冲片制造工艺方案的分析
铁芯冲片文档
铁芯冲片1. 引言铁芯冲片，也称为铁芯夹片或铁芯簧片，是一种用于电子电路中的重要材料。
它由特殊压制工艺制成，通常由铁合金材料制成，具有较高的磁导率和良好的导热性能。
铁芯冲片广泛应用于变压器、电感器、电动机和其他电磁设备中，以提供更好的电磁性能和热传导效果。
本文将深入介绍铁芯冲片的定义、特性、制造工艺以及应用领域等相关知识。
2. 铁芯冲片的定义铁芯冲片是一种通过冲孔冲压工艺制造的具有特殊形状的金属片，通常由铁合金材料制成。
它具有中空的圆形、方形、椭圆形等几何形状，并且具有一定的厚度和直径尺寸。
3. 铁芯冲片的特性铁芯冲片具有以下特性：•高磁导率：铁芯冲片通常由高导磁率的铁合金材料制成，可以有效地集中磁通线，提高电磁传导效率。
•良好的导热性能：铁芯冲片具有较高的导热系数，能够快速散热，防止材料因高温而损坏。
•强度高：铁芯冲片经过特殊的冲压工艺制造，具有良好的强度和刚性，可以承受一定的机械载荷。
•尺寸精度高：铁芯冲片制造过程中采用精密的冲压模具，可以实现尺寸精度的控制，保证产品的稳定性和可靠性。
•成本低：铁芯冲片制造工艺相对简单，原材料价格低廉，使得铁芯冲片在电子电路领域得到广泛应用。
4. 铁芯冲片的制造工艺铁芯冲片的制造通常包括以下工艺步骤：4.1 选材铁芯冲片通常采用高导磁率的铁合金材料，如硅钢片、镍铁合金等，以提供良好的磁导率和导热性能。
4.2 冲孔冲压通过冲压机和冲压模具对选定的铁芯材料进行冲孔冲压，制成特定形状的铁芯冲片。
冲压工艺需要根据产品设计要求选择合适的冲压模具和冲压参数。
4.3 热处理铁芯冲片在冲压后需要进行热处理，以消除内部应力和提高材料的硬度和强度。
热处理工艺通常包括退火、淬火等步骤。
4.4 表面处理完成热处理后，铁芯冲片需要进行表面处理，以防止氧化和腐蚀。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂等。
4.5 检验和包装最后，铁芯冲片需要进行严格的质量检验，包括尺寸检查、磁导率测试等。
合格的产品将被包装，准备出售和使用。
定子冲片叠压技术
定子冲片叠压技术
定子冲片叠压技术是一种重要的电机生产工艺，主要用于定子铁芯的制造。
该技术可以有效提高电机的效率和质量，并且可以满足不同规格和功率的电机生产需求。
该技术的主要步骤包括：定子铁芯的切割、冲片、叠压和固定。
其中，切割是为了得到合适大小的铁芯片；冲片是为了形成定子铁芯的槽型；叠压是为了将铁芯片按照一定的顺序叠加起来，形成定子铁芯的整体结构；固定是为了保证定子铁芯的稳定性和可靠性。
在定子冲片叠压技术中，还需要注意一些关键技术点，如铁芯片的材料选择、冲孔的形状和尺寸、叠压的工艺参数等。
合理的选择和控制这些技术点可以有效提高定子铁芯的质量和效率，从而提高整个电机的性能和可靠性。
总的来说，定子冲片叠压技术是电机生产中重要的技术之一，它对电机的性能和质量有着重要的影响。
掌握和应用这一技术可以提高电机生产的效率和质量，满足不同规格和功率的电机生产需求。
- 1 -。
水轮发电机磁轭、磁极冲片的材料和制造工艺选择
最大 飞逸 转速 时， 磁极、 磁轭 的线速度 可 以高达 １ ３ ０
～
１ ７ ０ ｍ／ ｓ ， 磁极、 磁 轭在 磁轭 断面 上产 生 的平均 拉
些大 型水 电机 组 的磁轭 钢 板 的屈服 强度 已
应力， 应不 大于材 料屈 服 点的 ７ ４ ％） ， 所 以现代 水 轮 发 电机 选 用 的磁 轭 钢 板 屈 服 强 度 达 ３ ０ ０ ～
