结晶器保护渣与粘结漏钢的关系
结晶器保护渣与粘结漏钢的关系
摘要：本文着重从结晶器保护渣的选择与使用上阐述了结晶器保护渣与粘结漏钢的关系，并提出了预防措施。
关键词：结晶器保护渣粘结漏钢预防措施
1前言
漏钢是连铸生产中重大的生产事故，是需要极力避免的。近年来，由于生产工操作水平的提高，漏钢预报警的应用以及结晶器保护渣的持续改进，漏钢率大大降低，但是仍不可避免。
漏钢的种类一般有裂纹漏钢、开浇漏钢、悬挂漏钢、夹杂物漏钢、粘结漏钢等，但以粘结漏钢所占的比重为最大。而粘结漏钢往往与结晶器保护渣有很大关系。
本文根据济钢第三炼钢厂多年生产经验及多次漏钢事故的分析，着重阐述了粘结漏钢发生的机理和原因，结晶器保护渣的作用及选择，结晶器保护渣的使用，并以此提出了预防粘结漏钢的措施。
2粘结漏钢发生的机理和原因
2.1粘结漏钢发生的机理
粘结漏钢发生的机理如图1所示：①一部分坯壳与结晶器铜板粘结，在被粘结的坯壳A和下降的坯壳B之间发生坯壳的撕裂；②钢水流入撕裂的坯壳间，形成新的薄坯壳C；③薄坯壳C因坯壳A随结晶器的上升和铸坯(坯壳B)的下降再次被拉裂，再次形成新的薄坯壳；④结晶器每震动一次，就重复一次“撕裂—形成新坯壳”的过程，撕裂点和薄坯壳的位置不断向下移动，直到出结晶器下口而发生漏钢。
2.2粘结漏钢发生的原因
导致粘结漏钢的原因很多，保护渣方面的有：①保护渣性能不良，不能很好的流入坯壳与铜板之间形成润滑；②结晶器壁上形成较大渣圈，阻碍了液渣的正常流入，起不到润滑和传热作用；③结晶器内液面波动过大，弯月面处液渣层断层，造成铜板与坯壳之间渣膜断裂，润滑不好；④保护渣吸附较多脱氧产物或非金属夹杂导致变性，使其粘度上升，不能很好流入铜板与坯壳之间形成润滑；⑤钢水温度偏低时，保护渣化渣不良，使熔渣粘度上升，造成流入不足。
3济钢三炼钢连铸机漏钢情况
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防 刘雷锋
板坯连铸机粘结漏钢的原因分析及预防刘雷锋 发表时间：2018-01-02T16:54:15.037Z 来源：《基层建设》2017年第28期作者：刘雷锋 [导读] 摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。 宁波钢铁有限公司浙江宁波 315807 摘要：随着连铸技术的发展和广泛应用，连铸坯的质量和品质受到了人们的广泛关注，提高连铸坯的质量成为连铸生产中重点关注的问题之一。连铸过程开始广泛运用于有色金属行业，尤其是铜和铝。连铸技术迅速发展起来。本文对此进行了分析研究。 关键词：坯；连铸；连铸工艺 连铸漏钢是个常见现象。钢水在结晶器内形成坯壳，连铸坯出结晶器后，薄弱的坯壳抵抗不住钢水静压力，出现断裂而漏钢。对于薄板坯连铸来说更易发生漏钢事故。漏钢对连铸生产危害很大。即影响了连铸车间的产量，又影响了连铸坯的质量，更危及操作者的安全。因此，降低薄板坯连铸漏钢率是提高生产效率，提高产量，提高产品质量，降低成本的重要途径。现对某厂自2008～2013年薄板坯漏钢率进行统计。2008年漏钢率达0.56%；2009年漏钢率达0.19%；2010年漏钢率达0.19%；2011年漏钢率达0.19%；2012年漏钢率达0.15%；2013年漏钢率达0.07。 1 工艺流程 某厂第一钢轧厂工艺流程为：鱼雷罐供应铁水/混铁炉供应铁水→铁水预处理→转炉炼钢→氩站→精炼→薄板坯连铸 2 薄板坯漏钢类型 某厂薄板坯连铸漏钢主要有：粘结漏钢、裂纹漏钢、卷渣漏钢、开浇漏钢、鼓肚漏钢五个类型。 3 薄板坯漏钢特征、原因及预防措施 3.1 粘结漏钢 粘结漏钢是指钢水直接与结晶器铜板接触形成粘结点，粘结点处坯壳与结晶器壁之间发生粘结，此处在结晶器振动和拉坯的双重作用下被撕裂，并向下和两侧扩展，形成倒“V”形破裂线，钢水补充后又形成新的粘结点，这一过程反复进行，粘结点随坯壳运动不断下移，此处坯壳较薄，出结晶器后，坯壳不能承受上部钢水的静压力，便会发生漏钢事故。据统计，粘结漏钢发生率最高，高达50%以上。 （1）铸坯粘结漏钢后特征。粘结漏钢后铸坯特征。坯壳呈“V”字型或“倒三角”状，粘结点明显。 （2）粘结漏钢的原因： 1）保护渣性能不好。保护渣在结晶器铜板与凝固坯壳之间起润滑的效果。保护渣的性能好坏直接影响凝固坯壳的质量，保护渣的粘度是一个重要指标，它决定渣膜的薄厚，保护渣粘度高，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜，使得钢水和结晶器铜板之间易发生粘结。2）钢水纯净度低。钢水中[O]含量高，使得钢水中A12O3含量升高，进而结晶器保护渣中A12O3含量高，保护渣性能发生变化，渣粘度增大、不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜，使得钢水和结晶器铜板之间易发生粘结。3）结晶器振动参数不合适。合适的振动形式和振动参数可以降低结晶器铜板与凝固坯壳之间的摩擦力和减小振痕深度，改善铸坯表面的质量。若结晶器振动参数不合适，负滑脱时间过长造成凝固坯壳上的振痕过深，使坯壳容易在应力的作用下断裂产生粘结。4）浸入式水口烘烤不符合标准。如果浸入式水口烘烤温度不够，连铸开浇时水口与结晶器内外弧间的保护渣产生搭桥现象，保护渣不易熔化，进而流入到坯壳和结晶器之间的保护渣减少，渣膜变薄，润滑效果变差，容易粘结漏钢。5）钢水温度过低。钢水温度过低，保护渣粘度大，润滑效果不好，易粘结漏钢。 3.2 卷渣漏钢 定義：由于结晶器液面波动会将渣卷入初生坯壳，这些渣子附着在坯壳表面，由于其导热性差，卷渣处的坯壳较薄，铸坯出结晶器后，渣子在钢水静压力作用下脱落产生漏钢。 在结晶器内的固态或半熔融的夹渣物随着浇注钢流的运动，被推向结晶器壁；或在更换中间包长水口时，中间包内钢液面下降后，中间包内钢渣易随钢流进入结晶器，最后被初生坯壳捕捉； （1）卷渣漏钢后特征。