昆钢高线作业区无孔轧制技术开发与应用
中高碳优质碳素钢高线盘条的研究开发
Ｋｅ Ｗｏｄ Ｑ ａｉ Ｍｅｉｍ ａｄ Ｈｉ Ｃｒｏ Ｓｅｌ Ｃ ｉ Ｄ ｖｌ ｍ ｎ Ｓ ｅｔ ｇ Ｒ ｌｎ ｙ ｒｓ ｕ ｔ ｌ ｙ ｄｕ ｎ ｇ ａｂｎ ｔｅ ｈ ｏｌ ｅｅ ｐ ｅｔ ｍ ｌｎ ｏｌ ｇ ｏ ｉ ｉ
（ ） 控 制 加 热 温 度 和 炉 内 气 氛 ， 保证 钢 坯 ４ 的加热 质量 ，减小脱 碳 层深 度
或 冷顶 锻 、机 加 工 、热 处 理 等 加 工 工 序 才 能 制
维普资讯
２０ 第 ３期 ０７年
李伟 平 ：中高碳 优质 碳素 钢高 线盘 条 的研究 开发
１ ７
（ ）进 行 控 制 轧 制 和 冷 却 ，保 证 产 品 的 尺 ５ 寸精 度 、表 面 质量 和 内部组 织 。
（ ）冶炼试 制 化学 成分 见表 ２ １ 。 （ ） 轧制 分 ２次 进 行 ，其 中第 一 次 轧 制 规 ２ 格 为 ６５ ｍ，第 二 次 试 轧 规 格 为 ￣１ ｍ ． ｍ ０ ｍ。轧 制 过 程主 要工 艺参数 见 表 ３ 。
剧 增 。 由于 柳 钢 所 处 的 地 域 和 产 品 市 场 定 位 ， 开 发 ４ ＃ ６ ＃中高 碳 优 质 碳 素 钢 热 轧 盘 条 ， 可 ５ 一０ 以 在 获得 可 观 的 经 济 效 益 的 同 时提 高 柳 钢 专 用 钢 的 比例 ，因此 ，开 发该类 盘条 正是 时势 所需 。
轧 制一 控 制 冷 却一 钢 材 表 面 质 量 及 尺 寸 检 验一
精 整打 包一 性 能及组 织 检验一 入库 。
中厚板奇数道次轧钢工艺的分析与实践
中厚板奇数道次轧钢工艺的分析与实践发布时间：2021-03-02T15:21:25.093Z 来源：《基层建设》2020年第28期作者：乔文超[导读] 摘要：在生产中厚板轧钢时，头部的形状通常会上翘或下扣，并且轧制通常会偶数道次轧制，以便稍后进行矫直。
新疆八一钢铁股份有限公司轧钢厂中厚板分厂摘要：在生产中厚板轧钢时，头部的形状通常会上翘或下扣，并且轧制通常会偶数道次轧制，以便稍后进行矫直。
对于轧钢偶数道次，轧机空转子的功耗增加。
通过头部形状的控制和改进的分析，选择了合适的辊速、辊直径和辊的标准高度，达到了轧制奇数道次，避免了空转，降低了轧钢成本。
关键词：中厚板奇数；道次轧钢；降低成本奇数道次轧钢在中国厚板厂得到广泛应用。
优点是最终轧制尾部平整，是钢板的前进方向，便于跟踪矫直机的咬入，生产事故率低。
如果钢是由奇数通路轧制的，则最后通路处被咬的头是钣金的前进方向，头的形状向上或向下倾斜。
当钢板的直边水平较低时，特别是在后续的直边上，很难保证钢板的安全运行，这直接影响到轧制的效率。
轧机是生产线的主要能源，通常占生产线总容量的60%至80%。
奇数孔型轧制允许在轧制后直接输送轧制钢板，以避免真空型轧机能耗增加的重要性。
一、中厚板奇数道次轧钢的难点及改进方向 2800mm设备是一种具有四辊双机架的可逆轧机。
轧制力允许最大：50000 kn，最2 x 1720kN.m力矩，8 360 kn/mm刚度，±（2．36～5．65）m/s速度，电压速度0-20/30mm/s，2 x 186 kW电机功率。
头的形状很难控制和改进。
我国厚板加工中头部形状的控制文献较多，对辊速差、轧辊直径差、技术间隙、轧制力、轧制线的高度、上下辊轴的偏移以及上下辊之间的温差。
在实际生产中，很难准确测量钢板翘曲度。
在某些大规模生产条件下，影响头部形状的主要因素，如上下辊子直径差和轧制线高度等，也难以实时调整。
此外，由于各种变量的组合，很难获得所需的头部形状。
高速线材生产的进步及产品质量控制基础 (1)0504
图21 精轧机远程尺寸自动控制系统
(7) 生产成卷棒材的卷取机
Danieli（Spooler）成卷机 棒材成卷是一种生产成卷棒材的 革新系统。成卷棒材开卷安全，形 状紧凑，能把热轧棒材喂送下游的 自动加工线，免除了任何中间工序 ，大大节约了成本。据报道，一种 典型下游生产线如：焊接网，大约 节约成本8～10%。 Danieli工字轮式（转轴式）卷取 机最大可卷取3500 Kg棒材，产品范 围包括了大部分传统生产线（线材 、加勒特卷取机、上冷床的产品） 如：扁钢、方钢、六角棒材。其充 添系数很高。
闪光焊接过程示意图
无头轧制技术的优点
消除了钢坯之间的时间间隔； 消除了轧件的切头切尾； 消除了棒材生产线上的短尺/短尾或线材盘卷 头尾修剪； 可按用户的需要生产不同重量的盘卷； 减少咬钢次数，使堵钢的可能性更小，减少 了停机时间； 稳定轧制使设备受的冲击减少，减少了设备 维护和备件的需求，延长了消耗件的寿命；
