汽车某支架冲压工艺及模具设计毕业论文.doc
后支架零件冲压模具设计
毕业设计（论文）开题报告题目后支架零件冲压模具设计一、选题的依据及意义：后支架零件是纺机的冲压零件之一。
冲压工艺及模具设计是汽车、家电等产品生产中常用的制造工艺及方法。
本课题可锻炼综合运用所学知识，独立进行冲压工艺分析及模具设计制造的能力。
本课题的任务是：设计后支架零件冲压模具。
通过毕业设计，熟悉常用冲压材料的使用性能（冲压、力学），能正确选择模具材料并提出合适的热处理工艺，掌握冲压模具设计的基本程序和方法。
主要内容包括：冲压工艺分析与参数计算；冲压工艺方案确定与优选；关键工序成形的数值仿真验证。
凸模、凹模、定位、导向、连接、卸料等工作零件的设计；模具装配图与零件图设计；等等。
二、国内外研究概况及发展趋势（含文献综述）：我国模具工业的发展动向目前，我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。
一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。
因此，放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进。
“十一五”期间，中国模具工业水平不仅在量和质的方面有很大提高，而且行业结构、产品水平、开发创新能力、企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。
模具产品的设计不同于普通产品,它的主要特点是:(1) 设计过程复杂,信息含量大。
(2) 设计因素众多,专业分工细致。
(3) 计算、分析过程烦琐。
(4) 制造资源要求高。
在现代工业生产中，60%~90%的工业产品需要使用模具，模具工业已经成为工业发展的基础。
发达国家将制造业纷纷转移到我国，使我国的模具工业面临空前的发展机遇。
我国加入WTO，给经济发展带来前所未有的机遇和挑战。
时代在发展，科技日新月异。
计算机前的操作逐步代替现场操作；以高精度加工代替人的手工劳动；模具的设计、制造高度标准化；单件生产方式向流水线式生产方式发展等等。
支架冲压工艺与模具设计探讨
支架冲压工艺与模具设计探讨摘要：支架是我国现今硬件生产企业的一个重点工作内容，根据低成本、高效率、简化模具结构的理念，在本文中，将就支架冲压工艺与模具设计进行一定的研究与探讨。
关键词：支架冲压工艺；模具设计；探讨研究1 工艺施工要求与特点本工程为一个打火装置支架，厚度为0.5mm，材料为Cr13，该支架展开图如图1所示：由图1可知，该零件具有较为复杂的形状特征，但由于其功能为打火装置，在具体精度方面则没有很高的要求。
对于该零件的成型来说，主要有冲裁以及弯曲这两大环节。
同时，我们也可以看到，该支架在外形轮廓方面也具有着较为复杂的特征，不仅不对称，且在很多地方都具有圆角过渡，在上图A位置，具有一个窄槽，其宽度为1mm，且支架外形边缘同B位置也之间的距离也仅仅为1mm。
从冲裁方面看来，该零件在冲压性方面也不是很好，对此，对该施工支架进行施工的难点就是如何以良好冲裁技术的应用对其形状进行展开。
而在弯曲方面，同冲裁相比则要稍微简单，仅仅从几个不同的方向对其进行弯曲即可。
2 冲压方案确定从该支架尺寸精度以及形状成型方面看来，该零件的成型可以通过多工位级进模或几副单工序模进行实现，而在对该支架模具制作条件、批量生产情况、制作成本、冲压设备的选择等众多因素进行全面考虑之后，决定由2副模具完成该支架的生产，其中：一副负责支架形状的展开、一副负责成形。
一般来说，根据本零件特点，有两种不同的方案可供我们选择：第一种方案以连续模方式进行，首先在零件上进行冲孔，之后再对其异型孔以及窄槽位置对废料进行切除，最后在对总体落料进行实现；而在第二种方案中，则可以通过复合模的应用一次冲裁成形。
对于第一种方案来说，其在质量方面能够较好的满足我们的施工要求，但因为施工步骤相对较多，就会使模具的制作成本、制作难度随之增大；而对于第二种方案来说，虽然以复合模方式进行没有连续模所存在的定位误差，且在外形尺寸方面也不大，但由于该支架在A、B两个位置具有1mm的窄槽以及孔边距，就使我们在对模具进行制造时需要对模具所经受的强度问题进行一定的考虑，而这也将会使该模具制作所具有的复杂程度得到提升，且模具在使用寿命方面也会受到一定的影响。
汽车冲压工艺及模具设计