型水轮发电机磁轭极板的化学成分磁轭极板表1热轧板材的机械和磁导性能牌磁通密度t号屈服强度mpa抗拉强度mpa延伸率b5ob15o250tg1802503502216o180300tg1803004002o16018o350一tg179350450l8155179400tg179400500l6155179450tg179450550l4154179500tg179500600l2153178550一tg178550650l2152178600tgl78600700lo150178650tg1786507501o148178700tg17870080010156i78表2冷轧板材的机械和磁导性能牌号屈服强度磁通密度tmpa抗拉强度mpa延伸率b5obl5o250tfl83250325l6160183300tf182300375l5155l82350tg181350425l315218l400tg180400450l015018o表3屈服强度在300400mpa之间的热轧钢板的同板差板材厚度emm板材宽度lram15e22e2525e33e44e5l600018019o19o19020600e1200o23025026o29034东方电机2013年第5期l9表4屈服强度在400mpa以上的热轧钢板的同板差板材厚度emm板材宽度lmmi5e22e2525e33e44e5l60001801901901902o600e1200023025026029034表5冷轧钢板的同板差适用于所有强度等级板材厚度emm板材宽度lmm12e1515e22e2525e3l600007oo8o08010600e1200014o16o18o2o表6jisc25551992标准规定的冷轧磁轭磁极钢板的性能延伸率牌号屈服强度抗拉强度磁通密度t冷轧mp板材厚度mmampa16t2020t2525tb50b10025025035022232416o1693003004002o2l2215516835035045016l7l8152166400400500l314l5150166450450550l1l213148165500500600910l1146164注
冲压模具的设计与制造分析
冲压模具的设计与制造分析冲压模具是冲压工艺中的关键设备，其设计与制造质量直接影响到冲压零件的加工质量和成本。
冲压模具设计与制造的分析工作主要包括以下几个方面：1. 冲压工艺分析：冲压模具设计前需要对零件的冲压工艺进行分析。
首先要分析零件的形状、材料和厚度等特点，确定冲压工艺的可行性。
然后要根据零件的外形特点，确定冲孔、压边、开槽等工序的顺序和方式。
最后要根据零件的尺寸和形状，选择合适的冲床和冲压参数。
2. 冲压模具的结构设计：冲压模具的结构设计是冲压模具设计的核心任务。
首先要确定模具的型式，包括单步进模、连续模和复合模等。
然后根据零件的形状和数量，确定模具的型腔结构，包括上下模板、导向柱、导向套、顶针等。
同时要确定模具的导向方式和固定方式，保证模具的刚度和稳定性。
3. 冲压模具的材料选择：冲压模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和成本。
通常情况下，冲压模具主要采用高速工具钢、硬质合金和工程塑料等材料。
材料的选择要考虑到模具的导热性、抗磨性和耐腐蚀性等特点。
4. 冲压模具的制造工艺：冲压模具的制造工艺主要包括模具的加工和热处理两个方面。
模具的加工是指将原材料进行切削、铣削、钳工和电火花等工艺加工，形成模具的各个零部件。
热处理是指对模具的部分或整体进行淬火、回火和表面强化等工艺处理，提高模具的硬度和耐磨性。
5. 冲压模具的质量检测：冲压模具的质量检测是保证模具质量的重要环节。
质量检测主要包括模具的尺寸、形状、硬度和表面质量等方面的检测。
常用的检测方法有三坐标测量、光学投影仪和硬度计等。
冲压模具的设计与制造是一个复杂的工作，需要综合考虑材料、工艺和质量等多个因素。
只有通过科学合理的设计与制造分析，才能保证冲压模具的质量和效益，提高冲压生产的质量和效率。
第2章-冲裁工艺
B类尺寸，随凹模磨损，尺寸↓：
C类尺寸，随凹模磨损，尺寸不变：
34
