传动时工作齿面接触良好，在全齿宽上 载荷分布均匀，避免载荷集中于局部区域引 起应力集中，造成局部过早磨损，以提高齿 轮的使用寿命。
被测齿轮1安装在量仪主轴顶尖和尾座顶尖之间纵向滑台4上安装有传感器6其一端的测头7与被测齿轮的齿面在接近齿高中部接触另一端与记录器8相连当纵向滑台4平行于齿轮基准轴线移动时测头7和记录器8上的记录纸随其作轴向位移同时它的滑柱在横向滑台3上的分度盘5的导槽中中移动使横向工作台3在垂直于齿轮基准轴线的方向移动相应地使主轴滚轮2带动被测齿轮1绕其基准轴线回转以实现被测齿面相对于测头作螺旋线运动螺旋线总偏差f螺旋线总偏差f指在计值范围内包容实际螺旋线迹线的两条设计螺旋线迹线间的距离如图610a所示
6.2.4 渐开线圆柱齿轮径向综合偏差与径向跳动 1. 径向综合偏差 1) 径向综合总偏差 Fi 径向综合偏差 径向综合总偏差是指在径向(双面)综合检验时产品齿 轮的左、右齿面同时与测量齿轮接触并转过一整圈时 出现的中心距最大值和最小值之差，如图所示。
径向综合偏差的进一步说明
2) 一齿径向综合偏差 fi
i
切向综合偏差的进一步说明
图6.9 切向综合偏差
4. 螺旋线偏差 螺旋线偏差是在端面基圆切线方向上测得的实际螺旋 线偏离设计螺旋线的量。 对于直齿轮，轮齿的螺旋角等于零，因此设计螺旋线 为一直线，并平行于基准轴线。 在测量螺旋线偏差时得到的记录图上螺旋线偏差曲线 称为螺旋线迹线。
被测齿轮1安装在量仪主轴顶尖和尾座顶尖之间，纵向滑台4上 安装有传感器6，其一端的测头7与被测齿轮的齿面在接近齿高 中部接触，另一端与记录器8相连，当纵向滑台4平行于齿轮基 准轴线移动时，测头7和记录器8上的记录纸随其作轴向位移， 同时它的滑柱在横向滑台3上的分度盘5的导槽中中移动，使横 向工作台3在垂直于齿轮基准轴线的方向移动，相应地使主轴滚 轮2带动被测齿轮1绕其基准轴线回转，以实现被测齿面相对于 测头作螺旋线运动
齿轮检测报告
齿轮检测报告齿轮检测报告为了确保齿轮的质量和性能，本次对齿轮进行了全面检测和评估。
检测内容包括齿轮的材质、硬度、尺寸、齿形、齿间隙等方面的检测。
以下是具体的检测结果和评估。
首先，对齿轮的材质进行了检测。
根据实验结果，齿轮的材质为优质合金钢，具有良好的均匀性和强度，能够满足使用要求。
其次，对齿轮的硬度进行了测试。
通过硬度测试仪器测量，得出了齿轮的表面硬度和内部硬度。
结果显示，齿轮的硬度均匀，表面硬度达到HB200，内部硬度达到HB180，符合国际标准要求。
然后，对齿轮的尺寸进行了测量。
利用精密测量仪器对齿轮的直径、模数、齿距等参数进行了检测。
所有尺寸均符合图纸要求，并且具有良好的一致性，无明显的误差或变形。
接着，进行了齿轮的齿形检测。
通过齿形测试仪器对齿轮的侧面、齿顶、齿谷等部位的齿形进行了检测和评估。
结果显示，齿轮的齿形整齐，齿顶和齿谷清晰，无明显的毛刺或变形，能够完美地与其他齿轮咬合。
最后，对齿轮的齿间隙进行了测量。
通过测量仪器对齿轮齿槽与齿槽之间的距离进行了准确测量。
结果显示，齿轮的齿间隙符合国际标准要求，具有适当的间隙，能够保证顺畅的传动。
综上所述，本次对齿轮的检测结果显示其质量和性能均良好，符合要求。
齿轮的材质、硬度、尺寸、齿形、齿间隙等方面均达到或超过了国际标准要求。
因此，该齿轮可以放心地使用在相关设备中，保证了设备的正常运行和高效工作。
同时，在齿轮的生产过程中，需要加强质量控制，确保每个齿轮都能够达到标准要求。
