车床传动轴机械加工工艺过程设计赫思尧分析
传动轴的数控加工工艺与编程设计
传动轴的数控加工工艺与编程设计传动轴是机械传动中常用的零部件，主要用于将动力从发动机传输到车轮、飞机螺旋桨或其他设备中。
在传动轴的制作过程中，数控加工是一种常见的工艺方法。
本文将介绍传动轴数控加工的工艺步骤和编程设计，以及注意事项和优缺点。
一、传动轴数控加工的工艺步骤1. 设计绘图：根据传动轴的应用需求和制造标准，通过CAD软件进行设计绘图。
通常，传动轴需要细致的外观设计和精确尺寸的计算，以确保其精准度和可靠性。
2. 材料准备：选择合适的材料，根据传动轴的长度和直径进行切割、开槽、车削等工艺步骤。
常用的材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
3. 电极加工：在数控机床上制作电极，通过放电加工、加热等方式处理工件，使其具备所需形状和尺寸，并确保工件表面平整光滑。
4. 雕刻和蚀刻：使用雕刻和蚀刻工艺，将必要的标志、槽口和孔洞制成，以满足传动轴的规格和总装安装的需要。
5. 车削和打孔：通过数控车床和数控铣床进行车削和打孔操作，以确保传动轴的精度和质量。
6. 淬火及抛光：将车削和打孔的部件进行淬火处理，使其具备良好的硬度和耐磨性能。
最后，根据传动轴的表面光洁度要求进行抛光处理。
二、传动轴数控加工的编程设计数控加工需要用编程来指挥计算机完成精密操作。
传动轴数控加工的编程设计包括以下步骤：1. 确定加工对象的空间坐标系，以及数控机床的坐标系。
根据加工对象和数控机床不同的坐标系统，确定程序格式。
2. 对加工对象进行CAD绘图，生成CAD文件，进行几何误差检查和纠正。
将CAD文件导入编程软件中。
3. 根据加工要求，设计加工工艺，设置切削速度、进给速度和切削深度等切削参数，并根据机床系统特点，优化程序代码。
4. 根据预设加工轨迹，生成相应的G代码，并设置程序开始和停止操作指令。
5. 在数控机床上安装工件，调试程序之前的加工参数，然后运行程序进行加工。
三、传动轴数控加工的注意事项1. 保持机床和工件清洁整洁，以确保加工质量和机床寿命。
轴的加工过程及工艺分析
轴的加工过程及工艺分析轴是一种常用的机械零件，它可以用于传递动力或支撑和定位其他零件。
轴的加工过程及工艺分析是保证轴的质量和精度的重要环节。
下面我将详细介绍轴的加工过程及工艺分析。
轴的加工过程一般包括原材料选择、粗加工、精加工和表面处理四个步骤。
首先是原材料选择，轴的材质一般选择碳素结构钢或合金钢，应根据轴的用途和工作环境选择合适的材料。
其次是粗加工，目的是将原材料加工成具有一定形状和尺寸的毛坯。
常用的粗加工方法包括锻造、锻粗、铸造和挤压等。
其中，锻造和锻粗是常用的方法，可以提高轴的强度和综合性能。
精加工是将粗加工后的毛坯加工成最终形状和尺寸的工序，常用的精加工方法有车削、铣削、钻孔和磨削等。
最后是表面处理，对轴的表面进行热处理、表面强化或化学处理，提高轴的表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
轴的加工工艺分析主要包括工艺路线的确定、工艺参数的选择和工艺装备的选型。
确定工艺路线是指根据轴的形状、尺寸和材质等要求，选择合适的加工方法和工艺顺序。
工艺路线的确定应综合考虑加工效率、工艺质量和经济性等因素。
工艺参数的选择是指根据轴的形状、材料和加工要求等确定加工速度、切削深度和进给量等参数。
工艺参数的选择应在保证工艺质量的前提下，尽可能提高生产效率。
工艺装备的选型是指根据轴的加工要求，选择合适的机床和刀具等设备。
选型时应综合考虑加工精度、加工效率和经济性等因素。
轴的加工过程及工艺分析中还需要注意一些关键技术和工艺控制。
首先是正确选择刀具和工装。
根据轴的形状和材料等要求，选择合适的刀具和工装，提高加工效率和加工质量。
其次是优化加工顺序和工艺参数。
通过合理的加工顺序和工艺参数的选择，提高加工效率和加工质量。
再次是加强工艺管理和质量控制。
加强对加工过程的监控和控制，提高加工质量和产品一致性。
最后是加强刀具的管理和维护。