汽车冲压工艺及模具设计1汽车用支架件工艺性分析该汽车支架的冲压件形状见图1，材料为08F钢;精度为IT12;料厚为1．2mm，结构对称，表面平整，表面要求无划痕、毛刺等，孔不允许有严重的变形，且大批量生产．对该冲压件工艺性分析，主要考虑以下几个方面:(1)冲压件的形状和尺寸;(2)冲压件的精度、粗糙度及材料;(3)冲压件的技术要求及生产批量;(4)弯曲工艺条件．通过该零件图观察分析可知，该工件精度等级为IT12，因此该工件对精度要求不高，普通冲裁即可实现，从零件形状上看，结构对称，工件在冲裁后弯曲过程中不会产生偏移现象．直角弯曲时的最小孔边距为Lmin=r+2t［2］=0．6+2×1．2=3mm，而实际工件孔边距为4mm，大于最小弯曲孔边距，因此，在制件的弯曲过程中，不会使底孔发生变形，可采用先冲孔后弯曲方案进行成型．另外材料选用08F钢，属于低碳钢，因此材料塑性好，便于成形．从以上分析中可看出，该支架件的冲压工艺性良好，可通过冲压成形的方法进行生产．符合普通弯曲件经济精度要求．2冲压工艺方案确定通过对该零件的结构工艺性分析可知，其基本成形工序为:落料、冲孔、弯曲．其可采用的冲压工艺方案如下:方案1:采用单工序模具冲裁．即落料模、冲孔模、弯曲模3副模具来完成．虽然模具结构简单，制造方便，但各工序间不容易保证尺寸精度，很难满足生产技术要求，模具制造费用较大，占用设备多，操作不便，生产效率低，难以满足大批量生产的要求．方案2:采用复合模冲裁．即落料、冲孔复合模，单工序弯曲模．由于该件结构不复杂而且对称，适用于形状较复杂、精度要求高的大中型件的大批量生产，制造难度不大，易保证尺寸的精度，操作方便，与单工序模相比，减少单工序模数量，提高生产效率．方案3:采用级进模冲裁．即落料、冲孔、弯曲级进模冲压．虽然冲压生产效率高，易实现机械化、自动化，操作安全简单，制件质量高，但级进模设计和制造过程费用成本高，对技术经验的依赖性较强［1-6］．通过上述三个工艺方案在产品质量、生产效率、设备条件、模具的制造和经济效益等方面进行对比分析，可明显看出，方案3为最佳冲裁工艺．3主要零部件结构设计与计算3．1排样设计．排样的合理与否，会直接影响材料的利用率，还会影响到模具结构、生产率、制件质量、生产操作方便与安全等．因此，排样是冲裁工艺与模具设计中一项重要工作．查《冲压工艺与模具设计》［2］可知:工件之间搭边值a1=2mm，工件与侧边之间搭边值a=2．5mm．根据板料规格和厚度公差表，经过计算，板料1250×1500mm的利用率高，故选择用1．2×1250×1500的08F钢板料．经计算，纵排排样利用率高，排样方式如图2所示．图2纵排排样图利用率计算如下:查《冲压工艺与模具设计》［2］知，b=112．4mm，s=55mm，利用CAD绘图软件求得A=3922．92mm，一个步距的材料利用率:η=Ab×S×100%=3922．92112．4×55×100%=63．46%其中，A为一个步距内冲裁件的实际面积;b为条料宽度;S为步距．η总=NALB×100%其中，N为一张板料上所冲裁零件的总数量;A为一个冲裁件的实际面积;L为板料的长度;B为板料的宽度．n1=Bb=1250112．4=11．12，取n1=11，n2=LS=150055=27．27，取n2=27η总=11×27×3922．921250×1500×100%=62．14%3．2凸、凹模刃口与结构设计．由于该支架零件轮廓结构复杂，落料凸、凹模采用配合加工法．先加工好凸模作为基准件，然后配做凹模，使它们保持最小双面间隙Zmin．其公差不再受凸、凹模间隙大小限制，制造容易，并容易保证凸、凹模间的间隙．冲裁凸、凹模刃口尺寸与结构如图3(a)～(d)所示．(a)凸模配合加工刃口尺寸计算分为以下三类:第一类磨损后增大的尺寸，公式为Ad=(A－xΔ)+δd0．其对应第一类尺寸的凹模刃口尺寸为51．175+0．0170mm，20．84+0．0120mm，5．88+0．0100mm，2．9+0．0100mm．第二类磨损后减小的尺寸，公式为Bd=(B+x Δ)0－δd．其对应第二类尺寸的凹模刃口尺寸为48．590～0．012mm，3．10～0．010mm．第三类磨损后基本不变的尺寸，公式为Cd=C±18Δ．其对应第三类尺寸的凹模刃口尺寸为28±0．0225mm，16±0．026mm．落料凸模的刃口基本公称尺寸与凹模相同，分别是51．175mm，20．84mm，5．88mm，2．9mm，48．59mm，3．1mm，28mm，16mm，但要在技术要求中注明:凸模刃口尺寸按照落料凹模刃口实际尺寸配合，以保证最小双面合理间隙值为0．