卷渣漏钢主要特征表现为：漏钢部位有“孔洞或结渣”，漏钢部位一般发生在结晶器出口位置。 （2）卷渣漏钢原因： 1）残留在钢中的大型夹杂物较多造成卷渣现象；2）较大的结晶器液面波动造成卷渣现象；3）捞渣不及时或捞不净造成的卷渣现象。 3.3开浇漏钢 开浇漏钢是指铸机开浇或者换中间包时，由于连接不好而造成的漏钢。 （1）开浇漏钢后铸坯特征。开浇漏钢铸坯特征为：漏钢一般发生在开浇起步期间，引锭头刚拉出结晶器就发生漏钢。（2）开浇漏钢原因：引锭头未扎好，包括石棉绳没扎紧；开浇起步过快，凝固时间不够开拉，坯头强度不够，将引锭头处拉裂漏钢。 4 薄板坯漏钢的预防措施 4.1 优化结晶器保护渣性能 通过优化保护渣碱度、熔点、熔速、粘度等指标，有效地减少了粘结、卷渣、裂纹漏钢等生产事故。 4.2 恒温恒拉速浇注 恒温恒拉速浇注是降低薄板坯漏钢率的主要因素。 4.3 优化连铸工艺参数 对不同钢种、不同断面的连铸相关参数（结晶器水流量、结晶器初始锥度、二冷水各段分配比例及比水量、扇形段压下终点位置等）进行优化调整，并固化使用。 4.4 连铸耐材优化与管理 （1）加强水口的烘烤操作。（2）优化中间包结构。中间包控流装置由“单挡渣坝”式改为“一挡墙+两挡坝”组合结构，将钢包下渣完全挡在冲击区内，产生的流场有利于钢液中夹杂物的充分上浮，有利于钢液成分、温度的均匀，提高了钢水质量，降低了漏钢事故。（3）加
连铸结晶器保护渣应用研究报告
危险性较大的分部分项工程安全专项施工方案编制陈可亮海南省建筑业协会 安全专项施工方案编制前言2009年5月13日，中华人民共和国住房和城乡建设部印发了《危险性较大的分部分项
工程安全管理办法》（建质[2009]87号）（以下简称管理办法）。00 建质【2009】87号文.doc00-1 关于加强建筑边坡与深基坑工程质量安全管理的通知.doc第五条施工单位应当在危险性较大的分部分项工程施工前编制专项方案；对于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，施工单位应当组织专家对专项方案进行论证。海南省建筑业协会 安全专项施工方案编制
前言第八条专项方案应当由施工单位技术部门组织本单位施工技术、安全、质量等部门的专业技术人员进行审核。经审核合格的，由施工单位技术负责人签字。实行施工总承包的，专项方案应当由总承包单位技术负责人及相关专业承包单位技术负责人签字。第九条超过一定规模的危险性较大的分部分项工程专项方案应当由施工单位组织召开专家论证会。实行施工总承包的，由施工总承包单位组织召开专家论证会。海南省建筑
业协会 安全专项施工方案编制1.编制的基本要求第七条专 项方案编制应当包括以下内容：（一）工程概况危险性较大的分部分项工程概况、施工平面布置、施工要求和技术保证条件。（二）编制依据相关法律、法规、规范性文件、标准、规范及图纸（国标图集）、施工组织设计等。（三）施工计划包括施工进度计划、材料与设备计划。（四）施工工艺 技术技术参数、工艺流程、施工方法、检查验收等。海南省建
筑业协会 安全专项施工方案编制1.编制的基本要求（五）施工安全保证措施组织保障、技术措施、应急预案、监测监控等。（六）劳动力计划：专职安全生产管理人员、特种作业人员等。（七）计算书及相关图纸。01 脚手架工程专项方案大纲.doc02 模板工程专项方案大纲.doc03 深基坑工程专项方案大纲.doc 海南省建筑业协会 安全专项施工方案编制
结晶器漏钢预报系统 文献综述
内蒙古科技大学信息工程学院测控专业毕业实习报告 ——文献综述 题目：结晶器漏钢预报热电偶温度数 据采集系统设计 学生姓名：张超 学号：0867112337 专业：测控技术与仪器 班级：测控2008-3 指导教师：李文涛（教授）
一、前言 1.1 连铸技术 连续铸造技术，简称连铸，是一种使钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的一种铸造工艺如图1．1所示。连铸具有工艺简短、金属收得率高、能源消耗低、铸坯质量好、品种多‘2捌、生产过程机械化、自动化程度高等优点，其应用彻底改变了铸造车间的生产流程和物流控制，为生产的连续化、自动化和信息化技术的应用，以及大幅度改善环境和提高产品质量提供了条件[1]。 图1.1 连铸全过程 1.2 漏钢 在连铸生产过程中，如果结晶器中形成的固化坯壳由于某种原因发生破裂，而破裂口又不能在该段铸坯被拉出结晶器之前重新固化弥合，就会发生结晶器及铸坯中尚未凝固的钢水突然泄漏的事故，这种事故称为漏钢(breakout)。 漏钢是连铸生产最严重的事故之一，漏钢带来的直接经济损失及对生产组织的有序性都有巨大的影响。因此，减少漏钢的发生频率成为连铸技术人员关注的重点之一。冶金工作者通过借鉴以往大量漏钢的经验，并结合数学模型形成了基于各种原理的结晶器漏钢预报系统，通过不断地改进完善，目前漏钢预报系统已广泛应用于连铸生产中[2-3]。
结晶器漏钢预报系统构成如图1.2 所示。该系统主要包括：温度数据采集系统、基础控制程序和计算机分析处理应用软件。 图1.2 结晶器漏钢预报系统结构示意图 温度数据采集系统通过采用安装在结晶器铜板上的K 型热电偶进行铜板温度的测量与传输，热电偶的布置为结晶器铜板内外弧宽边各若干列；基础控制程序根据铸机浇注的断面尺寸进行热电偶选择，并将实时的温度测量数据显示在界面上；计算机分析处理应用软件把采集到的实时数据通过模型进行对比逻辑判断分析，当达到报警设定值时，将会反馈信号进行报警。 在连铸生产过程中，漏钢不仅会影响连铸生产，增加维修量和维修成本，而且使机械设备受到损害。常见的漏钢形式有： 1.3 裂纹漏钢 开浇漏钢是指引锭头刚拉出结晶器下口即漏钢,主要原因是:塞引锭头时加入冷料过多或过少、杂质过多或有油污、引锭头与结晶器壁间的缝隙没有塞严、出苗时间短、开浇时钢流过大将冷料冲散等; 设备原因有结晶器与扇形段对弧不准等情况都极易产生开浇漏钢[4]。 裂纹坯的表面纵裂纹在结晶器内产生, 由于热流分布不均匀, 造成坯壳生长厚度不均漏钢形成的机理铸, 在坯壳薄的地方产生应力集中; 静压力随坯壳往下移动呈直线增加, 静压力使得坯壳往外鼓, 表面裂纹进一步扩展,从而导致纵裂漏钢。