2.3 冲裁模刃口尺寸计算
3）冲孔
第 2 章
冲
冲孔件
裁
工
艺
A类尺寸，随凸模磨损，尺寸↑：
B类尺寸，随凸模磨损，尺寸↓： C类尺寸，随凸模磨损，尺寸不变：
冲孔凸模刃口轮廓
35
2.3 冲裁模刃口尺寸计算
4）总之
第
2
第
2
非圆形工件x值
圆形工件x值
材料
章
厚度
1
0.75
0.5
0.75
0.5
t/mm
工 件 公 差 Δ/mm
冲
裁
1 <0.16 0.17~0.35 ≥0.36 <0.16 ≥0.16
工
1~2 <0.20 0.21~0.41 ≥0.42 <0.20 ≥0.20
艺
2~4 <0.24 0.25~0.49 ≥0.50 <0.24 ≥0.24
1、冲裁时的力态分析
第 普通冲裁示意图
2
模具工作部分有两个基
章
本特征：
冲
凸、凹模有锋利刃口
裁
凸、凹模有间隙
工
C - 单面间隙
艺
Z - 双面间隙
冲裁板料受力图
6
2.1 冲裁工艺分析
第
2
变形区位置
章
冲
裁
工
艺
变形区的应力状态
7
2.1 冲裁工艺分析
2、冲裁变形过程
第
2
1）弹性变形阶段
第2章 冲裁工艺
第
2.1 冲裁工艺分析
硅钢片材料利用率与冲片制造工艺
防爆电机 ( EXPLOSION -
PROOF
ELECTRIC MACHINE)
2 002300年3 年第
3 9
期 月
(总第 30 日
116 期) 出版
于大批量生产 ,特别适合卷条料的应用。如果单 工序手工生产 ,其效率及材料利用率都不如葡萄 下料工艺 。图 2 是某厂条料混合套裁图 ,它的平 均毛坯利用率是 9711 %。这种套裁容易由于生 产电机规格与套裁规格不符而造成某些条料积 压 ,甚至用不上而造成损失 。 312 葡萄下料冲片冲制工艺
冲片直 径规格
990 850 740 650 590 560 520 493 445 423 400 327 310 290 280 260 245 240 210 210 182 175 170 170 167 155 145 130 130 126 120
裁坯料宽
及数量
1000 ×1 860 ×1 750 ×1 660 ×1 600 ×1 570 ×1 530 ×2 500 ×2 451 ×2 429 ×2 406 ×2 333 ×3 316 ×3 296 ×4 585 ×2 265 ×3 250 ×4 245 ×4 215 ×4 215 ×4 187 ×5 180 ×5 175 ×6 175 ×5 172 ×5 160 ×6 150 ×8 135 ×6 135 ×7 131 ×6 125 ×8
3 9
期 月
(总第 30 日
116 期) 出版
18
2003 年第 3 期 (总第 116 期) 2003 年 9 月 30 日 出 版
( EXPLOSION -
PROOF
ELECTRIC MACHINE)
防爆电机
盖冒垫片冲压工艺分析和模具的具体结构设计
盖冒垫片冲压工艺分析和模具的具体结构设计随着中国工业不断地进展，模具行业也显得越来越重要。
本次毕业设计的任务是盖冒垫片冲压工艺分析和模具的具体结构设计。
通过查阅了相关文献资料，对接触片零件进行工艺性分析，选择并确定符合于给定条件的最优工艺方案，及进行了工艺与设计的有关运算，如：选择差不多工序，确定其顺序、工序数目及工序组合形式。
介绍了要紧零部件的设计理念，详细剖析了设计过程中一些思路，以及某些非标准零件的使用特点。
阐述了复合模的设计要点, 使产品质量达到设计要求。
然后以此为基础，设计出冲压模具要紧零件的结构。
并在设计中，介绍了零件的排样图、定位设计、冲裁力的运算和压力中心的运算。