对刀具进行定期检查和维护，延长刀具使用寿命，降低加工成本。
综上所述，轴的加工过程及工艺分析是保证轴质量和精度的重要环节。
传动轴加工工艺设计的设计
传动轴加工工艺设计的设计
1.传动轴加工工艺设计
传动轴是工程机械运行中非常重要的零部件，机械性能的好坏主要取
决于传动轴的加工工艺。
传动轴加工工艺设计可以根据需要选择不同的加
工工艺，这些加工工艺可以实现用户的要求，满足传动轴部件的加工要求
并且加工出高质量的传动轴零部件。
本文将介绍传动轴加工工艺设计的具
体内容，并从两个方面进行阐述，即加工材料和加工工艺选择。
2.加工材料
传动轴部件的加工材料是受机械设计要素的重要考虑因素，因为它会
直接影响传动轴部件的性能参数。
常用的加工材料有碳素钢、合金钢、不
锈钢、钛合金、镍合金、铝合金、铜合金等。
根据部件的特性和要求，精
选合适的材料，有利于提高部件性能。
3.加工工艺
传动轴零部件加工工艺选择也很重要，常用的加工工艺有铣削、车削、转轮加工、磨削加工、激光加工、电火花加工等。
根据零件结构的复杂性
和功能要求，要选择一种或多种加工工艺，以达到最好的加工效果。
4.结论
传动轴是工程机械运行中的重要零部件，传动轴加工工艺设计非常重要。
机械加工工艺1.2.1分析传动轴零件的结构工艺性
2.绘制正确的零件结构图 下图为改进后的传动轴零件结构示意图，完成了以下修 改工作：①增加了两表面粗糙度为0.4微米的外圆柱面 的越程槽；②修改了A-A剖面处的平键结构；③增加了 右侧表面M16螺纹处的退刀槽，以准确车削外螺纹；④ 增加了右侧光孔120度的底部锥孔，便于使用钻头钻孔。
改进结构如图:
工作任务1.2.1：分析传动轴零件的结构工艺性
零件图的研究 • 检查零件的完整性和正确性
• 零件的技术要求分析 • 审查零件材料选用是否恰当 • 零件的结构工艺性分析
零件的技术要求分析
– 零件加工表面的尺寸精度 – 主要加工表面的形状精度 – 主要加工表面间的相互位置精度 – 表面粗糙度、表面微观质量、热处理要求 – 其他要求(如动平衡、未注圆角或倒角、去毛刺、
图示传动轴零件为某企业需要大批量加工的产品， 现在需要详细分析该零件的结构工艺性，指出不足 并绘制正确的零件结构。
1.分析零件结构工艺性的不合理之处 图示传动轴零件结构上，主要存在以下不合理之处： ①左侧两表面粗糙度为0.4微米的外圆柱面处缺少磨 削用的越程槽； ②A-A剖面处的平键结构错误，两端部应有圆头， 便于铣削加工； ③M16螺纹表面缺少退刀槽，无法准确车削螺纹； ④右侧直径为6毫米的光孔无锥度底孔，钻头无法加 工。
毛坯要求等）
返回
结构工艺性分析
– 零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使 用要求的前提下，制造的可行性和能以较高的生产率和最低的成本而方便的 加工出来。
零件机械加工结构工艺性的对比
结构工艺改进
（c） (e)
改进结构如图: (e)
传动轴机械加工课程设计
传动轴机械加工课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握传动轴机械加工的基本知识，包括传动轴的结构、材料及加工工艺；2. 使学生了解并掌握传动轴加工过程中的质量控制要点；3. 让学生了解传动轴在机械设备中的作用及其重要性。
技能目标：1. 培养学生运用所学知识进行传动轴加工工艺设计的能力；2. 提高学生动手操作能力，熟练使用相关机械设备进行传动轴加工；3. 培养学生分析并解决传动轴加工过程中出现的问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对机械加工行业的兴趣，激发学生的学习热情；2. 培养学生严谨的工作态度，养成良好的操作习惯；3. 增强学生的团队协作意识，提高沟通与交流能力。
课程性质分析：本课程属于机械加工领域，注重理论联系实际，强调实践操作能力的培养。
课程内容紧密结合教材，以传动轴加工为例，引导学生掌握机械加工的基本知识和技能。
学生特点分析：高二年级学生已具备一定的机械基础知识和实践操作能力，对机械加工领域有较高的兴趣，但仍需加强理论知识与实践操作的融合。