特别是对齿轮材料的选择和热处理过程的控制应更加严格，以确保齿轮的均匀性和强度。
以上是本次齿轮检测的报告，希望能对您的工作和生产有所帮助，如有需要，请随时联系我们。
齿轮齿面接触精度的检测要求
齿轮齿面接触精度的检测要求
齿轮齿面接触精度的检测要求通常包括以下几个方面：
1. 接触比例：即齿轮齿面接触线与齿轮齿廓间的长度比值。
通常要求接触比例在80%以上。
2. 接触行程：即齿轮齿面接触线所覆盖的齿廓长度。
要求接触行程在齿廓的一定范围内，以确保齿轮传递力的均匀分布。
3. 接触应力：即齿轮齿面接触时产生的应力大小。
要求接触应力在齿轮材料所能承受的范围内，以避免齿面损坏。
4. 接触刚度：即齿轮齿面接触时的刚度大小。
要求接触刚度足够高，以确保传递力的准确传递。
5. 接触噪声：即齿轮齿面接触时产生的噪声大小。
要求接触噪声在一定范围内，以避免对周围环境和工作人员造成干扰。
以上是齿轮齿面接触精度的一般检测要求，具体要根据齿轮的使用情况和设计要求进行定制。
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一 典型零件检测 1.5齿轮的检测 1.5.1 齿轮线性尺寸的测量 1.5.1.1分析工作任务书 1.阅读齿轮零件图，了解减速器直齿圆柱齿轮的结构； 2. 熟练掌握齿轮的基础知识； 3.掌握齿轮检测原理； 4. 掌握常用的齿轮检测工具； 5.选择齿轮的检测方案，确定测量工具； 6.进行检测； 7.记录数据并进行数据处理；
8.上交检测报告，进行评价。 图1-5-1 减速器齿轮零件图
1.5.1.2掌握齿轮的基础知识 一、齿轮的分类和使用要求 （一）齿轮分类： 齿轮传动广泛的用于传递回转运动、传递动力和精密分度等。机器或仪器中齿轮传动的质量和效率主要取决于齿轮的制造精度和齿轮副的安装精度。其工作性能、承载能力、使用寿命及工作精度等都与齿轮的制造精度有密切关系。 齿轮传动按照用途主要分为三种类型：传动齿轮、动力齿轮、分度齿轮。 （二） 不同的齿轮传动主要有以下四项使用要求： 1．运动精度：是指传递运动的准确性。为了保证齿轮传动的运动精度，应限制齿轮一转中最大转角误差i。（分度齿轮） 2．运动平稳性精度：要求齿轮运转平稳，没有冲击、振动和噪声。要限制一齿距角范围内转角误差的最大值。 （高速动力齿轮） 3．接触精度：要求齿轮在接触过程中，载荷分布要均匀，接触良好，以免引起应力集中，造成局部磨损，影响齿轮的使用寿命。 （低速重载齿轮）
4．齿侧间隙：在齿轮传动过程中，非接触面一定要有合理的间隙。一方面为了贮存润滑油，一方面为了补偿齿轮的制造和变形误差。 （各类齿轮均要求有一定的传动侧隙）
二、齿轮加工误差的来源
（一）齿轮的加工方法 按齿轮齿廓的形成原理主要有：仿形法和范成法。 1.仿形法是利用成形刀具加工齿轮，如利用铣刀在铣床上铣齿； 2.范成法是根据渐开线齿廓的形成原理，利用专用的齿轮加工机床加工齿轮，如滚 齿、插齿、磨齿。 （二）齿轮的加工误差 齿轮加工工艺系统中的机床、刀具、齿坯的制造和安装等多种误差因素，致使实际加工后的齿轮存在各种形式的加工误差。 为了便于分析齿轮的各种制造误差对齿轮传动质量的影响，按误差相对于齿轮的方向特征，可分为径向误差、切向误差和轴向误差； 齿轮为圆周分度零件，其误差具有周期性，按误差在齿轮一转中是否多次出现，即在齿轮一转中出现的周期或频率，可分为以齿轮一转为周期的长周期误差，它主要影响传递运动的准确性；以齿轮一齿为周期短周期误差，它主要影响工作平稳性。 加工误差如下： 1. 长周期误差 以下两项误差均以齿坯一转为周期，是长周期误差。