关键词：盖冒垫片模具设计复合模冲压工艺With the continuous development of Chinese industry, the mold industry has become increasingly important. The graduation project's mission is to take cover gasket stamping process analysis and design of the specific structure of the mold. By consulting the relevant literature, parts of the contact plate process analysis, selection and determine the conditions found at the given optimum solution, and carried out the calculation and design process, such as: choice of basic processes, determine their order, the number of processes and process combinations. Introduced the main components of the design concept, detailed analysis of the design process, some ideas, and some non-standard parts to use features. Describes the design features of the composite model, so the product quality to meet the design requirements. Then this basis, design the structure of the major parts stamping die. And in the design, the layout of parts described map, locate the design, calculation and blanking force center of pressure calculations..Keywords: Take cover gasket Mold Design Compound Die Stamping process名目1绪论.............................................................................. 错误!未定义书签。
垫片级进模冲压工艺设计方案
垫片级进模冲压工艺设计方案在垫片级进模冲压工艺设计方案中，需要考虑多个因素，如材料选择、模具设计、模具加工、冲压工艺参数等。
以下是一个垫片级进模冲压工艺设计方案的简要说明：1. 材料选择：首先要根据垫片的用途和要求选择合适的材料。
常用的材料包括不锈钢、铜、铝等。
考虑到垫片的密封性能和耐腐蚀性，可以选择不锈钢材料。
2. 模具设计：根据垫片的形状和尺寸要求，设计合适的模具。
模具的结构应简单易制造，并确保垫片的准确尺寸和表面质量。
在设计模具时，还要考虑到材料的强度和变形性能，以保证冲压过程中的稳定性。
3. 模具加工：根据模具设计图纸进行材料采购和模具加工。
模具加工过程中需要使用精密的加工设备和工艺，如数控加工中心、线切割机等。
加工后的模具应经过严格的检验和调试，以确保符合设计要求。
4. 冲压工艺参数：在冲压过程中，需要确定合适的工艺参数，如冲头尺寸、压力、速度等。
这些参数的选择会直接影响垫片的成型质量。
通过试模的方法，可以逐步调整和优化工艺参数，以确保垫片的尺寸和表面质量符合要求。
5. 质量控制：在生产过程中，要进行严格的质量控制。
可以采用自动化设备进行在线检测，监测垫片尺寸、平整度、表面质量等指标。