1mm．3．3冲孔部分凸凹模刃口尺寸的计算．以凸模为基准来计算冲孔部分的凸、凹模的刃口尺寸，冲孔凸模刃口的基本尺寸采用分别加工，按《冲压工艺与模具设计》中表3-26公式ap=(a+xΔ)0－δp．经过计算可得冲孔凸模冲裁分别为ap1=(6+1×0．12)0－0．007=6．120－0．007mm，ap2=(7．5+1×0．15)0－0．007=7．650－0．007mm，ap3=(7．8+1×0．15)0－0．007=7．950－0．007mm．4模具其他零部件设计选用4．1凸模固定板设计．凸模固定板上需要开设4个阶梯形圆孔，与冲孔凸模进行配制，由于冲孔凸模与上模座之间没有销钉、螺钉的连接，为了使冲孔凸模固定在上模座上，因此采用凸模固定板来实现．(1)凸模固定板的厚度一般取落料凹模厚度的0．6～0．8倍，其平面尺寸可与落料凹模、卸料板的外形尺寸相同，但是还应该考虑紧固螺钉、销钉的位置;(2)凸模固定板上的冲孔凸模的安装孔与凸模采用H7/m6过渡配合，压入后端面要磨平;(3)凸模固定板的上下表面应磨平，与凸模安装孔的轴线垂直粗糙度1．6～0．8μm;(4)凸模固定板的材料一般采取45#钢［3，7-9］．4．2推件块设计．根据《冲压工艺及模具设计》图3-116可知，材料选用45#钢，热处理硬度为43～48H ＲC．推件块与冲孔凸模采用间隙配合H8/f8．4．3模具结构设计该模具采用复合冲裁模，其结构设计如下:(1)采用倒装式复合模．凸凹模装在下模，冲孔凸模和落料凹模安装在上模，便于落料，冲孔废料则通过凸凹模的内孔从压力机台面的孔漏下，且有利于安全操作．(2)上模座采用了刚性推件装置．当上模座向上回程时，压力机通过打杆、推杆和推件块将冲裁件从落料凹模中推出．(3)卸料时，下模采用了弹性卸料的装置，弹性卸料装置由卸料板、卸料板螺钉和橡胶组成．通过橡胶产生的压缩回弹力使条料从凸凹模周围脱出，进而实现卸料功能．5模具结构及工作过程图4为落料-冲孔复合模总装图。
模具毕业设计61后支架零件冲压模具设计论文
1 绪论1.1 背景模具是现代工业生产中应用广泛的优质、高效、低耗、适应性很强的生产技术，或称成型工具、成型工装产品，是技术含量高、附加值高、使用广泛的新技术产品，是价值很高的社会财富。
由于模具生产技术的现代化，在现代工业生产中，模具己广泛应用于电动机和电器产品、电子计算机产品、仪表、家用电器产品与办公设备、汽车、军械、通用机械等产品的生产中。
模具技术水平的高低，己成为衡量一个国家制造水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
目前，我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。
一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购的趋向也十分明显。
因此，放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进。
“十一五”期间，中国模具工业水平不仅在质和量的方面有很大提高，而且在行业结构、产品水平、开发创新能力、企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。
随着我国工业的迅速发展，工业产品的外形在满足性能要求的同时，变的越来越复杂，而产品的制造离不开模具，利用计算机辅助软件进行模具设计不但提高模具的制造精度而且还缩短了设计及加工的时间。
国外工业先进国家都拥有上万个模具企业与支持模具企业或为模具企业提供生产装备的企业相组成的强大的产业基础。
这是为适应社会产品工业化规模生产的重要条件和特点。
如汽车的工业化规模生产需要一大批专业性模具企业为其提供模具，同时根据汽车零件的生产技术要求，这些模具企业还配有相应的先进技术装备，包括数控计算机数控机床、CAD/CAM系统，以及各种工艺装备。
模具的社会效益很高，是高技术含量的社会产品，其价值和价格主要取决于模具材料、加工、外购件的劳动与消耗三项直接发生的费用和模具设计与试模等技术费用，后都，是模具价值和市场价格的主要组成部分，其中一部分技术价值计入了市场价格，而更大一部分价值，则是模具用户和产品用户受惠变为社会效益。
支架冲压工艺与模具设计探讨
支架冲压工艺与模具设计探讨在对支架模具结构进行冲压成型时，相关人员还要以工艺的实施要求与特点为理论基础，在制作模具时，还要对具体的冲裁、弯曲、翻边等工序进行控制，以保证支架成型中的安然无恙，完好无损。