教学要求：1. 注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力；2. 激发学生的学习兴趣，引导学生主动参与教学活动；3. 培养学生的分析问题和解决问题的能力，提高综合素质。
二、教学内容1. 传动轴的结构与材料：介绍传动轴的组成、分类及其应用场景；分析传动轴所用材料的性能特点及其选用原则。
教材章节：第二章《机械传动零部件》第二节《传动轴》2. 传动轴加工工艺：讲解传动轴加工的基本工艺流程，包括车削、铣削、磨削等，并分析各种加工工艺的优缺点。
教材章节：第四章《机械加工工艺》第三节《轴类零件加工》3. 传动轴加工质量控制：阐述传动轴加工过程中质量控制的要点，如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等。
教材章节：第五章《机械加工质量控制》第二节《轴类零件加工质量控制》4. 传动轴加工设备与工具：介绍传动轴加工过程中常用的设备、工具及其使用方法。
教材章节：第三章《机械加工设备与工具》第四节《轴类零件加工设备与工具》5. 实践操作：组织学生进行传动轴加工的实践操作，巩固所学知识，提高实际操作能力。
传动轴加工工艺流程
传动轴加工工艺流程一、介绍传动轴是一种常见的机械零件，广泛应用于汽车、机械设备等领域。
传动轴能够传递动力和扭矩，使机械设备能够正常运转。
传动轴的加工工艺流程对于保证传动轴的质量和性能至关重要。
二、加工前准备在进行传动轴的加工之前，需要进行一系列准备工作，以确保加工顺利进行： 1. 材料准备：选择适合的材料作为传动轴的原料，常见的材料有合金钢、碳钢等。
2. 设计和规划：根据传动轴的功能需求，进行设计和规划，确定传动轴的形状、尺寸等参数。
3. 工艺方案确定：根据传动轴的特点和加工要求，确定合适的工艺方案。
三、传动轴加工工艺流程传动轴的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：1. 铣底座传动轴底座的铣削是传动轴加工的第一步，目的是为了确定传动轴的安装底座。
具体的步骤如下： - 将传动轴安装在加工装置上，固定住。
- 使用铣床对传动轴的底座进行平整铣削，使其底面与工作台面保持平行。
- 检查铣削后的底座表面是否平整，如果有凸起或凹陷需要进行修磨。
2. 车削车削是传动轴加工的主要工艺，通过车削可以获得传动轴的主要几何形状和尺寸参数。
车削的具体步骤如下： - 将传动轴安装在车床上，并且确保夹紧牢固。
- 使用车床的刀具对传动轴进行车削，先进行外圆车削，再进行内孔车削。
- 根据传动轴的要求，进行精度和表面光洁度的检查，必要时进行修整。
3. 钻孔和打弧钻孔和打弧是传动轴加工中常见的工艺，用于在传动轴上开孔和打卡槽。
具体步骤如下： - 使用钻床进行传动轴上的孔的钻削，根据设计要求确定孔的位置和尺寸。
- 使用电火花机对传动轴上的卡槽进行打弧，根据设计要求确定卡槽的位置和尺寸。
4. 热处理热处理是传动轴加工中重要的环节，通过热处理可以改善传动轴的组织结构和性能。
具体步骤如下： - 将传动轴放入炉中进行加热，根据材料和要求确定加热温度和时间。
- 经过加热后，将传动轴迅速冷却，常用的冷却介质有水、油等。
- 根据热处理后的传动轴进行性能检测，如硬度测试、金相分析等。
传动轴工艺毕业设计毕业论文
传动轴工艺毕业设计毕业论文目录第一章绪论 (1)第二章传动轴工艺分析 (1)一、传动轴的工作零件图分析 (1)二、传动轴效果图 (2)三、零件装配图 (3)四、传动轴的加工类型及方法 (4)五、零件的结构分析 (4)六、零件的技术要求分析 (4)第三章毛坯及刀具的选择 (6)一、毛坯的选择 (6)二、刀具的选择 (6)三、加工阶段的划分 (7)（一）加工阶段的划分 (7)（二）如此划分加工阶段的目的 (7)（三）热处理 (8)第四章确定加工工艺路线 (10)一、加工次序分析 (10)二、主要加工工序 (10)第五章加工余量、工序尺寸及其公差 (12)一、径向工序尺寸及偏差的确定 (12)二、轴向工序尺寸及偏差的确定 (16)第六章切削用量的确定 (20)第七章工时定额的确定 (23)参考文献 (25)致谢 (26)传动轴工艺分析第一章绪论本设计为传动轴的工艺设计, 本文从传动轴的选材、加工方法、加工过程中余量的确定、工艺规程、互换性与公差等方面对传动轴做了细致的分析, 针对其肯能在加工中出现的问题通过数据的形式加以强调。
