轮胎模具的设计制造和表面处理
轮胎工艺流程
轮胎工艺流程一、轮胎胎体制备轮胎胎体的制备是轮胎工艺流程的第一步。
首先，根据设计要求，选择合适的胎体材料，如橡胶，纤维等。
然后，将橡胶加热至一定温度，使其变得可塑。
接下来，将可塑橡胶放置在模具中，并施加适当的压力，使其成型为轮胎胎体的形状。
最后，经过冷却处理，使胎体固化，并取出模具。
二、胎体胶层制备胎体胶层是轮胎的重要组成部分，用于增强轮胎的耐磨性和抗老化能力。
首先，将橡胶加热至一定温度，使其变得可塑。
然后，将可塑橡胶涂覆在轮胎胎体上，并施加适当的压力，使其与胎体粘合在一起。
接下来，经过热处理，使胶层与胎体完全结合。
最后，进行冷却处理，使胶层固化。
三、帘布层制备帘布层是轮胎内部的增强层，用于增加轮胎的强度和稳定性。
首先，将纤维材料进行预处理，如清洗和干燥。
然后，将预处理后的纤维材料放置在帘布机上，并进行编织。
接下来，将编织好的帘布放置在模具中，并施加适当的压力，使其成型为帘布层的形状。
最后，经过热处理，使帘布层与胎体和胶层完全结合。
四、胎体组装胎体组装是将胎体胶层和帘布层组装在一起的过程。
首先，将胎体胶层放置在模具中，并在胎体胶层上涂覆胶水。
然后，将帘布层放置在胎体胶层上，并施加适当的压力，使其与胎体胶层粘合在一起。
接下来，经过热处理，使胎体胶层和帘布层完全结合。
最后，进行冷却处理，使轮胎的组装完成。
五、胎面花纹制作胎面花纹是轮胎的重要组成部分，用于提供良好的抓地力和排水性能。
首先，根据设计要求，在轮胎胎体上涂覆一层胎面胶。
然后，使用胎面花纹模具，在胎面胶上施加适当的压力，使其形成所需的花纹。
接下来，经过热处理，使胎面胶固化，并与轮胎胎体完全结合。
最后，进行冷却处理，使胎面花纹制作完成。
六、胎面胶层制备胎面胶层是轮胎的外层，用于保护轮胎胎体和增加轮胎的耐磨性。
首先，将橡胶加热至一定温度，使其变得可塑。
然后，将可塑橡胶涂覆在轮胎胎体上，并施加适当的压力，使其与轮胎胎体粘合在一起。
接下来，经过热处理，使胶层与轮胎胎体完全结合。
轮毂模具制作工艺
轮毂模具制作工艺
轮毂模具制作工艺是一种需要较高精度和较高质量的模具制作工艺。
它的特点主要在于：一是要求制作质量高，质量可靠；二是模具加工工艺复杂，要求加工精度高，回转中心线与轮毂径向和轴向的偏差小于0.02mm；三是模具的装配精度也要求高，切口、榫口、拉锥等装配尺寸的偏差要求小于0.05mm；四是模具表面易耗散尽量低，模具材料要好，表面要平滑，以防止模具腐蚀。
轮毂模具制作工艺一般分为几个步骤：第一步是模具设计。
需要根据使用要求，考虑到可重复模具、把模具加工精度高、价格合理性等因素生成设计方案。
其次，根据模具设计绘制图纸，这一步要求非常严格，并最大限度地满足客户的要求。
第三步是模具加工，通常会采用数控机床进行模具加工，保证加工精度，一般也会选择普通机床。
在模具加工前，需要经过组装、测量、修整等工序，确保模具的精度、光洁度符合要求。
最后是模具检验，要对模具外型尺寸、细部尺寸及其加工精度等进行检验，使其符合图纸要求。
如果模具经过人工或者机械修整后，重新进行检测，确保满足图纸质量要求。
轮毂模具制作工艺的重要性在于，它通过将工程精度、质量可靠性以及价格合理性相结合，可以满足客户对模具的要求。