完好的支架应处于原位，其模具间隙也在可控范围内。
本文主要针对支架冲压工艺与模具设计进行探讨。
一、支架冲压工艺（一）工艺施工要求与特点不同应用对象所需要的支架架构形状、性能以及规模大小等皆不同，相关人员在研究支架冲压工艺时，还应选择一类支架装置作为研究对象。
本文主要以打火装置支架为冲压工艺施加对象。
该支架的厚度为0.60mm，支架主要以金属铬为制作材料，相关人员可以借助CAD软件获得该支架的平面及三维图纸。
对该支架结构进行分析，相关人员可以从形状、规模以及参数精度等方面入手，在形状方面，由图纸得知，支架的形状不简单，对参数进行设计时，会发现其允许误差的范围还在可控程度内。
根据这些已知信息，相关人员可以着手设计具体的支架模具，模具可以辅助零件完美成型，所以相关人员可以从现有模具结构基础上，对其进行简化设计，使其简便化。
在零件成型中，会涉及到模具冲裁以及弯曲等环节，每个环节都有相关的设计制作要求，在弯曲方面，相关人员要对模具的弯曲回弹进行控制，以使模具结构更加合理。
对支架外形进行研究，发现二维图中的零件展开图形并不规则，这意味着支架外形为非对称结构，另外零件外形中还有很多棱角以及圆角过渡处，在支架与应用对象连接处，还有凹槽存在，相关人员要使凹槽尺寸与形状等与图纸要求一致。
冲裁环节主要会应用到冲压工艺，相关人员要对零件的冲压性能进行研究，并从中找到冲压工艺施工重难点，使冲裁环节的冲裁技术落实效果更佳。
（二）冲压工艺方案支架冲压工艺方案主要有三种，相关人员可对三种方案进行具体分析比较，从中筛选最适合支架冲裁制作的方案。
方案科学合理，支架生产效率以及模具结构设计制作质量才能得到保证。
每种工艺方案都需要考虑到多种因素，如支架本身结构、与结构有关的参数、制作技术以及生产工艺等。
轿车后保险杠底座冲压工艺与模具设计
This topic by analyzing the car to the rear bumper of the forming process of the base sedan rear bumper structure of the base characteristics and technical requirements, design a punching off the material composite modulus. The focus of the design involved in the stamping process and die classification; common stamping equipment and works, the choice of principles; stamping the basic principles and laws; stamping formability and common stamping materials; types of mold material, performance, selection principles, and heat treatment; mold manufacturing characteristics, mold parts, processing methods and applications. Understanding of the blanking process technology program development anddiedesign, to determine the gap, the edge size calculation principles and methods, layout design, punching power on the basis of the analysis of blanking deformation process and blankingfactorsaffecting thequality center of pressure calculation, the blanking process analysis and process programming, the typical structure of the blanking, part design and mold standard applications, die design method and steps.
