火灾爆炸事故案例分享
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广维集团 “8.26”爆炸 爆炸 事故分享
一、事故概况和经过
事故概况 2008年8月26日6时40分，广西广维化工股份有限公司发生爆炸事故， 事故导致20人死亡、60受伤，厂区附近3km范围18个村屯及工厂职工、 家属共11500多名群众疏散。据估算，截止9月11日，事故造成直接经 济损失约7586万元。 事故经过 2008年8月26日零点班，全公司当班人员有303人，其中有机厂49人 0：00～６：00，有机厂各工段生产未发现异常情况 6：00罐场报调度液位整体下降 6：40分左右，厂内当班操作人员听到罐场西侧传来一声闷响（爆燃 声），随后看到气雾在罐场及合成区域扩散，并闻到强烈刺鼻的气味， 但未见明火。 6：45发生空间化爆炸。
北
成品库
●●●
回收工段
●
聚合工段
●
醇解工段
厂区大门
包装
● ● ● 有机厂门 ● ●
综化 公司 度 调
●
触媒棚 循环水 合成工段
楼
●●● 精馏工段 ●●●
●● ●
汽车库 液氯房 罐 场
1
醋酸
货门 附件1 有机厂平面示意图
1、罐场操作室 2、合成、精馏配电室 3、合成、精馏控制室
4、分厂调度室 5、聚合、醇解控制室
三、事故直接原因
反应液CC-601C储罐气相部分是以乙炔为主的 可燃气体，与进入罐内的空气混合形成爆炸性 气体，爆炸性气体从液位计钢丝绳孔逸出，被 钢丝绳与滑轮升降活动产生的静电火花引燃导 致罐内气体发生爆燃（闷爆）。 随后，大量可燃液体和乙炔漏出，形成蒸气云 团，向厂区扩散，遇火源后发生波及全厂的空 间大爆炸和火灾。
6：45 第二次空间化学爆炸 ：
北
成品库
厂区大门
包装
回收工段 聚合工段 醇解工段 有机厂门 触媒棚 循环水 合成工段 精馏工段
楼 综化 调度 公司
汽车库
液氯房
罐 场
1
醋酸
货门 附件1 有机厂平面示意图
1、罐场操作室 2、合成、精馏配电室 3、合成、精馏控制室
4、分厂调度室 5、聚合、醇解控制室
遇难人员位置图
6：40 第一次爆燃 ：
北
成品库
厂区大门
包装
回收工段 聚合工段 醇解工段 有机厂门 触媒棚 循环水 合成工段 精馏工段
楼 综化 调度 公司
汽车库
液氯房
罐 场
1
醋酸
CC-601C 储罐
货门 附件1 有机厂平面示意图
1、罐场操作室 2、合成、精馏配电室 3、合成、精馏控制室
4、分厂调度室 5、聚合、醇解控制室
空间化学爆炸
二、爆炸破坏力测算
根据破坏后果计算: 此次爆炸属可燃气体空间化学爆炸； 爆炸威力的TNT当量为8000--10000kg; 爆炸造成以合成车间为中心点，两个严重破坏 区域，一是合成车间至循环水站附近，一是醇 解工段附近； 半径2000米以内范围遭受冲击波破坏作用; 半径300米以内砖结构建筑全部倒塌; 封闭式建筑倒塌95%以上 。
四、事故间接原因
1、罐场设计不合理 广维公司有机厂于1972年进行施工设计，受当 时技术水平的限制，设计所依据的标准规范与 现行标准规范相比要求较低，罐场平面布置及 安全设施已不符合现行标准规范的要求; 没有可燃气体报警器;
2、设备安全管理混乱
①2008年4月更换PU-601A、B泵时，对流量和扬 程（压力）增大后可能带来的静电危害性认识 不足，没有采取相应的防护措施。 ②CC-601A、C罐顶盖腐蚀穿孔，已列入2008年 大修计划，但在4月大修时未按计划进行修补。 ③罐场原设计有泡沫灭火系统，但1984年因缺乏 维护无法使用，1999年将其拆除。 ④储罐原设计有温度测量装置，但未按设计安装 使用。
4、工艺管理制度不健全
罐场操作规程不完善，储罐的物 料没有温度控制要求，液位控制指标 不明确。
5、隐患排查治理工作不认真、不彻 底，对企业危险因素认识不足
百度文库
一、事故概况和经过