常规板坯连铸机结晶器技术
常规板坯连铸机结晶器技术 【保护视力色】【打印】【进入论坛】【评论】【字号大中小】2006-12-07 11-07 杨拉道刘洪王永洪刘赵卫邢彩萍田松林 (西安重型机械研究所) 结晶器是连铸机中的铸坯成型设备, 是连铸机的核心设备之一。其作用 是将连续不断地注入其内腔的钢液通过水冷铜壁强制冷却,导出钢液的热量,使 之逐渐凝固成为具有所要求的断面形状和一定坯壳厚度的铸坯,并使这种芯部仍 为液相的铸坯连续不断地从结晶器下口拉出，为其在以后的二冷区域内完全凝固创造条件。在钢水注入结晶器逐渐形成一定厚度坯壳的凝固过程中，结晶器一直承受着钢水静压力、摩檫力、钢水热量的传递等诸多因素引起的的影响，使结晶器同时处于机械应力和热应力的综合作用之下，工作条件极为恶劣，在此恶劣条件下结晶器长时间地工作，其使用状况直接关系到连铸机的性能，并与铸坯的质量与产量密切相关。因此，除了规范生产操作、选择合适的保护渣和避免机械损伤外，合理的设计是保证铸坯质量、减小溢漏率、提高其使用寿命的基础和关键。 板坯连铸机一般采用四壁组合式（亦称板式）结晶器，也有一个结晶器 浇多流铸坯的插装式结构。 结晶器主要参数的确定 1 结晶器长度H 结晶器长度主要根据结晶器出口的坯壳最小厚度确定。若坯壳过薄，铸 坯就会出现鼓肚变形，对于板坯连铸机，要求坯壳厚度大于10～15mm。结晶器长度也可按下式进行核算： H=(δ/K)2Vc＋S1＋S2 (mm)
式中δ——结晶器出口处坯壳的最小厚度，mm K——凝固系数，一般取K=18～22 mm/min0.5 Vc——拉速，mm/min S1——结晶器铜板顶面至液面的距离，多取S1=100 mm S2——安全余量，S=50～100 mm 对常规板坯连铸机可参考下述经验： 当浇铸速度≤2.0m/min时，结晶器长度可采用900～950mm。 当浇铸速度2.0～3.0m/min时，结晶器长度可采用950～1100mm。 当浇铸速度≥3.0m/min时，结晶器长度可采用1100～1200mm。 2 结晶器铜板厚度h 铜板厚度的确定是依据热量传热原理和高温下的使用性能，具体说，与铜板材质、镀层、机械性能、拉速、冷却水量的大小和分布等有关。研究表明，拉速高，铜板应随之减薄；反之，拉速低，铜板应随之增厚。在考虑上述诸多因素后，铜板的厚度可由下式确定：
水平连铸50问
1、什么是水平连铸？ 答：水平连铸（简称HCC）就是在铸机上将钢水沿水平方向连续地铸成钢坯的过程（如下简图）。与弧形连铸相比较具有设备简单、适合生产裂纹敏感性强的钢种等特点。 切割机 2、水平连铸机的主要设备有哪些？ 答：水平连铸机的主要设备有： ⑴中间包：盛放钢液的容器，可均匀钢液温度和利于钢液中夹杂物上浮； ⑵结晶器：生产铸坯的关键所在； ⑶引锭杆：将铸坯从结晶器中引出的工具，一般使用刚性中空引锭杆； ⑷拉坯系统：包括拉坯机和控制系统，对拉坯参数进行设定并实施动作； ⑸切割机：对铸坯进行定尺的设备，要求自身重量尽量轻，以减少对拉坯动作的影响； ⑹冷床：在线储存和冷却铸坯的设备； ⑺冷却水系统：对结晶器和整个拉坯系统进行冷却，结晶器冷却水和设备冷却水是两套分开的循环系统。 3、为什么要开发水平连铸技术？ 答：水平连铸与传统的弧形连铸相比有以下优点： ⑴由于设备水平布置，机身低，厂房高度要求较低，所以基建投资较少。 ⑵铸坯质量高。由于拉坯时中间包与结晶器是紧密相连，防止了钢水的二次氧化，且中间包内钢液面较高，有利于夹杂物的上浮，以提高钢清洁度。据统计，水平连铸钢中夹杂物含量一般为弧形连铸钢中夹杂物含量的1/5左右。由于实现了密封浇注无二次氧化，水平连铸坯中含氧量为弧形铸坯中含氧量的1/4左右。此外，铸坯不弯曲、无矫直内裂、无鼓肚疏松等。特别是水平连铸中结晶器导热集中于前端，铸坯出结晶器后不用喷水，铸坯表面质量好，很适合于高合金钢的铸造。 ⑶能直接浇铸成小型铸坯，甚至几毫米的线坯，因此能用最小的轧制比取得终了产品，大大地缩短了工艺流程。 ⑷安全可靠性好，由于设备水平布置，一旦拉漏对后续设备烧损少，且事故现场易于清理，能尽快恢复正常生产。 目前，水平连铸适合于中小型钢厂与电炉匹配生产小型断面铸坯。 4、目前在生产中使用的水平连铸机有哪些机型？ 答：目前在生产中使用的水平连铸机，按铸坯尺寸分，有以下五种机型 机型 中间包 容量（t） 流间距 （mm） 铸坯尺寸 （mm） 最高拉坯 速度（m/min） 设备长度 （m） 产量 （万吨/流?年） SLD-200 20 1200 ∮150～∮200 2.8 58 10～12 SLD-140 15 1000 ∮110～∮150 3.8 50 8～10 SLD-100 10 800 ∮50～∮100 4.5 40 4～6 SLD-60 5 600 ∮30～∮70 5.0 30 2～4 SLD-20 0.5 150 ∮8～∮20 6.0 20 0.2～0.3
浅析漏钢的原因及预防