做好模具制作工艺，不仅能确保模具的质量，而且还可以提高模具内部精度，以确保最终产品的质量。
轿车轮毂的制作工艺
轿车轮毂的制作工艺轿车轮毂的制作工艺是一个复杂的过程，它需要经过多个步骤来完成。
下面我将详细介绍轿车轮毂的制作工艺。
第一步是设计。
在开始制作轿车轮毂之前，首先需要进行设计。
设计师会根据车型和市场需求来确定轮毂的样式和尺寸。
设计师使用计算机辅助设计（CAD）软件来创建轮毂的三维模型，并进行各种设计修改和优化，以确保最佳的性能和外观。
第二步是制作模具。
一旦设计完成，就需要制作轮毂的模具。
模具通常由金属材料如铝合金或钢制成。
制作模具的过程包括切割、铣削、车削和焊接等工序。
制作模具的目的是为了生产出符合设计要求的轮毂。
第三步是铸造。
铸造是轿车轮毂制作的核心工艺。
铸造通常使用两种方法，即压力铸造和重力铸造。
压力铸造是将熔化的金属材料注入模具中，并通过施加压力使其充满整个模具。
重力铸造是将熔化的金属材料倒入模具中，然后让其静置冷凝。
铸造完成后，待轮毂冷却后，可以从模具中取出。
第四步是加工和表面处理。
一旦轮毂从模具中取出，则需要进行加工和表面处理。
加工通常包括铣削、车削和孔加工等工序，以确保轮毂的尺寸和几何形状的精确度。
表面处理一般包括抛光、喷涂和电镀等工序，以增强轮毂的耐腐蚀性和美观度。
第五步是质量检测。
制作出的轮毂需要经过严格的质量检测，以确保其符合设计要求和工艺标准。
质量检测方法包括外观检查、尺寸测量、材料测试和性能测试等。
只有通过了质量检测的轮毂才能进行下一步的组装和使用。
最后一步是组装。
一旦轮毂经过质量检测合格，就可以将其组装到轿车上。
组装包括将轮毂和轮胎连接、安装到车轴上，并进行紧固和平衡，以确保车辆在行驶过程中的稳定性和安全性。
总结起来，轿车轮毂的制作工艺包括设计、制作模具、铸造、加工和表面处理、质量检测和组装。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保最终制作出的轮毂质量优良。
这些工艺步骤的运用，不仅促进了轮毂制造业的发展，也提高了轿车的性能和外观质量。
轮胎是如何生产的？是怎样制成不同型号和尺寸的？
轮胎是如何生产的？是怎样制成不同型号和尺寸的？
轮胎是每辆汽车上不可或缺的一部分，它可以把汽车与地面的接触面部分的力度和形状完美的按需求进行调节，促使汽车发挥最佳性能。
那么，轮胎是如何生产的？是怎样制成不同型号和尺寸的？下面就来详细介绍下：
1、轮胎材料处理：轮胎的材料一般是聚合物，需要将这些聚合物进行加热、混合、加工，以满足生产不同类型轮胎的需要。
2、胎面设计：先行将设计图绘制出来，然后将钢模具制作成与设计图原理一致的胎面模具，最后将设计的内容信息写入模具中。
3、胎体设计：胎体设计的基本原理与胎面设计极为相似，也是先进行设计图的绘制，然后制作出钢模，最后将设计信息写入模具，最后成型出汽车轮胎的胎体腔前身。
4、轮胎热接装配：将制作好的胎面模具和胎体模具热接，即先将模具的相互折叠的部分用热接机将它们热接在一起，以形成一个正确的结构体，构成一个正确的轮胎结构体。
最后，将胎体模具从热接设备中取出，再经过冷却，最终出来的就是一台完美的汽车轮胎。
5、轮胎定型：最后一步就是将轮胎结构体定型成汽车轮胎，把设计好的内容写入模具中，以满足不同尺寸和型号轮胎的需要，这里比较重