同时，要建立完善的品质管理体系，对每批垫片进行抽样检验和记录，以确保产品的一致性和稳定性。
综上所述，垫片级进模冲压工艺设计方案需要考虑材料选择、模具设计、模具加工、冲压工艺参数和质量控制等方面的因素。
通过合理的设计和严格的质量管理，可以确保垫片的成型质量和工艺稳定性，满足客户的需求。
继续完善垫片级进模冲压工艺设计方案。
6. 模具润滑：在冲压过程中，模具的润滑是非常重要的。
适当的润滑剂可以降低摩擦阻力，减少模具磨损，提高垫片的表面质量。
根据材料和模具的要求，选择合适的润滑剂，如油脂、油液或固体润滑剂。
润滑剂的使用要注意适量，过多会影响垫片表面的清洁度。
7. 模具调试：在冲压生产之前，进行模具调试是必要的。
通过模具调试，可以找出潜在的问题，如模具间隙过大或过小、模具尺寸不准确等。
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冲片制造工艺方案的分析下面列举五个常用的冲制工艺方案，并比较其优缺点。
第一个方案。
复冲，先冲槽，后落料。
分三个工步：第一步复冲轴孔和全部转子槽；第二步以轴孔定位，复冲全部定子槽和定子冲片外圆上的鸠尾槽和记号槽；第三步以轴孔定位，复冲定子冲片的内圆和外圆。
这一方案的优点为：1、劳动生产率高；2、定、转子槽连同各自的记号槽同时冲出，冲片质量较好；3、定子冲片内外圆同时冲出，容易由模具保证同轴度。
4、可将三台冲床用传送带连接起来组成自动线。
缺点是：1、硅钢片要预先裁成条料，利用率低；2、复冲定子槽和定子冲片内外圆都以轴孔定位，槽底圆周和冲片内外圆的同轴度有两次定位误差，即它们之间的相对位置会因导正钉的磨损而有所改变，这种改变的最大值可能是两次定位误差之和，因此叠压时以内圆胀胎为基准，会使槽孔不整齐。
为了克服上述两个缺点，有的工厂改为：第一步复冲轴孔、全部定子槽和定子冲片外圆上的鸠尾槽和记号槽；第二步以轴孔定位，复冲全部转子槽和轴孔上的键槽和平衡槽；第三步以轴孔定位，复冲定子冲片的内圆和外圆。
定子冲片内、外圆和槽底圆周间的同轴度因为只有第三步复冲定子冲片内外圆以轴孔定位时的一次定位误差，故定子冲片质量较前一种高。
第二个方案。
复冲，先落料，后冲槽。
分三个工步；第一步“一落二”即复冲定子冲片的内圆和外圆(包括定子冲片外圆上的定向标记)；第二步定子冲片以内圆定位，定向标记定向，复冲全部定子槽和外圆上的鸠尾槽及记号槽；第三步转子冲片以外圆定位，复冲全部转子槽、轴孔及轴孔的键槽和平衡槽。
这一方案的优点是：1、劳动生产率高；2、可以采用套裁，硅钢片的利用率较高；3、定、转子槽连同各自的记号槽同时冲出，冲片质量较好；4、定子冲片内外圆同时冲出，容易由模具保证同轴度；5、容易实现单机自动化，即机械手进料，机械手取料；6复冲定、转子槽可以同时在两台冲床上进行，和第一个方案比较，缩短了加工周期。
缺点是：复冲定子槽时如果内圆定位盘磨损，会使槽底圆周内圆不同心，叠压时，以内圆胀胎为基准，会使槽孔不整齐。
第三个方案。
复冲，先落料，后冲槽。
分三个工步：第一步“一落三”，即复冲定子冲片的内圆和外圆及转子冲片上的工艺孔；第二步定子冲片以内圆定位，定向标记定向，复冲全部定子槽和外圆上的鸠尾槽和记号槽；第三步转子冲片以工艺孔定位，复冲全部转子槽、轴孔和轴孔上的键槽。
这一方案具有和第二方案一样的优缺点：因为复冲转子片时以转子冲片上的工艺孔定位，下模上的外圆粗定位板精度要求不高，结构简单，容易制造，外圆粗定位可做成半圆的，送料容易，比较安全；但落料模和转子复式冲模因转子冲片上多一工艺孔而较为复杂。
第四个方案。
单冲，定子冲片以外圆定位，转子冲片以轴孔定位。
分四个工步：第一步“一落三”，即复冲轴孔及定子冲片的内圆和外圆；第二步定子冲片以内圆定位，定向标记定向。
复冲鸠尾槽和记号槽定位；第三步定子冲片以外圆和记号槽定位，单冲定子槽；第四步转子冲片以轴孔和记号槽定位，单冲转子槽。