事故概况 2008年8月26日6时40分，广西广维化工股份有限公司发生爆炸事故， 事故导致20人死亡、60受伤，厂区附近3km范围18个村屯及工厂职工、 家属共11500多名群众疏散。据估算，截止9月11日，事故造成直接经 济损失约7586万元。 事故经过 2008年8月26日零点班，全公司当班人员有303人，其中有机厂49人 0：00～６：00，有机厂各工段生产未发现异常情况 6：00罐场报调度液位整体下降 6：40分左右，厂内当班操作人员听到罐场西侧传来一声闷响（爆燃 声），随后看到气雾在罐场及合成区域扩散，并闻到强烈刺鼻的气味， 但未见明火。 6：45发生空间化爆炸。
北
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回收工段
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聚合工段
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醇解工段
厂区大门
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综化 公司 度 调
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触媒棚 循环水 合成工段
楼
●●● 精馏工段 ●●●
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汽车库 液氯房 罐 场
1
醋酸
货门 附件1 有机厂平面示意图
1、罐场操作室 2、合成、精馏配电室 3、合成、精馏控制室
4、分厂调度室 5、聚合、醇解控制室
三、事故直接原因
反应液CC-601C储罐气相部分是以乙炔为主的 可燃气体，与进入罐内的空气混合形成爆炸性 气体，爆炸性气体从液位计钢丝绳孔逸出，被 钢丝绳与滑轮升降活动产生的静电火花引燃导 致罐内气体发生爆燃（闷爆）。 随后，大量可燃液体和乙炔漏出，形成蒸气云 团，向厂区扩散，遇火源后发生波及全厂的空 间大爆炸和火灾。
6：45 第二次空间化学爆炸 ：
北
成品库
厂区大门
包装
回收工段 聚合工段 醇解工段 有机厂门 触媒棚 循环水 合成工段 精馏工段
楼 综化 调度 公司
汽车库
液氯房
罐 场
1
醋酸
货门 附件1 有机厂平面示意图
1、罐场操作室 2、合成、精馏配电室 3、合成、精馏控制室
4、分厂调度室 5、聚合、醇解控制室
遇难人员位置图
6：40 第一次爆燃 ：
北
成品库
厂区大门
包装
回收工段 聚合工段 醇解工段 有机厂门 触媒棚 循环水 合成工段 精馏工段
楼 综化 调度 公司
汽车库
液氯房
罐 场
1
醋酸
CC-601C 储罐
货门 附件1 有机厂平面示意图
1、罐场操作室 2、合成、精馏配电室 3、合成、精馏控制室
4、分厂调度室 5、聚合、醇解控制室
空间化学爆炸
二、爆炸破坏力测算
根据破坏后果计算: 此次爆炸属可燃气体空间化学爆炸； 爆炸威力的TNT当量为8000--10000kg; 爆炸造成以合成车间为中心点，两个严重破坏 区域，一是合成车间至循环水站附近，一是醇 解工段附近； 半径2000米以内范围遭受冲击波破坏作用; 半径300米以内砖结构建筑全部倒塌; 封闭式建筑倒塌95%以上 。
四、事故间接原因
1、罐场设计不合理 广维公司有机厂于1972年进行施工设计，受当 时技术水平的限制，设计所依据的标准规范与 现行标准规范相比要求较低，罐场平面布置及 安全设施已不符合现行标准规范的要求; 没有可燃气体报警器;
2、设备安全管理混乱
①2008年4月更换PU-601A、B泵时，对流量和扬 程（压力）增大后可能带来的静电危害性认识 不足，没有采取相应的防护措施。 ②CC-601A、C罐顶盖腐蚀穿孔，已列入2008年 大修计划，但在4月大修时未按计划进行修补。 ③罐场原设计有泡沫灭火系统，但1984年因缺乏 维护无法使用，1999年将其拆除。 ④储罐原设计有温度测量装置，但未按设计安装 使用。
4、工艺管理制度不健全
罐场操作规程不完善，储罐的物 料没有温度控制要求，液位控制指标 不明确。
5、隐患排查治理工作不认真、不彻 底，对企业危险因素认识不足
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