要的是对局部细节的把握，以便有效地提升产品质量和使用效果。
以上就是关于轮胎生产的过程，不同型号和尺寸的轮胎都是通过上述步骤最终形成的，这些都离不开生产车间的老师傅的勤奋努力以及操作技能的夯实。
汽车轮毂制造工艺流程
汽车轮毂制造工艺流程一、原料准备汽车轮毂的制造过程首先需要准备原料。
常见的轮毂材料包括铝合金、镁合金和钢材等。
在选材时需要考虑轮毂的重量、强度和耐腐蚀性能等因素。
原料准备的关键是确保原料质量和规格的一致性，以保证后续加工的精度和质量。
二、铸造铸造是制造轮毂的主要工艺之一。
铸造可以分为压铸和重力铸造两种方式。
在压铸过程中，将预热的金属材料注入金属模具中，然后施加压力使其充分填充模具腔体，并通过冷却使其凝固。
重力铸造则通过重力作用使熔化金属流入模具中，并在冷却后形成轮毂的初步形状。
铸造工艺需要控制好铸件的凝固过程，以确保轮毂的内部结构和尺寸的精度。
三、精密加工精密加工是对铸造好的轮毂进行后续加工和整形的过程。
首先是去除铸造过程中产生的毛刺和气孔等缺陷，常用的方法包括研磨、修整和喷砂等。
接下来是通过车削、铣削和钻孔等工艺对轮毂进行精确的加工和成形。
精密加工工艺需要保证轮毂的尺寸和形状的精度，以满足汽车的使用要求。
四、热处理热处理是一种通过加热和冷却来改变材料的物理和化学性质的工艺。
对于轮毂的制造而言，常见的热处理工艺包括退火、淬火和时效等。
退火可以消除材料内部的应力和组织缺陷，提高其塑性和韧性。
淬火则可以使材料获得更高的硬度和强度。
时效是指将材料在一定温度下保持一段时间，使其组织和性能稳定。
热处理过程需要控制好温度和时间的参数，以确保轮毂的性能和寿命。
五、表面处理表面处理是对轮毂进行表面涂层或处理的过程，旨在提高其耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂和阳极氧化等。
电镀可以在轮毂表面形成一层金属保护层，提高其耐腐蚀性。
喷涂则可以给轮毂涂上一层防锈漆，增加其使用寿命。
阳极氧化是一种通过电解氧化使轮毂表面形成氧化膜的方法，使其具有更好的耐磨性和耐腐蚀性。
表面处理工艺需要控制好涂层的厚度和均匀性，以确保轮毂的质量和外观。
六、质量检测质量检测是轮毂制造过程中的重要环节。
通过对轮毂进行尺寸测量、表面检查和力学性能测试等，以确保轮毂的质量符合要求。
摩托车后轮轮毂模具设计
摩托车后轮轮毂模具设计引言摩托车是一种广泛应用于交通工具和娱乐活动的机动车辆。
摩托车的后轮轮毂是连接车轮与车架的重要组成部分，其设计和制造质量直接影响着摩托车的性能和安全性。
本文将详细介绍摩托车后轮轮毂模具的设计流程及注意事项。
设计流程摩托车后轮轮毂模具的设计流程可以分为以下几个主要步骤：1. 确定设计需求在进行摩托车后轮轮毂模具设计之前，首先需要了解产品的设计需求。
这包括摩托车类型（道路、越野等）、使用环境（气候、道路条件等）、载重要求、刹车系统要求等。
通过明确设计需求，可以确保设计出符合要求的模具。
2. 绘制产品图纸在模具设计之前，需要绘制产品的详细图纸，包括轮毂的内部结构、轮辐的连接方式、轮胎安装接口等。
图纸可以提供给模具设计师作为设计依据，并确保设计出的模具与产品相匹配。
3. 模具结构设计根据产品图纸和设计需求，进行摩托车后轮轮毂模具的结构设计。