浅析漏钢的类型及预防 连铸二车间技术组-郭幼永 一、前言：板坯漏钢的形式多种多样但重点主要集中在粘结漏钢和开浇起步后的漏钢。本文简要介绍常见漏钢的类型、漏钢的起因及相应的预防措施。为各班组在实际浇钢过程中提供参考便于降低漏钢事故的发生。 二、漏钢的类型 1、粘结漏钢 粘结漏钢是连铸生产过程中的主要漏钢形式，据统计诸多漏钢中粘结漏钢占50%以上。所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生粘结。当拉坯时磨擦阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩大，形成V型破裂线，到达出结晶器口就发生漏钢。 粘结漏钢的发生有以下情况：内弧宽面漏钢发生率比外弧宽面高（大约3：1）；宽面中部附近（约在水口左右300mm）更易发生粘结漏钢；大断面板坯容易发生宽面中部漏钢；而小断面则发生在靠近窄面的区域；铝镇静钢比铝硅镇静钢发生漏钢几率高；保护渣耗量在0.25kg/t钢以下，漏钢几率增加。 2、发生粘结漏钢的原因： 1）、形成的渣圈堵塞了液渣进入铜管内壁与坯壳间的通道； 2）、结晶器保护渣Al2O3含量高、粘度大、液面结壳等，使渣子流动性差，不易流入坯壳与铜板之间形成润滑渣膜。 3）、异常情况下的高拉速。如液面波动时的高拉速，钢水温度较低时的高拉速。4）、结晶器液面波动过大，如浸入式水口堵塞，水口偏流严重，更换钢包时水口凝结等会引起液面波动。 3、防止粘结性漏钢预防措施 在浇注过程中防止粘结漏钢的对策有： （1）监视保护渣的使用状况，确保保护渣有良好性能。如测量结晶器液渣层厚度经常保持在8～15mm，保护渣消耗量不小于0.4kg/t钢，及时捞出渣中的结块等。
板坯连铸机漏钢事故的原因分析及防止 精品
板坯连铸机漏钢事故的原因分析及防止 摘要：本文分析了某某钢二炼钢厂板坯连铸机漏钢事故产生产的原因及防止板坯连铸机漏钢的措施。采取 相应控制措施之后，目前某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机频繁漏钢的势头得到了明显的控制。 关键词：板坯粘结漏钢保护渣水口浸入深度 1 前言 某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机自2005年4月18日投产以来，铸机漏钢问题始终困绕着二炼钢厂的正常生产，对二炼钢厂的正常生产造成了重大的冲击，连铸机的漏钢问题成为制约二炼钢厂生产的瓶颈环节。频繁的漏钢事故使连铸机设备的劣化趋势明显加剧，铸机检修质量无法保证。为降低连铸机漏钢事故，二炼钢厂成立了攻关组，经过对漏钢事故的原因进行分析，采取了相应的措施，板坯连铸机结晶器漏钢事故得到了明显的控制。 2 某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机参数及漏钢相关情况简介 2.1某某钢第二炼钢厂常规板坯连铸机的主要工艺参数 表1 主要工艺参数 铸机产量万吨／年 2 生产钢种四大类二十多个品种 3 连铸坯厚度mm 160，220 4 连铸坯宽度mm 850～1600 5 铸机半径m 9.5 6 连铸机型式立弯式(连续弯曲,连续矫直) 7 连铸机冶金长度m 31.9 8 铸机正常拉速m/min 1.0~1.4 9 结晶器长度mm 950 10 振动方式液压(正弦,非正弦) 11 二冷方式气水冷却(十四个控制回路) 2.2漏钢统计情况 从某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机从2004年4月18日正式投产以来，共发生各种漏钢事故17次。其中粘结漏钢14次，占到所有漏钢的82％。其它三次漏钢为卷渣漏钢，裂纹漏钢，尾坯漏钢。板坯连铸机漏钢事故成为制约全厂正常生产的瓶颈环节。 3 某某钢二炼钢厂常规板坯连铸机漏钢原因分析 3.1粘结漏钢 结晶器粘结漏钢形成的过程如图1所示。
结晶器保护渣的性能和特性汇总
结晶器保护渣的性能和特性 1.简介 在连铸生产中结晶器保护渣起着主要作用。保护渣从结晶器顶部加入，向下移动逐步形成烧结层，熔融层和液渣层（见图1）。液渣渗入结晶器铜板与坯壳之间，润滑坯壳。但是，大部分的液渣进入铜板与坯壳之间后，遇水冷结晶器铜板凝结并形成玻璃状的固态渣膜（大约2毫米厚）。薄液渣膜（大约0.1毫米厚）与坯壳一起移动并为其提供液态润滑。同时，玻璃渣也可部分结晶。一般认为固渣膜附在结晶器壁上，或者如果移动，一定比坯壳的速度慢得多。结晶器振动防止坯壳粘结在结晶器上。固渣膜的厚度和特性决定水平热传递。总之，液渣膜控制润滑，固渣膜控制水平热传递。 图1：结晶器内形成的各种渣层 应超过振幅，才能保证保护渣渗透良好（如坯壳的一般认为液渣层厚度d pool 润滑），一般建议采用厚度>10毫米。液渣层厚度影响渗入结晶器铜板与坯壳之间的液渣量和从钢水进到液渣中的夹杂物数量。 连铸生产中保护渣有下列功能： 1）防止弯月面钢水被氧化 2）保温，防止弯月面钢水表面凝结 3）提供液渣润滑坯壳 4）对浇铸钢种提供最佳水平热传递 5）吸附钢水中的夹杂物 所有上述功能都很重要，但在日常生产中最重要的润滑和水平热传递。影响保护渣性能的基本因素如下： ，振动特性） ·浇铸条件（拉速，V c ·钢种和结晶器尺寸 ·结晶器液位控制（可导致振痕等） ·钢流，其紊动可导致多种问题，如气泡和夹渣 由此可见，要有效执行上述工作需要优化保护渣的物理性能。 结晶器保护渣的构成如下：70% (CaO+SiO )，0-6％MgO，2-6% 2