图7表面清除操作前钢坯焊接区外貌
图8 表面清除操作后钢坯焊接区外貌
图9焊缝的冶金组织
图10 轧材的拉伸强度的比较
无头轧制技术现有：意大利的DANIELI和瑞典的ESAB-焊 接设备公司合作开发的；日本NKK。
(2) 定径/减径机组 R.S.M
R.S.M的局部工艺布置图
无导位定径机组及其孔型
摩根将4机架定径减径机组定名为RSM，并称之为21世纪高线发 展的必经之路。该技术的核心是：在精轧技组后面配置定径/减径机 组，除了满足尺寸精度外，全线单一孔型系列，实现自由轧制。产品 尺寸范围扩展到φ5.5mm～φ25mm，每隔0.1mm生产一种产品。
(6) 日本新日铁发展的精轧机远程尺寸自动控制系统
成品线材的尺寸波动，主要是受首架和末架轧件的温度T、 压下量△h、宽展△b影响。建立数学模型和试验轧机的测试， 建立上述变量和中间轧件面积的相应关系。在稳定中间的辊缝 值的条件下，有在线温度计和测径仪，适时测量轧件进出精轧 机的轧件的温度T、压下量△h、宽展△b，将其输入计算机， 经过数学模型处理，远程控制精轧机首架和末架的液压马达， 调整这两架轧辊的辊缝，实现尺寸的闭环调整。
年产90万吨高速线材车间设计压下规程
学号：201314660106课程设计论文题目:年产90万吨高速线材轧制规程设计学生姓名:张凤煦学院: 冶金学院专业班级: 13成型1班指导教师:董福涛2017年01月06日目录1.1 原料及产品介绍1.2 主要设备的选择1.2.1 立辊选择1.2.2 轧机布置1.2.3 粗轧机的选择：1.2.4 精轧机的选择：2 压下规程设计与辊型设计2.1 压下规程设计2.2 道次选择确定2.3 粗轧机组压下量分配2.4 精轧机组的压下量分配2.5 校核咬入能力2.6 确定速度制度2.7 轧制温度的确定2.8 轧制压力的计算2.9 传动力矩3 轧辊强度校核3.1 轧辊的强度校核3.1.1 支撑辊弯曲强度校核3.1.2 工作辊的扭转强度校核：参考文献1原料及产品介绍线材是成卷交货的细长钢材，除部分直接用于金属制品、建筑用材以外，大部分是用于拉拔的原料，要求直径较小，物理性能均匀，金相组织尽可能索氏体化。
我国是世界上最大的线材生产国，年产量占世界生产总量三分之一以上，线材也是我国第二大钢材生产品种，在国内钢铁产量的比重一直较高。
2007年国内线材产量占我国钢材总产量比例的14.2%。
从线材进出口情况看，长期以来一直是我国主要钢材出口品种。
但由于资金及认识的滞后，我国仅有为数不多的几家线材厂能生产出高档次的线材产品，因此我国有时还需要从国外进口少量帘线钢丝、钢绞线、镀锌钢丝等硬线产品。
线材特点是断面小、散热快，而用户需要长度大的盘卷。
增大坯料断面，减少线径，则线材轧制道次越来越多。
增大盘重则造成轧制时间加长。
过去采用横列轧机只能生产100公斤盘重，Φ6.5线材的尺寸公差达到0.5mm，索氏体化很少。
上世纪70年代我国曾大力发展4线复二重横列轧机，最高出口速度为16m/s。
复二重横列轧机使用廉价交流电机，但盘重仍然很小，成材率仅80%左右。
同期，国外发展单线高速轧制，给线材轧制技术带来突破。
生产线全线为平立交替布置，轧件无扭运行，尽可能减少了事故隐患。
高线集卷后保温技术开发与推广
（ ａ ｌｎ ｇ Ｘｕ ｎｏ ｇ Ｈｉｈ—Ｓ ｅｄ Ｗ ｉ ｔｅ ｏ ｐ ｅ ｒ Ｓｅ ｌＣ ．，Ｌ ｄ ，Ｘｕ ｎ ｕ ｒ ｎ ａ ｄ Ｓｅ ｌＣｏ ａ ｙ Ｈｅ ｅ ｒ ｎ ａ ｄ Ｓｅ ｌ ｅ ｔ． ａ ｈ ａ Ｉ ｎ ｔｅ ｏ ｍｐ ｎ ， ｂ ｉＩｏ ｎ ｔｅ Ｇｒｕ ｏ ｐ，Ｘｕ ｎ ｕ ，Ｈｅ ｅ ，０ ５ ０ ａｈ ａ ｂ ｉ ７ １ ０）
Ａｂｓｒ ｃ Ｔｏ ｓ ｖｅｔ ｅ ｐ ｏ ｅ ｏ ｒｔｌ ｒ ｃ ｕ ｅ ｉ ｅ ｉ ｍ ｎ ｉ ｈ ｃ ｒ ｏｎ ｓｅ ｌ ａ ｒ ｓ ｒ ｔ ｈ ｎ ｅｌ ｔａ ｔ： ｏｌ ｈ ｒ ｂｌｍ ｆｂ ｉｔｅ ｆａ ｔ ｒ ｎ ｍ ｄ ｕ ａ ｄ ｈ ｇ ａ ｂ ｔ ｅ ，ａｈｅ ｔｐ ｅ ｅ ｖａｉ ｃ ａ ｎ ｏｎ
外 应用 情况 不多 。而在盘 条集 卷后 立 即采取保 温 措 施 ， 方 面 可充 分 利 用 现场 条 件 ， 破场 地 限 制 ， 一 打 另
６５
作 者 简 介 ： 天亮 （ ９９一） 男 ， 工 ，９ １年 毕 业 于 西 安 建 筑 学 院 张 １６ ， 高 １９
金 属材 料 工程 专 业 ， 在 河 北 钢 铁 集 团 宣 钢 公 司 高 线 厂 工 作 ， 现 Ｅ—