冲压模具毕业论文
冲压模具毕业论文冲压模具毕业论文导言：冲压模具是一种重要的制造工具，广泛应用于汽车、家电、机械等行业。
随着制造业的发展和技术的进步，冲压模具的设计和制造也面临着新的挑战和机遇。
本篇论文将从冲压模具的定义、设计原理、制造工艺以及未来发展趋势等方面进行探讨。
一、冲压模具的定义冲压模具是一种用于将金属板材加工成所需形状的工具。
它通常由上模、下模和导向装置组成。
上模和下模之间通过压力机的作用，使金属板材在模具内受到压力和剪切力，从而形成所需的零件。
二、冲压模具的设计原理冲压模具的设计原理包括几何形状设计、材料选择、结构设计等方面。
首先，几何形状设计是冲压模具设计的基础，它决定了最终产品的形状和尺寸。
其次，材料选择是指选择适合冲压工艺的材料，如冷轧钢板、不锈钢等。
最后，结构设计是冲压模具设计的关键，它要保证模具的刚度和稳定性，以及方便拆卸和维修。
三、冲压模具的制造工艺冲压模具的制造工艺包括模具设计、材料加工、热处理、装配等环节。
首先，模具设计是冲压模具制造的第一步，它需要根据产品的要求和工艺的特点进行合理的设计。
其次，材料加工是指将模具所需的材料进行切削、铣削、钳工等工艺处理，以得到所需的模具零件。
然后，热处理是指对模具零件进行淬火、回火等热处理工艺，以提高模具的硬度和耐磨性。
最后，装配是将模具零件按照设计要求进行组装，以得到完整的冲压模具。
四、冲压模具的未来发展趋势随着制造业的发展和技术的进步，冲压模具的未来发展趋势主要体现在以下几个方面。
首先，数字化技术的应用将进一步提高冲压模具的设计和制造效率。
例如，通过计算机辅助设计和制造技术，可以实现模具的快速设计和制造。
其次，新材料的应用将提高冲压模具的使用寿命和耐磨性。
例如，高强度、高硬度的合金材料将逐渐替代传统的模具材料，以提高模具的使用寿命。
最后，智能化技术的应用将提高冲压模具的自动化程度和生产效率。
例如，通过机器人和自动化设备的应用，可以实现冲压模具的自动化生产，提高生产效率。
冲压模具设计毕业论文
冲压模具设计毕业论文目录一、内容概要 (3)1. 研究背景和意义 (3)1.1 冲压模具设计的重要性 (4)1.2 当前冲压模具设计面临的挑战 (5)2. 研究目的与任务 (6)2.1 研究目的 (7)2.2 研究任务 (8)3. 文献综述 (9)3.1 冲压模具设计国内外研究现状 (11)3.2 相关领域研究发展趋势 (12)二、冲压模具设计理论基础 (13)1. 冲压模具基本概念与分类 (14)1.1 冲压模具定义及作用 (16)1.2 冲压模具分类与特点 (17)2. 冲压工艺过程及原理 (18)2.1 冲压工艺过程概述 (20)2.2 冲压工艺原理及技术应用 (21)3. 冲压模具设计与制造技术 (22)3.1 设计原则及流程 (23)3.2 制造技术与方法 (25)三、冲压模具设计实践 (27)1. 模具设计前期准备 (28)1.1 需求分析 (29)1.2 设计资料收集与整理 (31)2. 模具设计方案制定与实施 (31)2.1 方案设计 (32)2.2 细节设计 (34)2.3 优化方案 (35)3. 模具加工与调试 (36)3.1 模具加工流程 (38)3.2 模具安装调试及验收标准 (39)四、冲压模具设计案例分析 (40)1. 案例一 (42)1.1 项目背景及要求 (43)1.2 设计方案与实施过程 (44)1.3 成效评估及优化建议 (45)2. 案例二 (47)2.1 项目背景及特点 (48)2.2 设计思路与方法 (49)2.3 案例分析总结 (50)一、内容概要冲压模具概述：对冲压模具的基本概念、种类、特点及其在整个工业生产中的作用进行介绍。
冲压模具设计理论基础：详细阐述冲压模具设计的基本原理、设计流程和所需考虑的关键因素，包括材料选择、结构设计、制造工艺等。
冲压模具设计案例分析：通过对实际案例的分析，展示冲压模具设计的具体应用和实践过程，包括产品设计、工艺流程制定、模具结构优化等。
毕业设计汽车零件冲压模设计
汽车零件冲压模设计【摘要】本课题重要讲了汽车零件冲压模旳设计。
设计内容从零件旳工艺性分析进行。
首先，确定该模具旳类型是冲孔、落料复合模外加单工序弯曲模；另首先，进行工艺计算，计算出冲压力、卸料力、推件力并确定模具旳压力中心、选择压力机和校核冲模旳闭合高度；然后，根据计算旳成果确定该模具旳凸、凹模尺寸及其形状。
最终再设计出挡料销、卸料板、推件装置、卸料弹簧、导柱、导套和模柄等模具旳重要零部件，从而完毕整套模具旳设计工作。
【关键词】 : 汽车零件；冲孔；落料；复合模；弯曲模目录第一章绪论............................................. 错误!未定义书签。