图1-5-2 运动精度误差示意图 (1)几何偏心 由齿轮齿圈的基准轴线与齿轮工作时的旋转轴线不重合引起。几何偏心是齿轮径向误差的主要来源。
图1-5-3 齿轮加工几何偏心 (2)运动偏心 有机床分度蜗轮加工误差及安装偏心引起。运动偏心是齿轮切向误差的主要来源。分度蜗轮轴线与工作台中心线的安装偏心（ke）。22OO为机床分度蜗轮的轴线，它与机床心轴的轴线OO不重合，形成安装偏心ke。这时尽管螺杆匀速旋转，蜗杆与蜗轮啮合节点的线速度相同，但由于蜗轮上的半径不断改变，从而使蜗轮和齿坯产生不均匀回转，角速度在（）和（）之间，以一转为周期变化。以上两项误差均以齿坯一转为周期，是长周期误差。
图1-5-4 齿轮加工运动偏心 2.短周期误差 以下三项误差在齿坯一转中多次重复出现，为短周期误差。 (1)机床分度蜗轮的安装偏心（We）和轴向窜动。此误差使蜗轮（齿坯）转速不均匀，加工出的齿轮有齿距偏差和齿形偏差，如蜗杆为单头，蜗轮为n牙，则在蜗轮（齿坯）一转中产生n次误差。 (2)滚刀偏心（de）、轴线倾斜及轴向窜动。此误差使加工出的齿轮径向和轴向都产生误差，如滚刀单头，齿轮z牙，则在齿坯一转中产生z次误差。 (3)滚刀本身的基节、齿形等制造误差。此误差会复映到被加工齿轮的每一齿上，使之产生基节偏差和齿形误差。 三、齿轮精度评定与公差组检测项目 根据齿轮精度要求，把齿轮的误差分成影响运动准确性误差、影响运动平稳性误差、影响载荷分布均匀性误差和影响侧隙的误差，并相应提出精度评定指标。
公差组 公差与极限偏差项目 误差特性 对传动性能的主要影响
Ⅰ iF,pF,pkF,iF,rF,wF 以齿轮一转为周期的误差 传递运动的准确性
Ⅱ if,ff,pbf,ff,ptf,if 在齿轮一转范围内，多次周期地重复出现的误差 传动的平稳性
Ⅲ F,bF,pxF 齿线的误差 载荷分布的均匀性
（一） １）iF； ２）pF，必要时检测pkF； ３）iF和wF； ４）rF和wF； ５）rF仅用于１０～１２级精度。
运动准确性的评定指标 第Ⅰ公差组检测项
运动平稳性的评定指标
载荷分布均匀性的评定指标 第Ⅱ公差组检测项
第Ⅲ公差组检测齿厚偏差与公法线平均侧隙的评定指标
第Ⅰ公差组检测项目 iF和pF是综合项目，iF和rF是径向误差的评定项目，wF是切向误
差的评定项目。当选择iF和wF组合验收齿轮时，若其中只有一项超差，则考虑到径向误差和切向误差相互补偿的可能性，可按测量齿距累积误差pF的合格与否评定齿轮精度。对rF和wF检验组亦如此处理。 １．切向综合误差（iF） 切向综合误差（iF）指被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时，在被测齿轮一转内，实际转角与公称转角之差的总幅度值。它以分度圆弧长计值。 iF是指在齿轮单面啮合情况下测得的齿轮一转内转角误差的总幅度值，该误差是几何偏心、运动偏心加工误差的综合反映，因而是评定齿轮传递运动准确性的最佳综合评定指标。 因切向综合误差是在单面啮合综合检查仪（简称单啮仪）上进行测量的，单啮仪结构复杂，价格昂贵，在生产车间很少使用。 ２．齿距累积误差（pF）及K个齿距累积误差（ΔpkF）