Al 2O 3 ，2-10％Na 2 O(+K 2 O), 0-10%F带有其他添加物，如 TiO 2 , ZrO 2 , B 2 O 3 , Li 2 O 和MnO。碱度（％CaO/%SiO 2 ）范围为0.7-1.3。碳以焦碳，碳黑和石墨方式加入（2-20%），1）可控制保护渣的熔化速度，2）可在结晶器上部形成CO（g），防止钢水氧化。碳以固定碳方式存在于保护渣中，因而可防止保护渣结块，直到最后氧化掉。这是控制保护渣熔化速率的机理。 2.结晶器保护渣的性能和功能 润滑和保护渣消耗 液态结晶器保护渣可润滑铸坯。如果保护渣完全在结晶器下部结晶，就失去了液态润滑，就会发生许多问题（如龟裂）。因而铸坯润滑很重要。公式（1）中 液体摩擦力为F 1，V m 是结晶器速度，A是结晶器的面积。由此可见摩擦力减小， 粘度η减小，液渣膜厚度d 1 增加。 F 1=Aη(V m -V m )/ d 1 (1) 由于到角部的距离增加，摩擦力增加，因而保护渣消耗量Q s 提供一种测量 润滑的方法，主要取决于结晶器的大小。板坯中的摩擦力>大方坯摩擦力>方坯摩 擦力，并随钢水的粘度增加而增加。保护渣消耗量Q t 一般按公斤/吨钢计算。采 用公式（2）将Q t 转化为Q s ，保护渣公斤/m-2(结晶器)。 Q s ＝f* Q t 7?6/R= d 1 ρ (2) f*表示保护渣产生的液渣的粒度级，ρ是液渣的密度，R是（结晶器表面积），并给2（w+t）/wt, w和t是结晶器的厚度。摩擦力随到角部的距离增加而增加，因此板坯需要的润滑（如较高的Q s ）>大方坯>方坯。 根据报告，保护渣消耗量不适宜，将导致各种铸坯缺陷和问题，如下：1）纵裂， 2）粘结漏钢（总是与缺乏润滑有关）， 3）深度振痕， 4）横角裂， 5）三角区裂纹 6）形成凹坑。 保护渣的消耗与多种影响因素有关。大多数人认为主要影响有两种：1）用 于润滑结晶器，Q lub ，2）填补振痕Q om 。采用三种数学模型，计算Q om ，但近来显
连铸机漏钢预报系统技术附件
连铸机漏钢预报系统《技术附件》 连铸机漏钢预报系统 技术附件 甲方：南阳汉冶特钢有限公司 乙方：中国重型机械研究院有限公司2010年11月 8日
目录 附件一：技术规格说明书 附件二：供货分交范围 附件三：技术资料交付进度及系统进度 附件四：设备选型及生产厂家 附件五：设计及设计联络、双方人员的派遣及培训附件六：设计、制造、检验标准及考核验收
附件一：技术规格说明书 一、系统概述 连铸是一项把钢水直接浇铸成型的现代炼钢企业铸造钢坯的主要方法, 而漏钢一直是影响连铸生产及其设备寿命的主要因素。 在连铸生产过程中, 如果发生拉漏, 除了严重损害设备和危及人身安全外, 还须费时清理, 造成生产时间和产量重大损失。为了准确预报漏钢, 国外不少公司研制开发了漏钢预报系统。 在浇铸过程中,各类漏钢事故发生率差别较大,其中粘结漏钢事故发生率最高，其次是纵裂漏钢。结晶器内铸坯温度变化是一种大惯性、大滞后和高度非线性化的过程。漏钢是粘结等异常现象积累的结果，温度漏钢报警系统所作的报警实质上是对漏钢事故的一种检测。 在多种预报系统中，以热电偶测温法应用最为普遍。这是因为在粘接的发展过程中, 破裂处结晶器铜板温度便会升高, 利用埋设在铜板上的一排热电偶, 便可以在纵向和横向上测出一个明显的温度传递趋势。即利用热电偶温度变化将有漏钢前兆的温度特征模式识别出来,从而进行有效的预报。 漏钢预报专家系统，用于连铸浇铸过程结晶器铜板温度采集与分析。本系统采用逻辑判断和神经网络综合等原理，系统具有自学习功能，可以在线监控、显示、报警；可进行工艺参数和报警条件的输入和修改，并具有和其他数据采集软件、PLC硬件等的接口。 上排热电偶 下排热电偶 中排热电偶 热电偶在铜板上的安装示意 二、系统运行环境
常规板坯连铸机结晶器技术
常规板坯连铸机结晶器技术 结晶器是连铸机中的铸坯成型设备, 是连铸机的核心设备之一。其作用是将连续不断地注入其内腔的钢液通过水冷铜壁强制冷却,导出钢液的热量，使之逐渐凝固成为具有所要求的断面形状和一定坯壳厚度的铸坯,并使这种芯部仍为液相的铸坯连续不断地从结晶器下口拉出,为其在以后的二冷区域内完全凝固创造条件。在钢水注入结晶器逐渐形成一定厚度坯壳的凝固过程中,结晶器一直承受着钢水静压力、摩檫力、钢水热量的传递等诸多因素引起的的影响,使结晶器同时处于机械应力和热应力的综合作用之下，工作条件极为恶劣,在此恶劣条件下结晶器长时间地工作，其使用状况直接关系到连铸机的性能,并与铸坯的质量与产量密切相关。因此,除了规范生产操作、选择合适的保护渣和避免机械损伤外，合理的设计是保证铸坯质量、减小溢漏率、提高其使用寿命的基础和关键。 板坯连铸机一般采用四壁组合式(亦称板式）结晶器,也有一个结晶器浇多流铸坯的插装式结构。 ?结晶器主要参数的确定? 1 结晶器长度H ?结晶器长度主要根据结晶器出口的坯壳最小厚度确定。若坯壳过薄，铸坯就会出现鼓肚变形,对于板坯连铸机，要求坯壳厚度大于10~1５mm。结晶器长度也可按下式进行核算:??Ｈ=(δ/K)2Vc+S１＋S2 (ｍm）??式中δ——结晶器出口处坯壳的最小厚度,ｍｍ ?Ｋ——凝固系数,一般取Ｋ=1８～22 mｍ/mｉｎ0．5 ? Vｃ——拉速,mm/min S1——结晶器铜板顶面至液面的距离,多取S1＝１00 mm??S2——安全余量，S=5０～100 mｍ??对常规板坯连铸机可参考下述经验:??当浇铸速度 ≤2.0ｍ/miｎ时，结晶器长度可采用90０～９50mm。??当浇铸速度2.0~3.0ｍ/min 时,结晶器长度可采用950~1１00mm。 当浇铸速度≥３.０m/miｎ时，结晶器长度可采用1100~１200mm。?? 2 结晶器铜板厚度h??铜板厚度的确定是依据热量传热原理和高温下的使用性能，具体说，与铜板材质、镀层、机械性能、拉速、冷却水量的大小和分布等有关。研究表明,拉速高，铜板应随之减薄；反之,拉速低，铜板应随之增厚。在考虑上述诸多因素后，铜板的厚度可由下式确定：? h=hm＋Δm+δm (mm)? 式中hｍ——铜板冷却水槽深度,ｍm Δｍ——铜板加工余量，一般取Δm＝１0～1５mｍ? δm——铜板最终的有效厚度,一般取δm＝１０ｍm? 3 结晶器内腔最大宽度Amax? Aｍax=1.025×Ｂｍax （mm)? 式中Bmax——板坯最大名义宽度,mｍ 4 宽边铜板最大宽度Cumａx
《连铸保护渣的分类》编制说明