模具结构设计包括模具的整体形状、分模方式、模具材料选择等。
设计师可以采用 CAD 软件进行三维建模，并进行结构强度和刚度计算，以确保设计的模具能够承受实际使用时的力和压力。
4. 模具细节设计在模具结构设计确定之后，需要进行模具的细节设计。
这包括模具的抽模方式、模具的腔口和冷却系统设计、模具的加工工艺等。
细节设计的目的是确保模具能够顺利进行加工和使用，并最大程度地提高模具的生产效率和产品质量。
5. 模具制造和调试一旦模具设计完成，接下来就是模具的制造和调试。
模具制造包括零件加工、组装、热处理等工艺，要求制造过程中严格按照设计图纸和工艺要求进行。
制造完成后，需要进行模具的调试，包括安装和解决模具使用过程中可能出现的问题，以确保模具能够满足产品的需求。
设计注意事项在进行摩托车后轮轮毂模具设计时，需要注意以下几个关键点：1. 材料选择模具的材料选择直接影响模具的性能和使用寿命。
应根据模具的使用环境和要求，选择合适的材料。
一般情况下，模具的主要部件应选用高强度、高耐磨的合金钢。
轮毂模具制作工艺
轮毂模具制作工艺
轮毂模具制作工艺是一种复杂的模具制作工艺，它不仅要求模具
本身的加工工艺，还要求丝杆、滚珠丝杠、丝杠鼓等配件的选择。
一
般情况下，轮毂模具制作流程大致如下：
1.对于非标准型号的轮毂模具，第一步是分析产品的结构和特性，设计出合适的模具尺寸和形状，以及排布位置等，确定部件的尺寸及
其工艺条件。
2.然后，确定模具丝杆、滚珠丝杠、丝杠鼓和其他配件的选用以
及排布位置的方式，以便实现配置的整合。
3.确定定位支撑在模具上的尺寸和位置,以保证模具制作的正确性。
4.然后，根据模具型号类型、精度要求和使用环境，确定模具材
料类型，并采用机械加工或其他方式完成模具的制作。
5.接下来，进行模具装配，将所有模具零部件装配在一起，并进
行准确的安装和调整。
6.最后，对模具的精度和技术性能进行检验，根据检测结果，进
行调整和改进，以确保模具符合预期要求。
以上是轮毂模具制作工艺的简要介绍，模具制作过程中还需要考
虑到许多其他细节问题，比如，模具零件的颜色、外观处理、可靠性等，因此，在制作轮毂模具时，应当全面考虑这些问题，才能保证模
具的精度和可靠性，以达到预期的生产效果。
《轮胎制造工艺简介》课件
1
手工制作时期
轮胎是由手工制作而成，生产效率较低。
2
机械化时代
引入机械设备辅助生产，提高了生产效率和质量。
3
自动化生产线
采用自动化设备进行大规模生产，进一步提高了生产效率和一致性。
轮胎材料的选择与应用
轮胎制造中的材料选择至关重要，不同材料的应用能够影响轮胎的性能、耐久性和安全性。
橡胶
橡胶是轮胎的主要组成部分， 质量和种类的选择会直接影 响轮胎的性能。
耐久性测试
通过模拟实际使用条件对轮胎进行耐久性测 试，评估其寿命和性能。
符合标准
轮胎必须符合国家和行业的相关标准，确保 质量和安全。
持续改进
不断优化制造工艺和质量控制方法，提高轮 胎的质量和性能。
未来轮胎制造工艺的趋势
随着科技的不断进步，轮胎制造工艺也在不断演进，未来的趋势包括智能制造、可持续发展和个性 化定制等。
《轮胎制造工艺简介》 PPT课件
本课件将介绍轮胎制造工艺的全过程，包括工艺概述、生产步骤、发展历程、 材料选择与应用、关键技术、质量控制方法和标准、以及未来的发展趋势。
工艺概述