图1-5-6 齿距累计误差 在分度圆上，任意两个同侧齿面间的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值为齿距累积误差。K个齿距累积误差是指在分度圆上，K个齿距间的实际弧长与公称弧长之差的最大绝对值，K为2到小于Z／2的整数。规定ΔpkF是为了限制齿距累积误差集中在局部圆周上 。
图1-5-5 切向综合误差 齿距累积误差反映了一转内任意个齿距的最大变化，它直接反映齿轮的转角误差，是几何偏心和运动偏心的综合结果。因而可以较为全面地反映齿轮的传递运动准确性，是一项综合性的评定项目。但因为只在分度圆上测量，故不如切向综合误差反映的全面。 ３. 齿圈径向跳动（rF） 指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内与齿高中部双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量称齿圈径向跳动。
rF主要反映由于齿坯偏心引起的齿轮径向长周期误差。可用齿圈径向跳动
检查仪测量，测头可以用球形或锥形。 ４．径向综合误差（iF） 与理想精确的测量齿轮双面啮合时，在被测齿轮一转内，双啮中心距的最大变动量称为径向综合误差iF。 当被测齿轮的齿廓存在径向误差及一些短周期误差（如齿形误差、基节偏差等）时，若它与测量齿轮保持双面啮合转动，其中心距就会在转动过程中不断改变，因此，径向综合误差主要反映由几何偏心引起的径向误差及一些短周期误差。 被测齿轮由于双面啮合综合测量时的啮合情况与切齿时的啮合情况相似，能够反映齿轮坯和刀具安装调整误差，测量所用仪器远比单啮仪简单，操作方便，测量效率高，故在大批量生产中应用很普通。但它只能反映径向误差，且测量状况与齿轮实际工作状况不完全相符。
图1-5-7 齿圈径向跳动 图1-5-8 径向综合误差 ５．公法线长度变动（wF） 在被测齿轮一周范围内，实际公法线长度的最大值与最小值之差称为公法线长度变动，wF=Wmax—Wmin。 公法线长度的变动说明齿廓沿基圆切线方向有误差，因此公法线长度变动可以反映滚齿时由运动偏心影响引起的切向误差。由于测量公法线长度与齿轮基准轴线无关，因此公法线长度变动可用公法线千分尺、公法线卡尺等测量。 （二）
（减速器内的齿轮使用要求主要要求：传递运动的平稳性） １）if,必要时检查pbf； ２）ff和pbf； ３）ff和ptf； ４）ff(用于≥1.25的6级和6级以上精度斜齿轮或人字齿轮)； ５）if（需要保证齿形精度）； 6）pbf和ptf（用于9～12级精度）； 7) pbf或ptf(用于10～12级精度)。 ff和ptf检验组适用于范成法的磨齿工艺。此时，能反映砂轮齿形角误差
和齿轮轮齿形状误差，而ptf反映机床的分度误差。 ff和pbf检验组适用于磨齿、滚齿和剃齿工艺。在磨齿中，相当于用pbf代
替ptf。在滚齿、剃齿工艺中，ff反映轮齿形状误差，pbf反映齿形角误差。 if能反映刀具齿形角误差等引起的径向误差，其测量效率高，因此广泛
应用于成批生产中。但它不能反映或少反映短周期切向误差，故在工艺上有保证时可使用。 pbf和ptf检验组，由于ptf不能充分反映短周期切向误差，故适用于较低
精度的齿轮。 1. 一齿切向综合误差（if） if是指被测齿轮与理想精确的测量齿轮单面啮合时，在被测齿轮一齿距角
内实际转角与公称转角之差的最大幅度值，即在切向综合误差记录曲线（如图
第Ⅱ公差组检测项目 公法线长度变动