《连铸保护渣的分类》编制说明 1、工作简介 1.1任务来源 根据工信部工信厅科[2011]75号文《关于印发2011年第一批行业标准修订计划的通知》的要求，由河南省西保冶材集团有限公司、冶金工业信息标准研究院等单位负责起草《连铸保护渣分类(2010-3479T-YB)》。 1.2主要工作过程及参编单位 接到标准编制任务后，我们迅速组建了标准起草工作组。标准起草工作组组建后，首先收集了国内外有关资料，了解连铸保护渣生产企业有关技术发展动态，并对我国连铸保护渣生产企业的生产现状作了调研，明确了工作重点和进程安排。 2011年5月1—2日，标准起草工作组召开了第一次工作会议。会议上进一步明确了行业标准起草工作要求，就标准的基本框架及内容进行了充分讨论，研究了标准宣贯教材的编写工作并对工作组成员分工、工作进度及时限要求作了具体安排。 2011年6月，标准起草组根据前期工作情况提出了该标准征求意见稿的初稿。该征求意见稿的初稿已发给全国钢标准化技术委员会的相关专家征求意见，并对专家的意见进行了研究、分析和采纳，形成该标准的征求意见稿。 标准起草单位主要由河南省西保冶材集团有限公司、冶金工业信息标准研究院等单位负责起草。 2、编制目的 连铸技术是优化现代钢铁产业结构的关键性技术，而结晶器保护渣对于改善铸坯质量，稳定连铸操作至关重要。我国从上世纪70年代开始就进行了一系列保护渣的试验研究，现已建起了数家相当规模的生产厂家，为我国钢铁工业提供了所需要的保护渣产品。由于连铸保护渣产品的特殊性，除相关的检、试验分析方法标准外，一直没有制定相应的产品标准。目前，保护渣市场较为混乱，用户选择保护渣没有依据很不方便。为了规范市场，保证钢铁生产的质量，满足钢厂用户对不同钢种使用保护渣的选择，急需制定连铸保护渣的分类标准，为今后统一连铸保护渣产品标准提供基础保障。
连铸漏钢事故分为哪几类
连铸漏钢事故分为哪几类？其产生的主要原因有哪些？ 所谓漏钢是指连铸初期或浇注过程中，铸坯坯壳凝固情况不好或因其他外力作用引起坯壳断裂或破漏使内部钢水流出的现象。漏钢是连铸生产中恶性事故之一，严重的漏钢事故不仅影响连铸机的正常生产，降低作业率，而且还会破坏铸机设备，造成设备损坏。漏钢事故因发生的时间不同及发生在铸机上的位置不同分为多种形式，其产生的原因也各不相同，主要分为以下几点： ⑴开浇漏钢：开浇起步不好而造成漏钢。 ⑵悬挂漏钢：结晶器角缝大，角垫板凹陷或铜板划伤，致使在结晶器中拉坯阻力增大，极易发生起步悬挂漏钢。 ⑶裂纹漏钢：在结晶器坯壳产生严重纵裂、角裂或脱方，出结晶器后造成漏钢。 ⑷夹渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹入凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成漏钢。 ⑸切断漏钢：当拉速过快，二次冷却水太弱，使液相穴过长，铸坯切割后，中心液体流出。 ⑹粘结漏钢：铸坯粘结在结晶器壁而拉断造成的漏钢。 某厂生产500万吨板坯的统计表明，各类漏钢所占比例：开浇9.1%，夹渣2.3%，粘结54.5%，裂纹22.7%，鼓肚4.6%，水口凝钢2.3%，其他4.5%。 开浇时发生漏钢的原因有哪些？如何防止？ 开浇时发生漏钢的原因主要有以下几点： ⑴结晶器内冷料放的不好，引锭头没有塞实。 ⑵起步早，起步拉速快，或拉速增长太快。 为防止开浇漏钢，开浇前应做好充分的准备和检查，重点应注意以下几点： ⑴检查引锭头密实和冷料堆放情况； ⑵检查水口与结晶器对中情况； ⑶检查结晶器铜板有无冷钢，锥度是否合适； ⑷检查二冷喷嘴是否畅通完好； ⑸了解钢水的流动性、钢水温度状态，中间包和水口是烘烤状态，保护渣的质量。 ⑹要根据铸坯断面决定注流大小和钢水在结晶器停留时间。 ⑺起步拉速一般保持为0.5m/min，增速要慢（0.15 m/min），防止结晶器液面波动过大。 浇注过程中发生漏钢的原因有哪些？如何防止？ 浇注过程中发生漏钢的根本原因在于铸坯出结晶器后局部凝固壳过薄，承受不住钢水静压力而破裂导致漏钢。因而，为防止浇注过程中的漏钢事故发生，需找出凝固壳局部过薄的影响因素，其主要有以下几方面： ⑴设备因素：结晶器严重破损而失去锥度，铸坯脱方严重；结晶器与二次冷却段对弧不准；铸流与结晶器不对中等。此外，结晶器铜管变形、内壁划伤严重，液膜润滑中断等，也会造成坯壳悬挂而撕裂。 ⑵工艺操作因素：如拉速过快，注温过高，水口不对中、注流偏斜，结晶器液面波动太大，注流下渣，出结晶器冷却强度不足等。 ⑶异物或冷钢咬入凝固壳：如液面波动太大时，结晶器中未熔渣块卷入凝固壳，中间包水口内堵塞物随钢流落到结晶器液相穴，被凝固前沿捕捉而导致漏钢。 综上所述，为防止浇注过程中漏钢，在设备维护方面，应定期检查结晶器的使用情况，保证结晶器的倒锥度，结晶器应与二冷导向段保持对中，避免铸坯在拉钢过程中受到机械力的作用而发生坯壳变形破裂等引起拉漏。 在结晶器润滑方面，应保证结晶器润滑均匀，避免因润滑不好造成结晶器与坯壳的粘附漏钢和悬挂拉漏。 在工艺操作方面，应注意操作稳定，减少拉速的变动次数和变动量，保持结晶器内液面稳定，避免出现过大或过频繁的波动。同时应控制中间包内液面不能太低，避免大量的非金属夹杂物或钢渣卷入结
结晶器振动和振痕、保护渣耗量的关系
结晶器振动和振痕深度、保护渣耗量的关系分析2008-11-20 20:14:42 作者：炼钢人来源：制钢参考网浏览次数：142 文字大小：【大】【中】【小】 关于结晶器振动参数对铸坯表面振痕深度的影响已经进行了许多研究，如唐山钢铁公司的张洪波对结晶器的振动问题进行了一系列的研究，所有研究表明，振痕深度是负滑脱时间的增函数，负滑脱时间越长，振痕深度越深，反之，负滑脱时间越短，振痕深度越浅，因此，提高振动频率可以有效降低振痕深度。表1.1为英国某钢铁公司的部分实验统计结果，可以看到，当振动的频率增加，行程减小时，振痕深度减小。 日本住友金属和歌山厂研究得到铸坯表面振痕深度随结晶器振动频率的增加和振幅的减小而降低。当振动频率增加到250cpm，振动行程减小到3.5mm时，振痕深度可以减小到0.2mm以下。 大量的文献已经对结晶器振动和保护渣耗量的关系进行了研究，结果表明，保护渣耗量在负滑脱时间率变化不大时，是负滑脱时间的增函数；在负滑脱时间率变化较大时，不能满足上述关系，而保护渣耗量在所有情况下则和正滑脱时间之间保持增函数的关系。可见，振痕深度由负滑脱时间控制，保护渣耗量由正滑脱时间控制。 表1 英国钢铁公司部分实验数据