了解轮胎制造工艺的基本概念和原理，包括材料准备、成型、硫化和后续加工等关键环节。
1
材料准备
准备轮胎制造所需的原材料，包括橡胶、纤维材料和金属配件等。
成型
将原材料按照预定的轮胎模具进行成型。
硫化
将成型后的轮胎在高温和高压下进行硫化， 增强材料的耐用性。
质检
对硫化后的轮胎进行质量检测，确保符合各 项标准和要求。
包装
将质检合格的轮胎进行包装和标识，方便运 输和销售。
轮胎制造工艺的发展历程
轮胎制造工艺经历了多个阶段的发展，从最初的手工制作到现代的自动化生产线，不断提高生产效 率和质量。
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轮胎模具的加工工艺 电火花加工轮胎模具技术 CAD/CAM 集成技术在模具加工的应用作了剖析和比较 轮胎模具型腔的镀硬
铬 喷砂和喷干冰表面处理技术也一并作了介绍 探讨和展望了轮胎模具设计制造的发展趋势
关键词 模具 胶囊 焊花 镶花 喷砂 喷干冰 固态二氧化碳
中图分类号 TQ330.41
文献标识码 B
制 但是很难达到百之百杜绝) 2.3 电火花加工机床加工轮胎模具
国内外已经推出了许多用途各异 功率和加工 精度各不相同的电火花加工机床 目前轮胎模具行
再经过表面抛光处理才能达到模具要求的表面粗 糙度(这也是机床生产厂和模具厂认真研究的课 题) 对于变周节花纹的轿车轮胎模具 要每一种 周节做一个电极 制造成本增加很多
式中 P 一个模型上的锁模力 N
D1 受压平面的外直径 mm D 轮胎外直径 mm h 受压斜面高度 mm
1 受压斜面角度 [ ] 材料许用应力 一般可取 100MPa
1.2 胶囊模具设计
1.2.1 胶囊模具结构设计
斜交轮胎定型硫化机使用的胶囊按几何形状
划分 主要有 A 型 B 型 AB 型三种 工艺性能
活字块制作
抛光
模锻花块
图 ５ 镶花制造模具工艺流程图
以上两种工艺的优点 外胎模型的胎肩和胎冠 控电火花机床 这种机床可以同时加工两付轮胎模
处由车加工成型 尺寸精度高(一般根据轮胎外径 尺寸的大小不同可控制在 0.20mm 以内) 光洁度 好(一般可控制在 Ra1.6 m) 可缩短加工周期 提 高生产率 减轻工人劳动强度 花形一致 有互换 性 轮胎产品的均匀性也得到显著提高 缺点 使 用一段时间后 在复杂的交变应力作用下 有可能 引起疲劳破坏 造成有花块脱落现象(如果焊接 镶嵌花块处理得当 这种现象基本上能够得到控
手动铣花机粗铣
图 ３ 传统手工刻花工艺制造外胎硫化模工艺流程图
研子口
抛光
钻气孔
胎冠喷砂
铲削刮研
模圈毛坯
回火
车型腔
划线
焊花块
活字块装配
精密铸造花块 模锻花块
成品
研子口
抛光
图 ４ 焊花制造模具工艺流程图
抛光
钻气孔
胎冠喷砂
活字块制作 铲削刮研
模圈毛坯
回火
车型腔
划线
铣镶花沟槽
镶花块
活字块装配
精密铸造花块
收稿日期 2000-02-16
1.1.1 两半钢质轮胎模具结构设计技术要求 (1)确保轮胎产品达到工艺结构要求 内轮廓几
何形状和参数符合轮胎花纹总图 (2)与硫化设备的安装配合(几何形状和配合公
差)正确无误 (3)必须确保模具有足够的强度和刚度 (4)对于没有隔热罩的热板导热模具(如四立柱