在现代机加工中虽已不用此工艺过程, 但作为学习而言, 经典的工艺路线的练习对如何去更好的掌握机械加工这一项技术是非常重要的。
故本文虽是用旧的技术加工零件, 但其中的原理还是很值得去讨论研究的。
本设计在起草的过程中多次前往工厂与相关技术人员讨论, 发现了很多理论与实际有出入的地方, 在这些方面会尽力去把理论与实际相结合, 力争做到最合适。
第二章传动轴工艺分析一、传动轴的工作零件图分析此图对所加工传动轴的各项尺寸及各面形位公差的要求做了详细的说明, 对各表面粗糙度做了标注, 通过此图可以得知此零件的基本信息和如何进行工艺分析。
二、传动轴效果图此图客观的反应了所加工轴的形状及各面各键槽的布局情况, 通过此图可以更直观的认识所加工零件。
三、零件装配图此图对所加工轴在实际工作情况中的配合情况做了详细的说明, 通过此图可以让人清楚的知道此传动轴的工作情况, 更直观的认识此轴在机器中的作用, 从而可以更好的对此轴制定更合理的工艺规程。
车床主轴的零件机械加工工艺规程设计
车床主轴的零件机械加工工艺规程设计车床主轴是车床的核心部件之一，其零件的机械加工工艺设计对于提高主轴的加工质量和降低成本具有重要意义。
下面将介绍车床主轴的零件机械加工工艺规程设计，包括加工工艺路线、加工工艺参数和加工工艺控制要点等内容。
一、加工工艺路线设计1.材料准备：选择合适的材料，并根据主轴的材质和技术要求进行切割、热处理和机械清洗等预处理工序。
2.粗加工：使用车床进行转削加工，根据零件的形状和尺寸要求进行车削、倒角和孔加工等工序。
3.精加工：使用磨床进行研磨加工，通过多道工序进行外圆和孔的精度修磨，确保主轴的尺寸、圆度和表面质量要求。
4.总调整：对主轴进行总调整，包括加工余量和公差的控制，以及主轴的组装和静平衡调整等工序。
5.完工检验：对主轴的尺寸、形状和表面质量进行检验，确保主轴的质量满足设计要求。
6.表面处理：对主轴的表面进行镀铬、镀硬铬等处理，提高主轴的耐磨性和防腐性。
二、加工工艺参数设计1.转速和进给：根据主轴的材质和尺寸，合理选择车削和研磨的转速和进给速度，保证加工效率和质量。
2.切削刃具：选择合适的切削刃具，包括硬质合金刀具和金刚石磨具等，以满足主轴的形状和表面质量要求。
3.冷却液：选择合适的冷却液，提高切削润滑和散热效果，防止主轴加工过程中的热变形和表面质量损伤。
4.砂轮选择：根据主轴的材料和形状要求，选择合适的砂轮粒度和硬度，以提高加工效率和表面质量。
三、加工工艺控制要点1.工件夹紧：对于主轴的工艺控制来说，工件的夹紧是非常关键的一环。
应确保工件与机床夹具之间的接触牢固，避免在加工过程中产生切削振动和变形。
2.加工余量控制：在车削和研磨过程中，要合理控制加工余量，以便在后续研磨加工中保证主轴的精度和表面质量。
3.加工过程监测：通过对加工过程的监测，及时发现加工质量问题和加工装置异常，以便调整加工参数和工艺控制措施，确保主轴的加工质量满足要求。
4.表面质量保护：在加工过程中，要采取合适的措施保护主轴的表面质量，如添加合适的冷却液和使用保护装置，以防止主轴表面被刮伤或污染。
传动轴机械加工工艺实例分析
传动轴机械加工工艺实例分析轴类零件是常见的典型零件之一。
按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。
它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。
台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。
下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。
1．零件图样分析图A-1 传动轴图A-1所示零件是减速器中的传动轴。