为 确保 理想 的保 温 效 果 ， 据 全 封 闭 与半 封 闭 根 不 同区域对 盘条 所 起 作 用 不 同 ， 封 闭通 道 材 料选 全 用 厚岩棉 复 合板 ， 即外 侧采用 彩钢 板 ， 内侧 采用 镀锌 板 并加 涂 防高 温 银 粉 漆 。单 墙 材 料 采 用 双 层 彩 钢
轧钢工程废气净化和暖通技术进步
轧钢工程废气净化和暖通技术进步轧钢工程是钢铁生产过程中的重要环节，但是在轧钢过程中会产生大量的废气，其中包含有害物质，对环境造成了污染。
轧钢工程废气净化和暖通技术的进步成为了人们关注的焦点。
为了探讨轧钢工程废气净化和暖通技术的进步，本文将从两个方面进行探讨。
1.废气生成及成分轧钢是将高温的钢坯通过轧机形成所需的形状和尺寸，这个过程会产生大量的废气。
轧钢工程废气的成分主要包括氧化物、挥发性有机化合物、硫化物等有害物质，其中一氧化碳、二氧化硫等有害气体对环境和人体健康造成危害。
2.净化技术的应用针对轧钢工程废气中的有害物质，人们研发出了各种净化技术。
其中最为常见的包括烟气脱硫、烟气脱硝、烟气除尘、烟气脱臭等技术。
而在技术上，主要采用干法和湿法两种方式进行处理。
干法主要是通过筛分、吸附、燃烧等方式清除废气中的固体颗粒物和有机物，而湿法则是通过喷淋、洗涤、吸收等方式清除废气中的气体污染物，使其达到排放标准。
3.技术进步随着科学技术的不断发展，轧钢工程废气净化技术也在不断进步。
目前，人们通过改进设备、优化工艺、研发新型材料等方式不断提高废气净化效率，降低能耗，减少二次污染。
利用多级喷淋吸附净化器、静电除尘器、脱硝脱硫装置等设备来实现废气净化和排放要求。
二、轧钢工程暖通技术进步1.能耗和排放在轧钢工程中，为了保证生产线的正常运行，需要大量的热能供给，其中包含的能源消耗和废气排放成为了人们关注的焦点。
特别是在寒冷的冬季，轧钢厂需要大量暖气来保证车间内温度，这就使得暖通设备成为了重点关注的对象。
为了降低能耗，减少排放，轧钢工程暖通技术也在不断进步。
采用节能型热风炉、高效换热器、智能控制系统等设备，优化传热系统，降低能源损耗，提高能源利用率，达到节能减排的目的。
还可以通过改进换热器和管道布局，减小管道阻力，提高传热效率，降低耗能。
3.监控和管理除了设备方面的技术进步外，轧钢工程暖通技术的进步还包括系统的监控和管理。
昆钢2高炉焦丁和球团矿混合入炉的生产实践
昆钢2#高炉焦丁和球团（烧结）矿混装入炉的生产实践作者：郭臻时间：2009年8月摘要:昆钢2#高炉在炉况顺行的基础上,采用球团（烧结）矿和焦丁混装入炉，改善炉内透气性，提高煤气利用率，达到增产降耗的目的，并对焦丁在炉内的作用和使用量进行探索。
关键词：高炉；焦丁；混装论文主体：前言矿石焦丁混装冶炼，是以焦丁取代大量合格焦炭，充分合理利用碎焦资源的高炉炼铁新技术。
特点是工艺简单，操作方便，不需增加设备和投资，焦丁来源广，经济效益好，并且有利于冶炼低硅生铁。
焦丁在高炉冶炼过程中，不但在还原反应和还原后铁水的渗碳中，起到代替大块焦的作用，而且在块状带直接还原区，起到保护大块焦的作用。
大量的试验和生产实践表明，矿石焦丁混装冶炼效果极佳：减少了高炉压差，提高了透气性，改善了煤气利用，促进了炉况稳定顺行，提高了利用系数，大幅度降低了焦比，并且提高了生铁合格率，其经济效益十分显著。
2009年6月2#高炉再次开展矿石和焦丁混装入炉的工作，增加产量，节省焦碳，取得了良好的效益。
1、焦丁的来源及加入方法高炉焦炭人炉需筛分除去<20mm的碎焦及粉末，碎焦化学成分与大焦相同。
将槽下筛分物进行再次筛分，将8～25mm的小焦混入矿石中，到高炉加以利用，代替部分冶金焦。
焦丁人炉采用每批定量的方法，现每批根据装料制度跟随矿石装入300kg(KKK↓JJ↓)或（KK↓J ↓）200kg，分三车或两车，每次一车装100kg与矿石通过槽下设备装入同一料车人炉，达到均匀混装的目的。
2、焦丁混装入炉的优点焦丁与烧结矿混装，其主要好处有：1) 粒度组成与矿石相近(如表1)，且焦丁无粉末，混装后有利于提高炉料问空隙度，改善块状带矿石层的透气性。
表1 矿石和焦丁的粒度组成炉内中上部消化，防止增加焦粉末进入炉缸，恶化工作环境。
3）焦丁不但在还原反应和还原后铁水的渗碳中，起到代替大块焦的作用，而且在块状带直接还原区，起到保护大块焦的作用。
因为焦丁比表面积大，反应性好，利于吸收对于焦炭与CO2气化反应起强烈催化作用的碱金属，使焦丁比大块焦参加直接还原的条件更为优越，更易气化，在软熔带以上的还原反应和铁水渗碳过程中消耗殆尽，从而相对减少了大块焦与CO2之间的气化反应，抑制了对大块焦的破坏。