优点是1、模具比较简单，虽然第一工步和第二工步使用了复式冲模，但这种复式冲模比较容易制造；2、定子冲片内圆和外圆一起冲出，容易保证同轴度；3冲定子槽以外圆定位，操的位置比较准确；4定、转子冲模可以同时在两台冲槽机上进行。
铁心冲片的冲制方法1.单冲每次冲出一个连续的，最多有一个断口的轮廓线，例如轴孔及键槽、一个定子槽或一个转子槽。
单冲的优点是：单式冲模结构简单，容易制造，通用性好；生产准备工作简单；要求冲床的吨位小。
它的缺点是冲制过程是多次进行的，不可避免地会带来定子冲片内外圆同心度的误差，以及定子槽和转子槽的分度误差，因此冲片质量较差，劳动生产率不高。
单冲主要用于单件生产或小批量生产中，能减少工装准备的时间和费用。
2复冲每次冲出几个连续的轮廓线，能一次将轴孔、轴孔上的键槽和平衡槽以及全部的转子槽冲出，或一次将定子冲片的内圆和外圆冲出，复冲的优点是：劳动生产率高，冲片质量好，缺点是：复冲的工艺比较复杂，工时多，成本高，并要求吨位大的冲床。
复冲主要用于大批生产。
3.级进冲将几个单式冲模或复式冲模组合起来，按照同一距离排列成直线，上模安装在同一个上模座上，下模安装在同一个下模座上，就构成一副级进式冲模。
冲模内有四个冲区：第一个冲区冲模孔、轴孔上的键槽和平衡槽以及全部转子槽和两个定位孔；第二个冲区冲鸠尾槽、记号槽和全部定子槽；第三个冲模区落转子冲片外圆；第四个冲区落定子冲片外圆。
这样，条料进去以后，转子冲片和定子冲片便分别从第三个冲区和第四个冲区的落料孔中落下，自动顺序、顺向叠放。
级进冲的优点是劳动生产率较高，缺点是级进式冲模制造比较困难。
级进式冲主要用于小型以及微型电机的大量生产，因为容量大的电机冲片尺寸大，将几个冲模排列在一起，冲床必须有较大的吨位和较大的工作台。
级进冲只有使用卷料时，才能发挥其优点。
以上几种冲制方法各有其优缺点和应用范围，应当根据工厂生产批量的大小、模具制造能力、冲床设备条件等，在努力提高劳动生产率和冲片质量的前提下，将它们适当的组合起来，发挥各自的优势，避免缺点，满足发展生产的需要。
铁心冲片的冲制工艺许多工厂制造铁心冲片的第一道工序，是将整张硅钢片在剪床上剪成一定宽度的条料。
条料的宽度应该略大于铁心冲片的外径，留有适当的加工余量，以保证冲片的质量。
1规定最小的搭边量C搭边量太大使使用利用率降低。
搭边量太小，在送料过程中硅钢片容易被拉断和容易被拉入凹模，产生毛刺，并降低冲模寿命。
还容易使定子冲片产生缺角现象。
2合理选择定子铁心外径D在电机设计中，定子铁心外径的选择要结合硅钢片尺寸，和最小搭边量来考虑。
以保证有较高的利用率。
3实行套裁为了提高硅钢片的利用率，许多工厂实行套裁。
套裁就是合理的安排冲片的位置。
通过减少外部余量来提高硅钢片的利用率。
套裁的方法有错位套裁和混合套裁两种。
混合套裁时，由于冲片的直径不同将增加操作上合生产管理上的困难，所以用的较少。
4冲片利用余料充分利用“内部余料”和“外部余料”。
大电机冲片轴孔冲下来的内部余料可以用来冲制小电机的冲片，边角余料也可以用来冲制小型电机冲片。
冲片的技术要求在定子冲片外圆上冲有鸠尾槽，以便在铁心压装时安装扣片，将铁心紧固。
在定子冲片外圆上还冲有记号槽，其作用是保证叠压时按冲制方向叠片，使毛刺方向一致，并保证将同号槽叠在一起，使槽型整齐。
转子冲片的轴孔上冲有键槽和平衡槽。
叠片时键槽起记号作用；转子铸铝时键槽与假轴斜键配合，以保证转子精斜度冲片质量对电机性能的影响很大，其主要技术要求如下：1冲片的外径、内径、轴孔、槽型以及槽底直径等尺寸。
2定子冲片毛刺不大于0.05mm。
用复式冲模冲制时，个别点不大于0.1mm。
转子冲片毛刺不大于0.1mm。
3冲片应保证内、外圆和槽底直径同心，不产生椭圆度。
定子冲片内外圆同轴度要求不大于0.06mm。
4槽型不得歪斜，以保证铁心压装后槽型整齐。