热板式硫化机使用的模具)胎冠部位的厚度要比 A 型双模定型硫化机所用模具厚度再增加 10%-15% 保证能够储备一定的热容量 满足硫化工艺过程模 温均匀 稳定
β = l ×100% H
式中 β 电极长度损耗比(%) １ 电极长度损耗(mm) H 工件加工深度(mm)
电极的损耗表现在各个部位都不相同 角损耗 大于边损耗 边损耗大于端面损耗 科学合理地调 整电规准 可使电极损耗比控制在较小的范围内 2.4 计算机辅助设计和辅助制造轮胎模具
CAD/CAM 把计算机引入到轮胎模具设计和制 造中来 轮胎厂只需要提供花纹总图和硫化机规格 型号等参数 模具制造厂根据这些参数和数据库连 接 将信息通过计算机应用软件系统完成模具参数化 设计 计算机直接将模具设计数据存入工艺数据库 通过工艺规程生成所需的各种机械加工信息 这些信 息包括 模具三维模型几何信息和模具加工机床参 数 刀具数据 量具数据 夹具参数 加工余量参 数 标准公差 切削用量 工时定额等 其中 切 削参数和工时定额是在对企业现有数据进行调查 分析 计算后获取的 CAD/CAM 具体流程如下
36
橡 塑技术与装备
2001 年第 27 卷
铸件内应力防止几何变形以及方便刻花操作 其余 附件(如定位块 吊环等)可用 A3 材料焊接 活字 块一般使用 1Cr13 材质 要注意到铸件不得有裂 纹 砂眼 气孔和疏松等铸造缺陷
囊的脱模靠通过冷风管(3)和单向阀(5)进入的压缩 空气顶出芯模[3]
1.1.3
都属于花块组合拼接法制造模具范畴 只是在与模
圈的连接方式上一个采取焊接法 一个采用镶嵌
法 焊花工艺所用的精密铸造或模锻的钢质花块底
部坡口角度取 45 焊脚尺寸 K 为花块宽度的
1/4 3/8 镶花工艺所用的精密铸造或模锻的钢质
花块底部镶下去部分要有 15 镶嵌角 顺便说一
第9期
苏超等﹒轮胎模具的设计制造和表面处理
及芯模均可导入蒸汽对胶体进行加热硫化 A 型胶
图 ２ Ａ 型胶囊模具结构简图
1 上模 2 上芯模 3 冷风管 4 蒸汽管 5 单向阀
6
下芯模
7
下模
8
调整垫
2 模具制造
2.1 传统手工刻花
传统手工刻花工艺制造外胎硫化模的工艺如
图 3 所示 对于带蒸汽热包的硫化模具 粗加工后
焊接 焊完必须作二次退火处理 夹套式外模 胶
和较好的表面质量 目前也有一些模具厂用手动铣 部件并对各部件进行分析 包括必要的工程计算
花机进行粗加工后 再用电火花机床来做精加工
力学动态性能分析 确定几何 物理参数
2.3.3 电极损耗
(2)设计校核
电极损耗通常以电极长度损耗 体积损耗和重
校核各部件尺寸 强度 刚度 加工精度 公
量损耗表示 长度损耗可表示为
囊模 粗加工后和成品最终检验时 都必须进行水
压试验(一般用 1.5~2.0MPa 压力 保压 8 小时)
这种工艺只适合于小型模具加工企业 优点是
加工设备简单 有几个有技术的刻花工源自可以形成小批量生产 缺点 加工精度低 很难保证模具的
尺寸精度 几何形状精度 相互位置精度 由于整
个模具的型腔是在对每个小区域进行钳工修整后
37
下 到目前为止还未发现能经受长期使用考验的粘 接剂来直接把花块粘到模圈上 对于粘接剂制造厂 来说该产品应当是一个有市场潜力的研究项目
人工钻孔
图 4 为焊花制造模具工艺流程图 图 5 为镶花 制造模具工艺流程图
活字块制作
成品 研子口
铸件毛坯 回火 划线
手工刻花 活字块装配 钻气孔 胎冠喷砂 抛光