1.1 课题研究背景 ............................................................................. 错误!未定义书签。
1.2 模具旳发展与现实状况 ............................................................. 错误!未定义书签。
第二章工艺分析及排样................................... 错误!未定义书签。
2.1 原始数据 ..................................................................................... 错误!未定义书签。
2.2 工艺分析 ..................................................................................... 错误!未定义书签。
2.3冲裁工艺方案确实定 .................................................................. 错误!未定义书签。
汽车冲压件工艺分析与模具设计
凸凹模刃口尺寸的计算有两种方法:凸模与凹模分别加工计算模具刃口尺寸和凸模与凹模配制加工计算刃口尺寸。由于此制件结构相对来说不太复杂，因此选择分别加工计算模具刃口尺寸，优点是：具有互换性。
厚度t=3mm,系数Kp一般取1.3.
因此冲裁力Fp=KptLτ=1.3×3×352.42×380N=522286.44N
设计的级进模采用刚性卸料装置和下出件方式，因此在实际生产中还需要推料力FQ1.实际生产中推料力的经验公式为：FQ1=nK1Fp,其中n为梗塞在凹模内的制件或废料数量，n=h/t=9/3=3,且h为直刃口部分的高，t为材料厚度。K1为推料力系数，其值为0.03~0.07，取K1=0.04
在查阅大量的相关资料和老师的帮助下，根据毕业设计任务书，按照上面的要求，拟定设计方案，设计过程进行再修整直至毕业答辩，一切都按照工作计划，一步一步地进行着……
由于本人专业知识有限，在设计过程中，难免会有错误或不足之处，恳请各位老师批评指正。
第
设计题目：汽车冲压件工艺与模具设计
制件为汽车配件（生产批量为100万件）
对以上各个方案进行综合分析：
一般情况下，对于带孔的冲压件，选用单工序模时先落料再冲孔，级进模则为先冲孔后落料，而复合模可以同时进行冲孔和落料。方案一、方案二和方案三都是分离工序在先，成形工序在后。考虑到该冲压件结构不对称，形状较为复杂，同时又属于大批量生产，因此为了提高生产效率，降低生产成本，不宜选用单工序模进行生产。由于该制件的最窄处的距离是c=6mm，而复合模的凸凹模的最小壁厚为8.5mm，而c<8.5mm,所以不选择冲孔落料复合模。由于该制件结构不对称，所以考虑到定位基准，采用冲孔落料级进模较为合适。针对第四种方案，弯曲过后再冲孔的话，首先，定位不好确定，其次，对模具的要求很高，再者，由于孔与制件边缘的尺寸较小，容易使其变形，故这种方案不可取。
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编号毕业设计（论文）题目汽车某支架冲压工艺及模具设计二级学院材料科学与工程学院专业材料成型及控制工程目录摘要 (1)Abstract (2)1 绪论 (3)1.1 冲压模具发展 (3)1.2 冲压工艺方面 (4)2 冲压工艺分析及工艺方案的确定 (6)2.1设计题目 (6)2.2零件的工艺分析 (7)2.3最佳工艺方案 (7)3.落料冲孔复合模的计算与设计 (8)3.1 毛坯的尺寸计算 (8)3.2 排样设计 (9)3.3冲压力的计算 (10)3.4压力中心的计算 (11)3.5工作零件的尺寸计算 (12)3.6冲压设备的选择 (14)3.7落料冲孔复合模的主要零部件的设计 (15)4 成形模的计算和设计 (22)4.1成形模的冲压力的计算 (22)4.2 压力中心的计算 (23)4.3工作零件的设计和确定 (24)4.4 成形的冲压设备的选取 (25)4.5 模具零件的结构尺寸 (25)5 翻边冲孔模的计算与设计 (28)5.1 翻边冲孔冲压力的计算 (28)5.2 压力中心的计算 (29)5.3 工作零件的设计和确定 (30)5.4 冲压设备的选择 (33)5.5 模具主要零件的结构尺寸 (33)6 弯曲模的计算与设计 (38)6.1 弯曲模冲压力的计算 (38)6.2 模具工作零件的计算与设计 (39)6.3 冲压设备的选择 (41)6.4 模具主要零件的设计和确定 (42)结束语 (45)参考文献 (46)摘要冲压工艺及模具设计既是冲压生产准备工作的基础，又是组织正式冲压生产的依据。