5冲片冲制后，应平整而无波浪形。
对于涂漆冲片，单面漆膜厚度0.1-0.15mm，双面为0.25mm，表面均匀，干透、无气泡及发花。
铁心冲压设备铁心制造工艺包括硅钢片冲制工艺和铁心压装工艺，所用的主要设备有剪床、冲床、半自动冲槽机和油压机。
剪床剪床用来将整张硅钢片剪成方料或条料。
在电机制造厂中使用的剪床分为两种：直刀剪床和滚剪床。
直刀剪床的上下刀刃的间隙借螺钉调整，根据剪切材料厚度，调到合理的数值。
间隙过大，使工件的剪切边缘产生毛刺，间隙过小，使工件的断裂部分挤坏并增加剪切应力。
在剪切0.5mm的硅钢片时，间隙为0.05mm~0.07mm。
直刀剪床分平口剪床和斜口剪床两种。
平口剪床上下剪刃平行，适宜于剪切比较窄而厚的材料，剪切快，劳动生产率高，但所需动力大。
斜口剪床的上剪刃斜交下剪刃一个角度，角度不大于15度，通常在2到6度之间，适于适合剪切宽而薄的条料。
由于只有一个剪切点，故所需的动力较小。
在冲片制造中，一般采用斜口剪床。
在直刀剪床上，装有定位挡板，以控制工件尺寸。
剪刀的后角磨成1.5-3度。
以减小剪刀与材料间的摩擦。
剪刃角与剪切材料的性质有关，剪切力的大小，取决于材料的厚度、剪切长度和材料的抗剪切强度。
滚剪床是利用一对滚动的圆形刀刃来剪裁板料。
轴上装有许多的对刀轮，用W18Cr4V高速工具钢或T8A、T10A优质碳素钢制成。
它们的直径相等。
转速相同，但转向相反，两刀轮之间有重叠部分，当板料插入滚刀间时，刀口与材料间的摩擦力会把板料拉入进行剪切。
与此同时，滚刀作用于板料的压力有将板料推回的趋势。
因此，欲完成滚减，必须使摩擦力大于推回力。
解决上述矛盾的关键在于选择合适的咬角。
冲床用来安装冲模，冲制定、转子冲片或其他冲压工件。
常见的有偏心冲床和曲轴冲床两种。
偏心冲床的行程由主轴同飞轮中心线的偏心距来决定。
这种冲床的特点是，行程不大，冲次较高，可达每分钟50-100次。
曲轴冲床的滑块由曲轴驱动作上下往返运动。
曲轴冲床的滑块由曲轴驱动作上下往返运动，它较偏心冲床有较大有较大的行程，冲次在每分钟45-75次。
冲床铭牌上规定的吨位为冲床的额定吨位。
额定吨位的大小，反映冲床的冲裁能力。
定子铁心的制造工艺为了减小铁耗，交流电机的定子铁心必须用电阻率较大、磁滞回线面积较小的薄板材料硅钢片，经冲制和绝缘处理后叠压而成。
硅钢片含硅越多，电阻系统越大，但材料会变脆，硬度增加，给冲裁和剪切工艺带来了困难。
电工用热轧硅钢片的牌号用字母DR表示；冷轧硅钢片用字母DW表示。
型号中，字母后面的数字含义如下：横线前的数字为铁损值的100倍；横线后的数字为厚度的100倍，如DW310-35 为冷轧硅钢片，当用50Hz反复磁化和按正弦变化的磁感应强度最大值为1T时，损耗为310瓦/kg，厚度为0.35mm 热轧硅钢片电机中一般采用厚度为0.5mm和0.3mm的硅钢片。
硅钢片出厂时，已经进行了退火处理。
处理的重要目的是改善电磁性能，并降低其抗剪切强度。
冷轧硅钢片冷轧硅钢片和热轧硅钢片相比，有明显的有点。
即当沿着轧制方向交变磁化时，冷轧硅钢片的铁损小得多，导磁性能也有所改善。
冷轧硅钢片可分晶粒取向和无取向两种。
硅钢是立方精系的多晶体，每个晶体有三个响应垂直的易磁化方向，多晶体中的晶粒排列本来是混乱的，各方向的磁性能相同，即无取向也称各向同性。
将晶粒的一个易磁化方向都沿轧制方向排列，而使其余的两个易磁化方向都不与硅钢片平面平行，即轧制成的硅钢片便只有一个易磁化的方向，成为取向硅钢片，或称各向异性。
电机制造工艺对电机质量的影响电机制造当中工艺波动因素往往对电机的质量影响很大，一方面影响电机运行性能，另一方面影响电机的装配质量。
电机制造工艺对电机性能指标影响比较复杂，常常电机的一项性能指标与几种工艺波动因素有关联，对于不同种类的电机又各有其不同的特点，必须根据具体情况进行分析。