棒材倍尺飞剪的控制与优化
棒材倍尺飞剪的控制与优化2009年第6期昆钢科技KungangKej棒材倍尺飞剪的控制与优化杨仲康林舒俊王华轩杨云(棒线厂)2010年1月摘要昆钢棒材生产线的起停式倍尺飞剪在采用穿水工艺后,不能正常工作.在对其检测系统和电机编码器进行改进优化后,飞剪正常运行.关键词棒材倍尺剪穿水冷却面积传感器ControllingandOptimizationofBarD0uble—lengthFlyingShearYangZhong——kangLinShu-jUDWangHua——xuanYangYun(Bar&WireSteelRollingPlant)AbstractThestart—stopdouble—lengthflyingshearofbarproductionlineinKISCwasn'tworkingproperlyafter throughwatercoolingtechn0logy.FlyingshearisworkingproperlyafterInitsinspectionsyst emalqdthemotorencoderimprovementsandptimization. KeyWordsbardouble—lengthflyingshear;throughwatercoolingtechnology;areasensors 倍尺飞剪是棒材生产的关键设备,它直接影响生产率和成材率.昆钢80万吨棒材生产线(简称:轧钢第一作业区)于2004年4月建成投产,主要生产012ram～40mmⅡ,Ⅲ级热轧带肋钢筋,倍尺飞剪南北京钢铁设计院设计电控系统并进行调试,它操作简单,维护方便,工作稳定,剪切精度高,能够获得最大的产品收得率.该系统在生产线采用穿水冷却新技术后,出现了不剪切的问题,经过改进优化,倍尺飞剪动作的可靠性和倍尺精度得到保证.1设计原理起停式飞剪在不剪切时是静止的,此位置称之为原位,当控制系统发出剪切信号时,剪刀机从静止迅速加速到最高速度对轧件进行分断剪切,剪切完成后迅速停止于原位,其运转不大于一周.整个倍尺飞剪由机械部分和电气部分组成.剪机为组合式结构,分3种形式:回转式,曲柄式,曲柄+飞轮式;传动系统为美国GE公司全数字直流调速装置6KDV31350Q4F40D3型;电机采用上海南洋电机厂生产的ZTFS一315—42型280KW低惯量电机(满足起,停要求),额定电压440V,额定电流704A,基速650r/min,励磁电压220V,励磁电流24A.控制系统由CPU,高速计数器模块(HSC),轴定位模块(APM),数字输人输出模块(DI/D0)等组成.检测系统由HMD一0,HMD一1,HMD一2(热金属检测器),轧线出口脉冲编码器,电机轴脉冲编码器组成,见图1.昆钢科技2009年第6期(誓0谁牦I乏一一.0一:二j0二二圈lIs控利糸统Figure1ControlSystemofFlyingShear1.1轧件长度测量及剪切长度控制原理式中:LPP一一脉冲当量,mm;飞剪系统对轧件长度的测量及剪切长度控制原Dw——工作辊径,ram;理如式(1),轧件通过长度与单位脉冲对应,当PPR一一编码器每转脉冲数;成品轧机工作辊径不变时,LPP基本为常数,L与Ni一一轧机减速箱速比,倍. 成正比,长度测量变成脉冲计数.通过两个HMD测量脉冲当量的方法称为测量L:N×LPP(1)优先,即直接测量法,计算公式为式(3):式中:L一一轧件长度,mm;N——成品轧机编码器输出脉冲数,个;LPP一一脉冲当量,mm.式(1)可理解为:假设HMD一1,HMD一2之间的距离为10米,所需分段的倍尺长度为100米,轧件头部通过此l0米的时间为1秒,计数器所记录的出口机架脉冲数为10240个,那么在轧件速度稳定的情况下lO秒后计数器所记录的出口机架脉冲数为102400个,轧件通过长度为100米,此时达到设定长度,控制系统发出命令启动飞剪,从而得到一个倍尺品.1.2脉冲当量的计算脉冲当量的计算有两种方式:辊径优先和测量优先.从工作辊径计算脉冲当量的方法称为辊径优先(理论计算法),计算公式为式(2):LPP=竹Dw/(PPRxi1(2)LPP=L/N(3)式中:LPP一一脉冲当量,mm;L一一HMD一1～HMD一2之间的距离,mm;N一一轧件头部通过HMD一1～HMD一2时记录的脉冲数,个.两种计算方法各有优,缺点.对于辊径优先而言,其优点是:脉冲当量值稳定不变,即脉冲当量的稳定度非常好;缺点是:1)辊径估计不准.