它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。
轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。
这些技术要求必须在加工中给予保证。
因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
2．确定毛坯该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。
本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
3．确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。
由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra 值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。
外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为：粗车→半精车→磨削。
4．确定定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。
由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。
货车用车轴机械加工工艺分析
关键词]货车；车轴机械；加工在加工货车用车轴过程，要重视合理的运用加工方式，以此才能全面掌握有效的加工工艺，本文从加工准备流程、加工过程等方面对其相关的工艺进行了阐述。
1产品的工艺准备流程1.1工艺准备的基本任务工艺准备工作计划的有效制定，主要包括下面几个方面。
首先，工艺准备工作内容的确定，以及工作量和周期的拟定。
其次，把生产部门和工艺部门之间的详细分工情况确定下来。
再次，确保产品的加工符合产品设计中规定的技术基础，促使废品率和返修率能够减少。
1.2工艺准备的工作程序工艺准备的工作程序，若是在划分上依据时间序列，工作性质以及工作内容的话，通常是可以具体分成以下三个阶段。
首先，第一个阶段是对产品结构工艺性和工艺调查情况的合理审查。
其次，工艺设计又包括三个小的方面，分别是提出工艺装备任务书，工艺装备设计、工艺文件的整体编制工作。
最后一个环节具体包括产品试制及鉴定，工艺整顿、工艺产品总结、订货及验证这几个方面。
2货车用车轴机械加工过程分析首先，加工货车的车轴过程中，毛坯车轴先进行自动加工，同时在这里把定位成孔这道工序完成。
然后把定过尺的车轴周身部分直径和整体长度确定下来，后面加工的时候无需再做大的调整。
其次，进行毛坯车轴自动控制加工的时候，应该做好组装，精车，轴颈、磨削、滚压这几道重要工序，进而促使车轴能够整体上满足设计需要。
最后，根据加工的精度情况，实施分机床流水的工作，把精车作业拿到数控的机床上，必须注意的是，需要给后面的加工留有余量。
2.1确定夹装方案车轴在进行加工以前，先按照货车车轴的基本需要，在车轴实施定位，将加工工艺和参数设置好，再给数控机床当中使用托架夹。
给车轴装好夹以后，使用定位好的口，并把这口作为标准的位置，这样就使数控机床的后端和前端都是相同的活顶尖。
但是机床的中部因为缺少托架夹，所以要想完成车削的工序，必须是分别进行，先去车削一端，再去车削另一端。
实行车削的过程中，车轴前面和拨叉前处的间隙要注意一下，预防顶尖孔变深，致使加工的精准度变低。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
车床传动轴及齿轮的加工工艺设计
小组成员：赫思尧石旭东吴恺杜安
13221067 13221077 13221084 13221033
组长：赫思尧
指导教师：张励忠
提交时间：2020/6/15
一．问题提出：
零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而机械加工工艺过程制定的是否合理将直接影响零件的加工精度。