冲压工艺及模具设计水平标志着冲压工艺的先进性、合理性及经济性，它在很大程度上反映了工厂的生产技术水平。
生产实践证明，合理的冲压工艺方案和模具结构，不仅为稳定产品质量、降低冲压成本提供了技术保证，而且也为冲压成产的组织与管理创造了有利的条件。
反之，冲压工艺及模具设计的任何失误，都会给冲压生产带来不应有的损失，甚至造成人身、设备事故。
本文主要阐述汽车某支架的冲压工艺及其模具设计。
根据设计工艺要求，确定设计的大体思路。
通过对产品零件的工艺分析，确定最佳工艺方案。
由于工件相对比较复杂，主要经过冲裁落料、冲孔、成形、翻边和弯曲等工序。
产品的成形工艺难点主要有异形坯料的冲裁，成形时工件和翻边时的起皱和破裂，弯曲时的定位和回弹等等。
关键词：冲压工艺模具设计支架AbstractSheet metal forming technology and mold design is not only the foundation of preparation work in stamping production, but also the basis of organizing formal stamping production. The level of stamping process and mold design marks the advancement, reliability and economics of stamping process, and it reflects the factories’ production technology level. Production practice proves that the reasonable stamping process scheme and die structure, not only provides technical assurance to stabilize the product quality and reduce the cost of stamping, but also have created favorable conditions for stamping into production organization and management. Conversely, any error of stamping technology and die design, will bring undue losses to the production of stamping, and even cause human injury and equipment damage.This article maily expounds the stamping process and mold design of a car bracket. Accoding to the design process requirements, determine the general design thought. Through the analysis of process of pruduct parts, determine the best process solution. Due to the workpiece is relatively complax, should be through the blanking, punching forming, flanging and bending ect. There the main difficulties of product in forming are the blaking of unusal shaped blank, the workpiece wrinkle and rupture in forming and flanging, as well as the pruduct’s location problem and springback in bending, ect.Key words: stamping process mold design bracket1 绪论1.1冲压模具方面1.1.1模具在现代工业中的作用模具是用来成形各种工业产品的一种重要工艺设备，是机械制造工业成形毛坯或零件的一种手段。
它在现代工业生产中具有重要作用，用模具成形产品的工艺应用非常广泛，可实现少、无切削的加工，具有优质、高产、低消耗和低成本等特点，因此应用范围很广。