有报道指出，根据实验结果显示，对于一定的钢种，保护渣耗量是振动频率的减函数，是波形偏斜率的增函数，是振幅的增函数，是保护渣粘度的减函数。下面对结晶器振动对振痕深度和保护渣耗量的影响作以下总结： （1）t N增加，NSR同时增大，在这种情况下，振痕加深，保护渣耗量减少，此时既不利于表面质量的改善，又恶化结晶器的润滑状况，这是不可取的。振幅增加便形成这种趋势，所以振幅应该小，这和目前宝钢结晶器振动采用小振幅是一致的。 （2）t N减少，NSR同时增大，在这种情况下，振痕减轻，保护渣耗量减少，此时利于表面质量的改善，但恶化结晶器的润滑状况。如果控制振痕深度是主要目的，则采用这种振动方式。提高振动频率可以达到这一目的。 （3）t N增加，NSR同时减小，在这种情况下，振痕加深，保护渣耗量增加，不利于表面质量的改善，但却可以改善结晶器的润滑状况。如果结晶器的润滑是主要目的，可以采用这种方式，较低的频率可以使这一目的得到实现。 （4）t N减少，NSR同时减少，在这种情况下，振痕减轻，保护渣耗量增加，此时既有利于表面质量的改善，又可以改善结晶器的润滑状况，是最好的选择方式。大波形偏斜率可促成这种趋势。实验结果表明，a=0.4时，结晶器摩擦力减少40%，其中30%是由于结晶器上升时与坯壳相对速度减少所致，10%是保护渣消耗量增加所致。 综合以上对于结晶器振动对结晶器保护渣耗量、振痕深度影响的分析，可以得到如下结论：振幅和波形偏斜率的影响使“单向”的，即由于振幅或波形偏斜率导致的t N及NSR的变化是同向的，两者为增函数的关系，因此，振幅及波形偏斜率的取值具有单向性。频率的影响是“双向”的，即频率导致t N及NSR的变化具有相反的趋势，两者是减函数关系，因此，频率有一个最佳的取值范围，
水平连铸机组安全操作规程
编号：CZ-GC-00446 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 水平连铸机组安全操作规程Safety operation regulations for horizontal continuous casting unit
水平连铸机组安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1．目的 规范现场操作，保证安全生产顺利进行 2.适用范围 本规程适用于熔铸车间水平连铸机组生产。 3.内容 3.1对使用吊钳、钢丝绳、吊链等前必须检查是否完好，钢丝要稳、正、牢、吊钳要钳牢靠。 3.2禁止跨越炉口，炉台工加料时，要认真清除料表面杂质和水份，严禁潮湿、进水、油污严重的电解铜和工艺废料加入炉膛。 3.3加料装炉时，应集中思想，注意周围环境及其他操作人员是否进入安全区，同时投料要轻，稳，较重的原料装炉时要采用适当的措施，轻轻投入，以免金属飞溅伤人。 3.4熔炼炉倾斜起炉时，炉体铁板上不准站人，降回时注意是否
有物挡住，如有物挡，应及时通知处理。 3.5发现炉子异常、检查炉体时，保持人身与炉体距离不得少500mm，并注意周围环境，保证紧急避让方便。一旦发生漏炉或铜水溢出，操作人员应立即顺安全通道避让到高处.危急导线或电器部分时，通知操作台立即停电,同时启用备用水源冷却线圈。 3.6舀铜液时，操作手一切安全防护用品必须穿戴齐全，检查工具是否安全可靠。铜液未冷却前必须有专人现场监护，起吊铜液专用吊具必须保证安全可靠，操作人员应保持与吊物的安全距离。 3.7熔炼炉加料和转炉时，感应器必须停电，中间流槽必须加定位销。 3.8在引拉前将结晶器前的事故包，保温炉后的事故包烘烤至无水分，并且里面不得有油及其他杂物。 3.9引锭机在引拉过程中，应注意检查引锭机的工作情况和铸坯出口状况。如发现不正常现象，应立即采取预防措施，以及必要时停机处理，防止漏铜。 3.10铸坯应堆放整齐，同时保持场地清洁、无油水、畅通。
板坯粘结漏钢原因与预防措施
板坯粘结漏钢原因与预防措施 Doi :10.3969/j .issn .l 006-110X .2018.z l .005 板坯粘结漏钢原因与预防措施 孟阳 (天津钢铁集团有限公司炼钢厂，天津300301) [摘要]天津钢铁集团有限公司3号板坯连铸机短时间内多次发生的漏钢事故，作者通过排除法分析出漏钢 事故类型为粘结性漏钢。重点分析了发生粘结漏钢的原因，并对其他类型的漏钢机理进行简要介绍。针对3号板坯连 铸机的工艺操作和设备精度调整等方面制定了详细的改进措施，实施后，天钢3号板坯连铸机发生漏钢的几率大大降 低，降低了其对生产顺行的影响。 [关键词]漏钢；粘结；工艺；改进;板坯；连铸 Causes and Preventive Measures of Steel B1eed-out by Slab Bonding MENG Yang (Steel-making Plant , Tianjin Iron and Steel Group Co ., Ltd . Tianjin 300301, Ch 74$比"8+ In Tianjin Iron and Steel Group Co . Ltd . the bleed-out accident occurred many times in a short period of t ime on the No .3 slab continuous caster , and the author analyzed that the type of bleed-out accident by the method of exclusion was adhesive bleed -out . The cau were analyzed , and the mechanism of other types of bleed-out was brie process operation of No . 