针对车床传动轴，应用所学的机械制造基础知识进行一次加机械工工艺过程设计的综合性工程应用训练。
二．专题研究的目的：
（1）主要部分技术要求的分析方法；
（2）掌握零件材料的选择方法和确定毛坯的制备方法及工艺；
（3）掌握工艺分析方法；
（4）掌握定位基准的选择方法；
（5）掌握制定出合理的零件加工顺序的原则和方法；
（6）掌握制定出合理的零件加工路线的方法。
三、轴的工艺设计
下图为车床的传动轴，轴上开有键槽用来安装齿轮以传递运动和动力，两端是安装滚动轴承的支承轴颈。
完成该传动轴零件的机械加工工艺过程设计
1、零件主要部分的技术要求分析研究
（1）承受粗糙力与磨损。
机床传动轴的某些部位承受着不同程度的粗糙，特别是轴颈部位，因为轴颈与某些轴承配合时粗糙较大，所以此部位应具有较高的硬度及耐磨性.因此需要热处理。
（2）工作时承受载荷。
机床传动轴在高速运转时要承受多种载荷的作用，如弯曲、扭转、冲击等。
所以要求传动轴具有抵抗各种载荷的能力。
当传动轴载荷较大、转速又高时，传动轴还承受着很高的变焦应力。
因此要求传动轴具有较高的抗疲劳强度和综合力学性能。
（3）与滚动轴承配合，轻载荷或中等载荷，转速低，精度要求不很高，冲击、交变载荷大。
（4）此传动轴的形状简单，属于对称零件，同时阶梯轴很少，而且各段直径相差不太大。
（5）此轴两边细中间粗，因此属于两端安装与拆卸。
（6）轴上需磨削的轴段都设计出了砂轮越程槽，而且砂轮越程槽都是统一大小的。
（7）传动轴上的各个键槽开在同一母线的位置上，便于加工。
键槽和齿轮通过与键配合，实现动力的传递。
键槽的加工常用铣床。
（8）Φ17 圆柱表面为支撑轴颈与滚动轴承相配合，对其要求圆柱度公差则可控制横剖面和轴剖面内的各种形状误差。
（9）Φ24 圆柱面要与齿轮配合，为保证其平稳性和减少噪音，对其表面有径向全跳动的要求。
（10）Φ24 和Φ32 轴段处的轴肩用于定位，防止其端面圆跳动产生偏心。
（11）轴上键槽有对称度要求，一般来说键槽都有对成度公差。
（12）轴端设有倒角，以便于装配，并且轴肩高度不妨碍零件的拆卸.倒角常用车床加工
2、传动轴的材料、毛坯的制备方法及工艺、热处理工艺
（1）轴的材料
根据轴的性能要求，满足一般的机械性能就可以。
考虑经济成本和加工条件，选用45 号钢就能满足要求。
（2）毛坯的制备方法及工艺
由于传动轴的在使用时车床传动轴的轴向尺寸远大于径向尺寸，它在机械装置中，主要来支撑传动零件和传递扭矩。
其次选用45 号钢为制备材料，并且在加工是都是采用常见加工方法。
因此采用锻造。
由于为大批量生产，采用模锻。
（3）热处理工艺
表面满足耐磨和耐疲劳，采取表面淬火。
为满足一定的综合机械性能，选用调质处理。
故热处理工艺为：调质和表面淬火
3、加工工艺分析
（1）车床为回转体，采用车削和外圆磨削。
先粗车，再半精车，最后精车。
（2）热处理工艺。
在粗车之后，半精车之前进行，以改变机械性能方便精车。
表面淬火则在铣键槽之后。
（3）磨削。
在淬火之后精磨
4、定位基准
传动轴是精度要求高的轴类零件，因此先以毛坯外圆为粗基准，加工两端面及中心孔，再以中心孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始先再修整中心孔，以提高轴在精加工时的定位精度，再以中心孔为精基准加工外圆。
5、传动轴的加工顺序
（1）外圆表面加工顺序应为，先加工大直径外圆，然后再加工小直径外圆，以免一开始就降低了工件的刚度
（2）轴上的键槽等表面的加工应在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前。
（3）为了改善工件材料的力学性质而进行的热处理工艺调质、表面淬火通常安排在粗加工之后、精加工之前进行。
6、传动轴的加工路线
车端面和钻中心孔粗车调质半精车精车粗磨铣键槽淬
火精磨外圆去毛刺
四、齿轮的工艺设计
1、零件技术要求的分析
（1）直径为96的分度圆要求有基于A面公差0.018的径向圆跳动
（2）齿轮两端面要求有基于A面0.018的端面圆跳动
(3)齿轮中心孔表面粗糙度要求为Ra12.5其他粗糙度要求有Ra25