工艺上有两个辊径,即工作辊径和辊环直径.轧线上设置的出口线速度是按照工作辊径计算出来的,而轧件实际行走的线速度是比设置的出口线速度快的,轧件经过轧辊的挤压有一定的前滑量,前滑值一般在3%～5%之间,因此,在飞剪设置工作辊径时可以按工艺工作辊径×5%进行设置.辊环直径是所安装的轧辊的最大辊径,因此在辊径估计不准时,可以先按辊环直径进行设置.2)辊径变化2009年第6期杨仲康,林舒俊,王华轩等:棒材倍尺飞剪的控制与优化不能自适应.在轧钢的过程中,随着时间的推移,因为下列原因可导致工作辊径的变化:轧辊压下量调整,轧辊磨损,轧辊温度变化引起的轧辊变形等等.而辊径优先法永远按照设定辊径进行测长,测速,剪切,对辊径的变化不能自动改变.对于测量优先而言,其优点是:脉冲当量值准确度高,能自动适应辊径变化;缺点是:易产生随机误差.测量优先的脉冲当量值完全依赖于轧件头部瞬间经过HMD一1和HMD一2热金属检测器时,能否被检测到.对于辊径优先和测量优先的使用通常是根据两种测量方法的优势和缺陷,可以在轧钢的初期,即调试完成后第一次轧钢,或更换热检后或调整热检角度及灵敏度后或调整热检位置后的第一次轧钢,或增加水冷以后的第一次轧钢,操作人员对热检检测不信任时,先用辊径优先法,待在轧辊压下量调整完毕,轧件尺寸合格后,经过几根钢的轧制,十个脉冲当量的测量值偏差均在2‰以内,确认热检测量准确后,再使用测量优先.1.3应急剪切模式倍尺飞剪的应急剪切模式,是针对当来自出口机架脉冲信号有故障时或HMD一1或HMD一2有故障时,在轧线速度稳定时,也可获得较好的剪切精度.所选定的关键热金属检测器(通常为HMD一2)必须完好.进入应急剪切状态后,系统根据设定的轧件线速度及分段长度给出分段参考时间来对轧件进行分断剪切.但在实际生产过程中,轧线速度往往不稳定,从而倍尺得不到优化,有时成材率和定尺率不能满足要求.2倍尺飞剪系统的优化2.1倍尺飞剪存在的问题倍尺飞剪检测系统工作时,通过热金属检测器采集可见红外光源,经光电处理输出一个高电平信号,进入PLC系统.比如:轧件HMD一1到HMD一2之间的距离为A,HMD一2到倍尺剪之间的距离为B.各个品种的线速度不同,所以通过A所需的时间也不同,在PLC系统中,倍尺的长度是根据出口机架编码器的脉冲数量来计算的.假设轧件的头部在通过A这段距离时PLC系统共测得N个脉冲数量,倍尺长度为L,则:(L/A)×N就等于当前倍尺长度对应的脉冲数量,当PLC系统的高速记数模块计够当前倍尺长度对应的脉冲数量时,发出剪切信号使剪刀机动作,剪切出符合要求的倍尺产品.同时在剪刀机的剪刃闭合瞬问倍尺剪PLC系统发出一个剪刃闭合信号给冷床PLC系统,延时以后冷床裙板动作.当尾钢倍尺剪不进行剪切时,冷床裙板动作的HMD2信号消失,同时剪刀机的剪刃未闭合,倍尺剪PLC系统同样发出一个信号给冷床PLC系统, 延时以后冷床裙板动作.当应用穿水冷却工艺生产时,在精轧机出口,即穿水冷却系统的人口处,HMD1检测到轧件信号至轧件通过HMD2(穿水冷却系统出口处)的一段距离内,由HMD2发出两路高电平信号分别送到倍尺剪控制系统和高速计数模块,这时高速计数模块开始采集成品出口机架电机编码器的脉冲数量,并与倍尺剪控制系统所设定的倍尺长度对应的脉冲数量进行比较,在达到设定倍尺长度对应的脉冲数量时,控制系统发出剪切信号使倍尺剪动作,进行剪切.由此可以看出,决定倍尺剪能否正常剪切的关键是:HMD1,HMD2能否准确,稳定的检测到轧件通过信号,而通常所选用的低温型热金属检测器检测的被测物的表面辐射温度需~E300~C～1400~C 之间才能正常工作.在穿水轧制过程中,因为轧件的表面温度过低(300cC左右),导致了HMD2不能检测到轧件信号,破坏了剪刀机正常工作的条件,导致剪刀机不能剪切.为了解决这个问题,采用剪刀机"应急剪切"功能,只能选择HMD1为关键检测器.这样一来,第一段倍尺是HMD1检测到轧件信号才开始计时,所以倍尺长度比设定值短了25m(穿水管道的长度),而尾钢则长出25米,从而使得尾钢上不了冷床.因此,导致成品的倍尺长度不能调整,尾钢上不了冷床等一系列问题.此外,倍尺剪电机的编码器控制着倍尺剪的剪切和定位,若编码器出现故障则会出现堆钢事故,因编码器的电源出现问题而导致的跳轧事故是较为常见的原因.编码器的工作电源取自数字调速装昆钢科技2009年第6期置.