3 slab continuous casting machine and the adjustment of equ the detailed improvement measures were made . After the implementation , the probability of steel bleed-out in the No . 3 slab caster was greatly reduced , and the influence on production was reduced .Ke5 bleed -out , bonding , technology , improvement , slab , continuous casting o 引言 随着天钢板坯的连铸技术操作水平逐年提高， 漏钢率已经控制的很低。但是在2015年7月底至8 月初的5天时间内，天钢3#板坯连铸机出现两次漏 钢，经过仔细分析和逐一排除法，分析出这两次漏 钢均属于粘结漏钢。漏钢发生于板坯连铸生产环 节，造成设备损坏、产量降低、生产不稳定等严重后 果。本文分析了漏钢的原因，并提出解决漏钢问题 的方法，以预防漏钢事故的发生。 1连铸机基本情况 1.1 天钢炼钢厂3(板坯连铸机主要技术参数 (1) 机型:一机一流直结晶器弧形板坯连铸机， R =8.4m ; (2) 铸坯断面尺寸：180/200/250mm x 1050" 收稿日期：2018-06-02 作者简介:孟阳（1991一）男，天津人，主要从事板坯连铸工艺技 1600mm ; (3) 铸坯定尺：一切 6~9.9m ，二切 2"3.3m ;(4) 拉速范围:0.4~1.6m/min ;(5) 引锭杆插入方式:下装式；(6) 结晶器铜板长度:900mm ; (7) 振动装置:四偏心高频率小振幅振动系统；(8) 中间包容量:35~38t 。2 漏钢种类及原因 漏钢的种类大致可分为3种，开浇漏钢、尾坯 封顶漏钢和浇铸过程中漏钢。 2.1 开F 漏钢 指开浇过程中，不当的操作致使引锭头刚被拉 出结晶器，随机出现漏钢事故。2.2封顶漏钢 当浇注结束时，对尾坯进行尾坯封顶操作，封 顶前熔化的保护渣未捞干净，如二冷强度过大，出 结晶器的板坯收缩过大，使板坯鼓肚且又受到支撑 术管理工作。 tmmsmmmmm 你〈钢铁冶炼〉你 -15 -
几种常用漏钢预报系统模型的比较_下_
第33卷 第4期2009年7月 冶金自动化 Metallurgical I ndustry Aut omati on Vol .33 No .4July 2009 ?综述与评论? 几种常用漏钢预报系统模型的比较(下) 李同彬1 ,姚若华1 ,陈 波 2 (11上海宝信软件股份有限公司自动化部,上海201900;21上海仕为软件有限公司) 中图分类号:TF34116;TP274+15 文献标志码:A 文章编号:100027059(2009)0420001204 Co m par ison of useful breakout pred i cti on system m odels(B) L I Tong 2bin 1 ,Y AO Ruo 2hua 1 ,CHE N Bo 2 (1.Aut omati on Depart m ent,Shanghai Baosight Soft w are Co 1,L td 1,Shanghai 201900,China; 2.Shanghai Shi w ei Soft w are Co 1,L td .) 4 基于结晶器铜板热传输的漏钢预报逻辑 判断模型 逻辑判断模型,就是以上述三节内容为基础, 结合连铸设备工艺的实际情况,定时采样处理每一组热电偶数据,把其中的温度上升值、升温速率、上下热电偶温差等数据与设定的阈值进行对比。通过对比,分析单个热电偶温度变化的时间序列和组偶温度关联的空间序列,结合钢种、拉速、铸坯宽度、经验值等因素,判断坯壳断裂的发生部位、裂口的发展方向和坯壳的生长情况。 逻辑判断模型的本质是识别出可能引起漏钢 的温度模式,属于动态波形模式识别问题,如图3所示。上排热电偶随着时间的变化(即在几个采样周期内),出现温度上升的情况,此温度梯度为判断参数之一,该曲线的极值超过设定值(说明粘钢)或低于某个值。几个采样周期后,下面的热电偶温度上升,该曲线的极值也超过设定值(说明粘钢)或低于某个值,此温度梯度为判断参数之二;再过一段时间,随着上面热电偶的温度下降,下面热电偶的温度上升,出现负温差情况,此温差为判断参数之三。这样通过监控温度变化就可发出漏钢预报报警(图3(e ))。因此,上述特征的漏钢预报逻辑判断模型主要包括:最大最小值模型;温度上升速度模型;温度下降速度模型;温度上升幅度 模型;温度下降幅度模型;粘结点空间传递速度模 型;单偶漏钢温度模式识别;组偶漏钢温度模式识别;采样滤波模型等等。 图3 连铸粘结漏钢预报动态波形模式识别 Fig 13 Mode identificati on of dyna m ic wave of the BOPS 各个模型的设定参数及其最佳值,是依据经验在现场中调试确定的。也可由专业技术人员根据具体的生产状况,结合钢种、拉速、铸坯宽度、保护渣等因素进行设定。因此,这类模型的温度上 收稿日期:2008211225;修改稿收到日期:2009202220 作者简介:李同彬(19622),男,湖北武汉人,高级工程师,主要从事冶金行业自动化系统设计工作。