现代工业产品的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平，因此模具工业对国民经济和社会的发展将会起越来越大的作用。
模具工业的薄弱将严重影响工业产品造型的变化和新产品的开发。
模具水平的高地和模具质量的好坏，对产品的精度、余量、生产率、成本及先进设备的利用率起决定性作用。
1.1.2模具工业的现状近年来，我国的模具生产发展速度较快，已能满足国内对中、低档模具100%的需求，少量模具已开始向日本、美国、新加坡、泰国等地出口。
模具工业逐渐发展成为国民经济的基础工业。
虽然国内模具工业近十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大差距。
主要表现在精密加工设备在模具加工设备中的比重较低，CAD/CAE/CAM技术的普及率不高，许多先进的模具技术应用不够广发，。
据统计，我国目前的模具生产只能满足需要的60%，其余需要完全通过进口。
我国模具中、长期的科技发展战略是以国内市场为导向，以开发精密、大型、长寿命成套模具为重点，减少进口，促进出口。
发展模具基础技术，如数控加工、快速制模、特种加工等；发展高技术，如CAD/CAM、加工中心等；加速模具新结构、新工艺、新材料的研究，提高精度和寿命；发展模具成套加工精密设备。
1.1.3模具工业和技术的发展趋势模具工业的发展和现代工业的发展紧密相联的。
随着机械、电子、轻工、国防等工业生产的不断发展，特别是电子工业和汽车工业的飞速发展，对模具的需求量与日俱增，给模具工业带来了广阔的前景，同时也带来了新的挑战。
模具技术的发展趋势有：1)模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展；2)模具制造向精密、高效、复合和多功能方向发展；3)快速经济制模技术得到应用；4)特种加工技术有了进一步的发展；5)高速铣削加工将得到更广泛的应用；6)模具高速扫描及数字化系统将在逆向工程中发挥更大的作用；7)超精加工和复合加工将得到发展；8)模具标准化程度将不断提高，发展专业化成产；9)模具材料及表面处理技术发展迅速。
1.2冲压工艺方面在常温下，利用安装在冲床上的模具对板材施加压力，使其分离或成形，从而获得一定形状和尺寸的产品，这种加工方法称为冲压（又称冷冲压）。
板材、冲压、模具和冲床是冲压加工的三个必备要素，称为冲压三要素。
1.2.1冲压加工的特点与其他加工方法相比，冲压加工有以下优点：1)材料利用率高，操作方便，生产效率高，生产成本低。
2)产品质量好，尺寸稳定，精度较高，互换性好。
3)特别适用于大批量生产。
但是，冲压加工也存在以下缺点：1)模具制造周期较长、成本较大。
2)冲压加工产生的振动大、噪声大。
3)在单件小批量生产中应用受限制。
1.2.2冲压工序的分类由于冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求及生产批量等各不相同，所用的冲压工序也是种类繁多。
冲压工序的分类方法如下：1)按照变形性质分类A.分离工序：切断、冲孔、落料、切边、切舌和剖切等。
B.成形工序：弯曲、拉深和局部变形等。
2)按照基本变形方式分类A.冲裁：普通冲裁、精密冲裁。
B.弯曲C.拉深D.局部变形3)按照工序组合方式分类A.简答冲压工序B.复合冲压工序C.连续冲压工序1.2.3冲压工艺和模具设计1)冲压工艺设计冲压工艺设计是指针对给定的产品图，考虑产品的生产批量，现有冲压设备、模具制造条件及技术水平等因素，从冲压工艺分析入手，经过必要的冲压工艺计算，合理制定出冲压工艺方案，并以冲压展开图、冲压工序图等形式表达。
冲压工艺设计的几本要求如下：A.遵循材料的变形规律，保证冲出合格的产品。
B.经济合理，安全高效。
C.符合具体的生产条件，便于冲压生产的组织与管理。
2)冲压模具设计冲压模具设计是指根据已有的冲压工艺方案，考虑产品的定位、卸料、出件及模具的制造、使用、维修等问题，构思符合现有生产条件的模具结构，合理确定相关尺寸，并以模具装配图、模具零件图、模具开发备料单、五金零件需求表等形式表达。
冲压模具设计的几本要求如下：A.模具结构合理、动作灵活，保证冲出合格的产品。
B.模具结构简单，制造、维修方便，成本合理。
C.模具操作方便、安全可靠、寿命合理。
D.符合具体的生产条件，满足客户的特殊要求。
2 冲压工艺分析及工艺方案的确定2.1设计题目图1所示工件，材料为08钢，厚度为1.2mm，大批量生产。
对支架零件进行冲压工艺分析研究，找到产品的成形工艺的难点所在，并在工艺方案上提供相应的解决措施。