高聚合物无醛固色剂的合成与应用
高固含量聚丙烯酸乳液的合成与应用
理论探讨第41卷第2期皮革与化工Vol.41No.22024年4月LEATHER AND CHEMICALSApr.2024收稿日期：2024-03-16作者简介：陈华（1967-），男，汉族，毕业于成都科技大学，从事皮革化学品的研发工作30余年。
闵峰（1977-），男，汉族，巴克曼实验室化工（上海）有限公司皮革技术部技术经理，研究方向：皮革前段及复鞣材料应用。
高固含量聚丙烯酸乳液的合成与应用陈华，闵峰（巴克曼实验室化工（上海）有限公司，上海201707）摘要：探索合成固含量在50%以上的丙烯酸酯乳液，以甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸、苯乙烯、丙烯腈，丙烯酸丁酯、丙烯酸异辛酯等为混合单体，以K 12和S-90作为复合乳化剂，以过硫酸铵为引发剂制取聚丙烯酸酯乳液。
通过改变预乳化的水量及控制条件、引发剂的用量、固含量的高低等条件进行多组实验，以探索各影响因素对乳液性能的影响，并筛选其最佳合成条件。
实验还通过在乳液聚合完成之后，通过加入氧化还原体系引发剂，来处理乳液中的残留单体，筛选出各体系下氧化剂和还原剂的最佳用量比。
实验发现采用还原剂FF6M 和70%叔丁基过氧化氢氧化还原体系，当FF6M 占乳液质量的比值约为0.2%，70%叔丁基过氧化氢占乳液质量的比值约为0.2%时，效果最佳。
关键词：乳液聚合；聚丙烯酸酯乳液；氧化还原中图分类号：TQ433.4+36文献标识码：A文章编号：1674-0939（2024）02-0022-04The Synthesis of the Polyacrylic Emulsionwith High Solid ContentCHEN Hua,MIN Feng(Buckman Laboratories (Shanghai)Chemicals Co.,Ltd.,Shanghai 201707,China )Abstract:Acrylic adhesive with solid content over 50%was synthesized by using MMA,EA,AA,ST,AN,BA,2-Ethylhexyl acrylate as mixed monomers,K 12and S-90as complex emulsifier,ammonium persulfate as initiator.By changing the amount of water and control conditions of pre-emulsification,the amount of initiator,the level of solid content and other conditions,the paper explored the influence of various factors on the properties of emulsion,and screened the best synthesis conditions.After the emulsion polymerization,the experiment also added redox system initiator to deal with the residual monomer of the acrylic emulsion,and screened out the best use ratio of oxidizing and reducing agents in the various systems.Taking FF6M and TBHP-70oxidation and reduction system,the best results were obtained when the ratio of FF6M to the emulsion mass was about 0.2%and that of 70%tert-butylhydrogen peroxide was about 0.2%.Key words:polymerization;acrylic emulsion;oxidation and reduction 高固含量低黏度(300~1000mPa ·s)聚合物乳液与固含量40%~50%以下通常的乳液相比，具有生产效率高、运输成本低、成膜干燥快、运输及储存成本低以及对环境污染小等优点，因此高固含量丙烯酸乳液广泛应用于工业领域，如压敏胶黏合剂、纸张复合胶黏剂、塑木复合胶黏剂、木材胶黏剂、建筑胶黏剂、纺织及皮革胶黏剂、汽车胶黏剂等，具有广阔的发展前景[1，2]。