通过对比发现:不同的数字调速装置所提供的编码器电源的电压并不相同,即使是同一台数字调速装置所提供的电源电压也不稳定,而编码器工作在一个电源不稳定的条件下,它的数据反馈也就变得不稳定甚至是错误的,最终出现速度反馈信号丢失而跳闸.2.2检测系统的优化由于倍尺剪的控制程序受设计单位的知识产权保护,不能通过修改或优化控制程序中的相关部分来解决和改善这一问题.第一作业区以简单可行,稳定运行,投入少,并能保证实现倍尺剪的全部功能为思路,设计了优化方案.1)保持原有的控制程序,仍然采用光电检测元件进行检测,重新改制一个检测元件替代原有的HMD2安装在穿水冷却系统出口处,以使轧件通过信号得到有效检测.2)保证在较宽视场范围内(垂直视场70ram)有效检测跳动较大的小物体,如:直径012mm的轧件,以避免因轧件跳动后脱离视场范围而产生信号误动作;检测距离在0.6～1.8m范围.3)保证改制的光电检测元件能同时输出两个常开性质的高电平接点信号给控制系统和高速计数模块,以满足控制条件.4)现场的安装条件不作任何变更.发射器接收器5)为编码器提供稳定的工作电源.2.3优化措施实施2.3.1检测系统通过对比测试多种光电检测元件,选择以面积传感器作为改进的基本检测元件.面积传感器是一种特殊的光电开关,可以在较宽的视场范围内检测很小的目标,它不受被测物温度高低的影响,只要有物体从面积传感器的发射器和接收器之间通过,传感器问的光束被挡住,就会输出检测信号.在原产品的基础上将普通光敏二极管更换为高灵敏度光敏管,数量由l0只增加到12只;检测视窗范围由55mm增加至70mm.为保证检测距离在0.6～1.8m范围,将光敏管工作电压提高了3V,仍然保持在额定范围内.经过72/bt~通电老化试验,元件温升保持在27～35℃正常范围内;至此,改制的传感器已具备装机条件.由于普通面积传感器输出接点均为一常开一常闭,而控制系统和高速计数模块进入控制状态需要的是两个常开性质的高电平接点,为此需将其进行输出改制,在传感器无空间容纳更多元件的情况下,新增输出接点采取了以面积传感器输出信号推动一个外接的带两常开,两常闭接点的中间继电器给出两个常开信号的方式,满足了控制要求.改进后的电气控制系统见图2.棕色701—24V棕色电源电源蓝色70一0V蓝色电源电源白色白色3S4—24V\70103(3S4.16)同步信号同步信号黑色黑色3S4—24V\701—03SH/HMD-2输出输出701—01(24V)厂—]701-0Vll…一电骡々1日怂器一…,,自弃图2改进后的飞剪控制系统Figure2ImprovedControlSystemofFlyingShear(下转44页)呲斛至至昆钢科技2009年第6期模拟量的遥测;支持2路4～20mA直流模拟量输出.⑤通讯接口:双以太网,双RS485,电力行业标准DL/T667—1999(IEC60870—5—103标准)的通讯规约.⑥对时功能:软件报文对时;硬件脉冲对时功能(支持IRIG—B码对时).⑦保护信息方面的主要功能:装置描述的远方查看;装置参数的远方查看;保护定值,区号的远方查看,修改功能;保护功能软压板状态的远方查看,投退;装置保护开入状态的远方查看;装置运行状态(包括保护动作元件的状态和装置的自检信息)的远方查看;远方对装置实现信号复归;故障录波(包括波形数据上送)功能.⑧具备冶金,钢铁行业系统的防爆认证.7结束语采用综合自动化控制方式和测控继电保护分层布置方案,并实施无人值班管理模式是变电站自动化技术的发展趋势,不仅技术上先进可行,功能完善,而且也极具经济性.鉴于变电站综合自动化系统当前缺乏统一的国家标准,因此,在草铺新区供配电网络的综合自动化系统的功能组合和设计优化过程中,应根据项目的具体情况,遵循科学,严谨的工作原则,集思广益,用发展的眼光来进行变电站综合自动化系统的建设,以保证电网安全,经济,可靠运行.参考文献:[1]丁书文,黄训诚,胡启迪,变电站综合自动化原理及应用[M].北京中国电力出版社,2002 (上接32页)因HMD2的安装位置与控制系统中的运算值是相对应的,因此在现场安装上,把改制的面积传感器安装于原HMD2的位置处.在使用中,又出现穿水管的水和蒸汽干扰了HMD2信号的问题,倍尺剪不能正常工作.为此提出了新的优化方案:将HMD2的安装位置由倍尺剪前移到倍尺剪后,并对PLC程序进行相应的修改,实现倍尺剪的稳定运行.2.3.2电机编码器编码器的工作电源直接由直流24V稳压电源提供,从根本上解决了电源的不稳定性.2.4优化效果2.4.1检测系统HMD2由热金属检测器换为面积传感器,并将其移到倍尺剪之后,保证了检测信号的可靠性又避免了外界对信号的干扰因素,确保了倍尺剪的稳定性和剪切精度.投入使用后,穿水轧制钢种的定尺率及成材率得到大幅提高,避免了"应急剪切"中出现的首段倍尺短,末段倍尺长且不能上冷床的情况.2.4.2电机编码器编码器采用工作电源单独供电后,没有出现过"速度反馈丢失"报警,从而保证了生产顺行.3结束语经过对倍尺剪的优化,达到了预期的目标;"轧机倍尺剪控制检测装置"成为公司实用新型技术专利;优化过程中积累的经验,为今后让设备发挥更好的性能提供了借鉴和参考.。