成品
1 模具设计 1.1 两半钢质轮胎模具设计
轮胎模具内轮廓的几何形状和参数来源于轮 胎的花纹总图 一般在设计轮胎模具内腔几何形状 时可以忽略不计橡胶弹性体的收缩率 直接引用轮 胎花纹总图有关尺寸参数[1] 目前轮胎厂所使用的 绝大多数轮胎模具 一般都设计为直接加热结构形 式 只有极少数设计成直接热套式或间接热套式加 热结构 其结构方式的选取主要取决于轮胎硫化设 备 直接加热结构的模具材质一般选用铸钢件 而 热套式加热结构的模具一般材质选用铸钢件和普 通钢板焊接组合制造
(1)输入模具技术信息
差 利用 CAD/CAM 集成系统观察设计 用分层 分块和剖面技术深入校核设计内部构造 并计算在 工作环境下的变形和应力分析 确定是否有需要改 进的地方 这样 模具产品直接在计算机上进行性 能模拟仿真
(3)计算机自动绘图 生成生产所需的图档 (4)辅助工艺人员和管理人员编制工艺规程 制 定生产计划和作业调度计划 (5)将计算数据输入数控加工机床人员将有关 数据输入数控加工中心 五轴联动数控铣床 双工 位五轴联动数控刻花机 数控线切割机床 双头数 控电腐蚀机以及四轴联动数控刻字机等加工设备 该系统会按程序自动把模具加工出来 优点 适应 于高精度轮胎模具加工的多品种 小批量和高效率 特殊生产方式 可大幅度缩短工艺流程时间 提高 加工精度和产品质量 缺点 设备价值过高 对技 术人员要求较高 生产成本也高 2.5 轮胎模具的胎冠喷砂工艺 近年来轮胎厂都要求对模具胎冠部位进行喷 砂处理 这种模具加工出来的轮胎胎冠花纹区域可 获得亚光色泽的感观 可用负压虹吸喷枪分两次对 胎冠部位喷砂 操作时注意到第一遍用 80 100
铸件毛坯 回火 车型腔
手动铣花机粗
图 ６ 电火花腐蚀加工轮胎模具工艺流程图
2.3.2 电规准的使用
首先在计算机房通过 CAD/CAM 集成系统
脉冲电源的脉冲宽度 峰值电流和脉冲间隔是 根据用户所提供花纹总图和硫化机规格 型号等参
电规准的三要素 首先采用粗规准即大脉宽 大电 数建立三维模型 由计算机接口读入轮胎花纹参数
方面各有利弊 但是胶囊模具的结构只有一种 即
热包式胶囊模具 设计胶囊模具与设计轮胎模具略
有不同 它既要按照胶囊图纸设计型腔的几何形状
和参数 还要考虑到胶囊与硫化机连接部位的收缩
率 确保良好的密封性能(硫化过程中胶囊要承受
2.2~2.5MPa 压力的过热水压力) 如果处理不好会
出现过热水泄漏 造成废品轮胎 图 2 为 A 型胶 囊模具结构简图 模具分上模(1) 下模(7)和芯模 三部分 芯模又分上芯模(2)及下芯模(6) 上下模
获得的 各个局部区域的曲面不可能完全一样 因
而造成整个模具型腔不是圆环曲面而是多面体组
合 型腔的圆度一般都达不到精度标准且劳动强度
大 对刻花工技术水平要求高 生产周期长
2.2 焊花 镶花工艺制造模具
焊花工艺适合于制造巨型工程轮胎和大型农
用水田胎模具 镶花工艺适合于制造一般规格的载
重胎 乘用胎 农用胎和摩托车轮胎 这两种工艺
图 １ 直接加热结构两半轮胎模具简图
1 上模 2 上钢圈 3 下钢圈 4 下模
两半钢质轮胎模具分型面压应力计算
在设计模具时 通常是以上壁厚度及冠部模型
分型面受压宽度为基础 模型分型面受压应力
σ (MPa)按下式计算[2]
[ ] σ = π 4
p