(4) 齿部高频淬火50~55HRC
(5) 其余未注倒角为R2
2、零件结构工艺性分析
（1）齿轮加工材料为40Cr，该材料属于调质钢，调质钢一般是指经过调质处理后使用的碳素结构钢和合金结构钢。
大多数调质钢属于中碳钢，调质处理后的组织为回火索氏体。
调质钢具有钢的强度和良好的塑性和韧性，常用于制造一些要求具有良好综合里学性能的重要零件，如轴类，齿轮等。
由此可见材料满足要求
（2）齿轮为带孔齿轮，一般选择内孔和端面作为定位基准，采用专用心轴。
（3）此齿轮加工的难点在于Ra12.5的键槽以及齿的加工，齿轮内孔径为40mm，加工键槽的深度为4mm。
键槽采用铣刀加工，可以达到要求。
（4）以中心线以及平面A作为齿轮设计基准。
（5）有该零件图中有关面和空加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知：上述要求是可以达到的，零件结构工艺性事可行的。
3、工艺规程的设计
（1）确定毛坯
毛坯是根据零件所要求的材料、形状和工艺尺寸等制成的供进一步加工用的生产对象。
毛坯种类，形状、尺寸及精度对机械加工工艺过程、产品质量、材料消耗和产品成本有着直接影响。
1）确定毛坯的种类
此件属于盘类齿轮，形状简单，用于单件小批量生产。
为了保证毛坯质量，可选择锻件同时内部金相组织纤维化且走向合理、零件力学性能高。
2）确定毛坯形状
毛坯形状尽可能接近工件形状，可锻坯孔，以便有利于节省材料和减少机械加工工作量。
3）齿坯的加工方案
用钢做材料，锻后正火消除锻造应力，细化组织，改善切削性能和提高综合力学性能。
本齿轮为小批量齿坯加工，可采用粗车——精车。
加工方案：①在卧室车床上粗车齿轮各部分②在一次安装中精车内孔和基准端面，以保证基准端面对内孔的跳动要求③以内孔在心轴上定位，精车外圆、端面及其他部分。
（2）基准的选择
在起始工序中，零件的定位只能以毛坯上未经过加工的表面作为定位基准，这种表面是粗基准。
经过加工的表面作为定位精基准。
在制定工艺规程时，总是先考虑选择精基准，把各个表面加工出来，然后考虑选择怎样的粗基准把精基准的各基面加工出来。
1）精基准的选择
齿轮的宽度为30mm，起其设计基准是右端面。
在选择精基准时，以右端作为定位基准，车端面，定位基准与设计基准重合，可以保证齿轮宽度。
加工齿面时，以内孔作为定位基准，即符合基准重合原则又能使齿轮加工等工序基准统一。
2）粗基准的选择
粗基准尽量每个尺寸方向的粗基准只能使用一次，齿坯内孔在通用芯轴上安装，用正外圆来决定中心孔位置，故要求齿轮外圆对内孔的径向跳动要小。
（3）齿轮加工方案的选择
齿轮加工方案的选择主要取决于齿轮的精度等级、生产批量和热处理方法等。
下面为齿轮加工方案选择时的几条原则。
1）对于8级及8级以下精度的不淬硬齿轮，可用铣齿、滚齿或插齿直接达到加工精度要求。
2）对于8级或8级以下精度的淬硬齿轮，需在淬火钱将精度提高一级，其加工方案可采用滚（插）齿→齿面加工→齿面淬硬→修正内孔。
3）对于6~7级精度的不淬硬齿轮，其齿轮加工方案为滚齿→剃齿。
4）对于6~7精度的不淬硬齿轮，其齿形加工一般有两种方案。
一是剃—珩方案生产高，广泛用于7级精度齿轮的成批生产中。
磨齿方案生产率低，一般用于6级精度以上的齿轮。
5）对于5级及5级精度以上的齿轮，一般采用磨齿方案。
6）对于大批量生产，用滚（插）齿→冷挤齿的加工方案，可稳定地获得7级精度齿轮。
（4）方案选择
我们根据齿轮要求选择方案2，根据齿轮零件图，外圆用粗车-半精车完成，而对淬硬部分采用磨削方式进行精加工。
而在孔加工中，尺寸小于80mm的孔，毛坯一般不制造出，第一次加工为钻孔。
加工顺序为钻-扩-绞。
4、工艺路线的确定
1. 毛坯锻造
2. 正火
3. 粗车外圆及端面，留余量1.5- 2mm,钻镗花键孔至尺寸Φ80 H12
4. 拉花键孔
5. 钳工去毛刺
6. 检验
7. 上芯轴，精车外圆，端面至图样要求
8. 插齿（Z=51），留剃余量0.04-0.06mm
9. 倒角10. 钳工去毛刺11. 齿部高频淬火50-55HRC
12. 插键槽13. 推孔14. 珩齿15. 检验16. 入库。