高线扭转导卫的设计验证与调整优化实践
高线扭转导卫的设计验证与调整优化实践摘要：在粗、中轧机组全水平布置的棒线材连轧生产线中，轧件从椭圆孔进入圆形孔需要扭转，为确保轧制顺行，必须从扭转导卫的设计、调整方面着手进行实践验证，总结经验。
关键词：扭转导卫轧件设计调整1.引言扭转导卫是轧制生产中不可或缺的重要设备，在粗、中轧机组呈水平布置的轧线及多线切分的棒材生产线的K1、K2轧机之间最为常用。
利用扭转导卫将轧件扭转90°后进入下道次轧制，从而得到需求的形状。
扭转导卫的种类繁多，主要分为滑动和辊动两种，为提高扭转装置的使用寿命，降低轧制事故率，辊动扭转出口已取代滑动扭转出口。
常见的辊动扭转出口有：摩根型单体辊式扭转器、达涅利型滚动扭转出口、阿希洛型小轧件出口滚动扭转管等。
1.龙钢高线扭转导卫的选取型式陕西龙门钢铁有限责任公司轧钢厂高速线材（双高线）生产线于2011年投产，设计年产量120万吨，粗轧前4个道次采用平立交替布置，第4个道次之后为约45米长的分钢辊道，从第5道次到14道次轧机全部为水平布置，采用双槽双线轧制，孔型系统为椭圆-圆孔型，除第5道次出口采用多线辊式扭转器外，其余椭圆孔道次均采用摩根型单体辊式扭转器。
如下图1：图1：第7道次扭转器简图3.新工艺试制过程中的问题2021年元月，对旧线实施改造，增加了减径机，同时配合钢轧系统改造，轧制方坯由150mm*150mm改为170mm*170mm。
对粗中轧及预精轧孔型系统进行了优化，由于为旧线设备，粗轧前4个道次的电机功率未进行扩容，第4道次的来料由原来的Φ100变为Φ104，考虑第5道次到第8道次的电机一样，为了均匀分配负荷，通过4道次的轧制得到Φ64的圆料。
新工艺试制初期，第7道次出口频繁废钢，对生产造成了十分不利的影响，但产生废钢的特点较为明显单一，现象为7#出料后钢头翘起或钢头有明显的弯曲，导致下一道次不进产生废钢。
针对此种现象并结合生产现场实际状况，总结归纳造成出料翘头及钢头弯曲的所有原因：3.1过程中存在的问题(1)进出口导卫梁装置不水平，导卫中心线与轧制水平线不吻合，导致头部变形时所受应力产生严重的不均衡，钢头弯曲或出料翘头。
双高线生产线的工艺综述gg
中天合金钢高线工程工艺综述摘要：介绍了中天合金钢高线工程的生产工艺、设备装备及技术特点。
关键词：合金钢高线，设备，技术，特点1. 前言中天合金钢高线工程采用两条单线生产，每线年产Φ5～20mm光面线材和Φ6～16mm 螺纹钢筋盘卷70万吨，总计年产量140万吨。
每线共28架轧机，并预留4机架减径定径机组，最高轧制速度为105m/s。
两条线布置在不同的跨间，其中有一条还预留了大盘卷的位置。
2．产品及原料产品：Φ5.5mm～Φ20mm圆钢盘条。
Φ6mm～Φ16mm螺纹钢筋盘条。
主要钢种：碳素结构钢、优质碳素结构钢、焊接用钢、冷镦钢、弹簧钢、轴承钢、低合金钢、钢绞线、钢帘线等。
产品大纲见表2-1。
使用的为合格连铸方钢坯，断面尺寸：160×160×12000mm，坯料重量：～2330kg3. 轧线主要设备车间工艺平面布置简图见图3-1。
图3-1 中天合金钢高线工艺平面布置简图1-分钢移钢机；2-提升机；3-冷坯上料台架；4-钢坯加热炉；5-粗轧机组；6-中轧机组；7-预精轧机组；8-1#精轧机组；9-2#精轧机组；10-风冷运输线；11-集卷挂卷区；12-精整区；13-电气室；14-一沉池；15水处理3.1 钢坯加热炉两条生产线各采用蓄热步进梁式加热炉1座，炉内悬臂辊道侧进侧出。
加热炉以高炉煤气为燃料，煤气热值：750×4.18 kJ/m3。
加热炉能力：额定150t/h(冷装)加热炉主要尺寸：有效长×内宽=26m×12.8m加热炉分均热段、加热段、预热段3个燃烧控制段，以满足钢坯加热要求；炉底步进机构由液压驱动；加热炉设备顺控和燃烧控制采用PLC控制。
3.2 轧机粗轧机组、中轧机组由14架短应力线二辊轧机组成，预精轧机组由2架平立交替布置的悬臂辊环式轧机和2架 45°顶交布置的悬臂辊环式轧机组组成，精轧机组由10架超重负荷“V”型45°无扭轧机组成，按6+6+6+10布置，可实现全线无扭轧制。
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替 、无扭 传动 方式 轧制 ，全线 采用 椭 圆一 圆孔型 系 统 （ 架 、２ 箱 型孑 型 ），共 ２ 道次轧 制 。设 计 最 １ 架 Ｌ ８ 高轧制速度 １ ｌ ／，采 用１０ ５ ｍ １ ０ ｍ ３ｍｓ ５ ｍｍｘ１０ ｍｘ ２Ｏ ０ ｍ 连铸坯 ，主要 轧制 ５ ～ ０ ｍ光面线材及 ６ １ｍ ． ２ｍ ５ －６ ｍ 螺 纹钢 等３ 个 规格 品种 的产 品 ，年设 计 生产能 力３ ６ ５
（ａ ＆ Ｗｉ ｉ ｌ ｔ Ｂｒ ｒ Ｍ ｌＰａ ） ｅ ｌ ｎ
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２ 设 备 布 局 和 工 艺特 点
体 工艺技 术 由德 国西 马克 提供 ，部分 设备采用 西 马
克技 术在 国 内加 工制 造 。生 产工 艺采 用单线平 立交
２１年第４ ００ 期
何 超 ， 蒋 智 ， 李 德 贵 等 ： 昆钢 高 线 作 业 区 无 孔 轧 。 ｇ ｉ ｅｗａ ｅ ｓ ｎ ｂ ｅ Ｔｈ ｂ ｉｕ ｆｅ ｔ ｂ ｕ ａ ｉｇ ｅ ｅ ｇ ， ｅ ｒ ａ ｉ ｇ ｃ ｎ ｕ ｔｏ ｎ ｎ ｒ ａ ｉ ｇ ｅ ｏ ｖｏ ｓｅ ｃ ｓａ ｏ ｔｓ ｖｎ ｎ ｒ ｙ ｄ ｃ ｅ ｓｎ ｏ ｓ ｍｐ ｉｎ ａ ｄ ｉｃ ｅ ｓｎ
槽轧 制 。４ 余 年来 ，无孔 型轧 制技术 通过 国 内外 钢 ０
铁企 业 的不断 实践 ，取得 很大 进展 ，并 已成 为能 优 化棒 线材 生产 的轧制 技术 。无 孔型轧 制 只需 改变 辊 缝 即可调 整轧 件 的断面 尺寸 ，使 轧件 受力 简化 ，变 形 均匀 ，并 可 改善 轧材 的表面质 量 ，对不 同坯料 和 轧制程序的适应性很 强Ｉ ｌ Ｊ 。 昆钢 棒线 厂高 线作业 区 于１ ９ 年 建成投 产 ，整 ９５
１ 前 言
在无 轧槽 的轧辊 上 轧制高 宽 比较大 的轧件 ，即
按 照常规 法将有 轧槽 的轧辊 改 为平辊 轧制 ，轧件 不 与孔 型侧 壁接触 的轧 制 ，叫无孔 型轧 制 ，或称为 无
求 。根 据 前期 大量 数 据 收集 、理 论 计 算及 导卫 设
计 ，２ ０ 年 ５ ，高线作业 区首 先在粗 轧第 １ ０９ 月 机架实 现无 孔型 轧制 改造 ，试车一 次成 功 ，为后续 机架 的 进一 步改造奠定 了基础 。２ ０ 年 １ 月第２ ０９ ２ 机架实 现无 孑 型轧制 ，２ １年３ Ｌ ０ ０ 月实现了第３ 架 的无孔轧制 。 、４
值 ，设计相应 导卫 ，对１ 架进 行无孔轧制改造 。实践 结果表明 ，实测值 与预 测值 吻合 较好 ，导卫设计合 ～４ 理。无孔轧制技 术的成功 开发 与应 用在 节能 、降耗、提 高生产率等方面具有显著效果 。
关 键 词 高线 无 孔 型 轧 制 展 宽 分 析 导 卫 设 计
Ｄ ｅ ｅｏ ｖ ｌ ｐｍ ｅ ｔａ ｄ Ａｐｐ ｉ ａ ｉ ｎ ｏ ｏｏ ｅｅ ｓＲｏ ｌｎｇ ｎ ｎ ｌｃ ｔｏ ｆＧｒ ｖ ｌ ｓ ｌ ｉ
ｐ ｏ ｕ ｔｖｔ ｒ ｂ ａｎ ｄ ｗｈ ｎ ｔ ｅ ｄ ｖ ｌｐ ｎ ｎ ｐ ｌ ａｉ ｎ ｏ ｒ ｏ ｅ ｅ ｓｒ ｌ ｎ ｅ ｈ ｏ ｏ ｓ ｒ ｄ ｃｉ ｉ ｗｅ ｅ ｏ ｔｉ ｅ ｅ ｈ ｅ ｅｏ ｍｅ ｔａ ｄ ａ ｐ ｉ ｔ ｆｇ ｏ ｖ ｌｓ ｏ ｌ ｇ ｔ ｃ ｎ ｌｇ ｗａ ｙ ｃ ｏ ｉ ｙ
昆钢 科 技
２ １ 年第４ ００ 期
Ｋ ｎ ａ ｇ Ｋ ｊ ｕ ｇ ｎ ｅ ｉ
２ １ 年９ ０ ０ 月
昆钢 高线作 业区无孔轧制技术 开发 与应用
何超 蒋智 李德 贵 马松
（ 棒线厂 ）
张怡
摘 要 针对 昆钢棒线厂 高线作业 区工艺设备情况 ，通过理论计算得 出无孔轧制情况下１ 架料形尺寸预测 ～４
Ｔｅ ｈｎｏ ｏ ｙ ｆ ｒ Ｈｉ ｈ Ｓ ｅ ｉｅ Ｒ ｏ ｃ ｌ ｇ ｏ ｇ ｐｅ ｄ Ｗ ｒ ｄ Ｃｈａ ｅ ｏ Ｓ ｎｃ ｆＫＩ Ｃ
ＨｅＣ ａ Ｊａ ｇＺ ｉ Ｌ ｅ ｇ ｉ ｈ ｏ ｉｎ ｈ ｉ － ｕ ＭａＳ ｎ Ｚ ａ ｇＹ Ｄ ｏ ｇ ｈ ｎ ｉ
ｓ ｃ ｓｆ １ ｕｃ ｅ ｓｕ ．
Ｋｅ Ｗ ｏｒ ｓ ｉｈｓ ｅ ｄｗｉｅｒ ｄ； ｇｏ ｖ ｌｓ ｏｌ ｇ； ｓ ｒ ａ ｎ ｙ ｉ； ｇ ｉ ｅｄ ｓｇ ｙ ｄ ｈｇ ｐ ｅ ｒ ｏ ｒｏ ｅｅ ｓｒ ｌ ｎ ｉ ｐ ｅ ｄ ａ ａ ｓｓ ｕ ｄ ｅ ｉ ｌ ｎ
昆钢棒 线厂 ２ ０ 年下半 年提 出无孔 轧制改 造要 ０８