染料 无醛固色剂
染料无醛固色剂
染料无醛固色剂是由广东中联邦精细化工工厂所研发的。
【产品性能】：染料无醛固色剂易溶于水，是一种贮存稳定、无特殊异味、接触皮肤不会产生皮炎的新型绿色固色剂。
它不含对人体有伤害的甲醛，是现代纺织品加
工的首选助剂。
【技术指标】
化学成分：多乙烯多胺树脂缩聚物
外观：淡黄至黄色液体
p H 值：5.0～6.5（1%水溶液）
类型：阳离子
含固量：30士2%
【产品特点与应用】
1.本品对活性染料，能明显提高其日晒牢度、湿熨烫牢度及过氧洗涤牢
度；对直接染料，能明显提高日晒牢度及白布沾色湿牢度。
2.本品可与非离子、阳离子助剂相混使用。
【使用方法】
【包装与贮运】
50Kg塑料桶包装。
按一般化学品贮存和运输。
贮存于干燥通风处。
保质期二年。
HSINDYEFIX-ACS反应性染料无醛固色剂
HSINDYE FIX-ACS
反应性染料无醛固色剂
HSINDYE FIX-ACS为无醛类固色剂，用于反应性染料纤维素纤维及混纺织物的染后后处理。
能显著提高织物的水洗牢度，且在强碱下非常安定。
适用于浸染流程或压染流程。
一．性质：
外观：淡黄色透明液体
组成份：高分子季胺盐类化合物
离子性：阳离子
溶解性: 易溶于水
二. 特性:
1.对反应性染料具有很好的耐洗牢度和湿处理牢度。
2.不含甲醛和金属离子。
3.能吸收屏蔽有效氯，显著提高氯浸牢度。
4.固色后，在强碱条件下非常安定。
5.对色光影响小且不影响日晒牢度。
6.用于浸染流程及压染流皆可。
三、应用：
1、浸染方式：
建议用量：
中浅色HSINDYE FIX-ACS：2~3%（o.w.f）
深色HSINDYE FIX-ACS : 3~4%（o.w.f）
温度、时间：40~60℃处理15~20分钟
工艺流程:前处理~染色~水洗~皂洗~固色~水洗~出缸烘干固色曲线:
2、压染方式:
建议用量:HSINDYE FIX-ACS 1%~3%（o.w.s）
(按色泽深浅不同弹性调整)
工艺流程:
℃分钟)
浸压(压余率70%~80%)~烘干(100×3~5
℃℃烘2~3分钟)
~焙烘(165~170
备注:上述配方条件仅作参考。
药剂及用量之增减，依需求品质作适当调整，请先行试验后再使用。
固色剂在纺织品染色中的应用概况
烯三胺与环氧氯丙烷的缩合物 ， 目前常用的固色剂 ， 是 但色牢度不甚优 良。但 由于其带有阳离子基 团， 同时
又 能与纤 维交 联 ， 以使 纤维 素纤 维改性 ， 实现 无盐 可 是
２３ 在染 物上 利 用 固色 剂 形 成 薄膜 增 加 染 料 的溶 落 ． 难度 ， 高其染 色牢 度 。而且 试验 结果 证 明 ： 提 凡是成 膜
中有一定溶解度 ， 身可以交联成大分子网状结构 ， 自 并 与染料构成大分子化合物 ， 使染料与纤维结合牢固， 进 而提高湿处理牢度。
３ １３ 季铵 化 的 反 应 性 固 色 剂 ， 常 用 三 甲胺 、 乙 ．． 常 二
从而降低染料的水溶性而提高染料的湿处理牢度。染 料间或染料和纤维间通过交联 ， 使断键下来的染料不
反应 而得 到 的。它 不 仅 可 以使 直 接 染 料 、 性 染 料 的 酸 色 牢度 有很 大提高 ， 并不 影 响色光 的变 化 。
２ 固色剂的 固色机理
染料 在不 同 的纤 维 上染 色 ， 其染 色 机 理 和染 色 牢 度不 同 ， 因此 固色 剂 的固色 剂机 理和 应用也 不相 同 。 ２ １ 降低染 料 的水溶 性 ， ． 利用 固色 剂和染 料 生成不 溶 性 色淀 ， 而提高 湿处 理牢 度 。例如 直接染 料 、 从 酸性染
其固色机理主要是在纤维表面成膜和封闭水溶性
基 团两种 ， 其主要类型分为 阳离子 型固色剂和树脂型
固色剂 。
３２１ 阳离子 型 固色 剂 ， 主 要通 过 阳离 子与 染料 分 ．． 是
子中的阴离子基团形成离子键结合从而封闭水溶性基 团， 来提高湿处理牢度的， 而其主要又分为 ： 阳离子 ① 表面活性固色剂 ， 大多数 阳离子表面活性剂都有不 同 程度的固色作用 ， 这一类 固色剂有十六烷》 陕
水性聚氨酯固色剂的合成及其应用
水性聚氨酯固色剂的合成及其应用棉等纺织品经过活性染料染色后的深浓色织物,必须有一定等级的皂洗、水洗、耐摩擦等染色牢度,通常要经过固色处理。
传统的固色剂由于含有游离甲醛而被淘汰,新型的无醛固色剂不断地出现。
近年来,在水性聚氨酯中引入功能性基团,或对水性聚氨酯进行改性,并将其用于织物整理,取得了较好的效果。
以甲苯二异氰酸酯(TDI)、异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)、N-甲基二乙醇胺(MDEA)、聚乙二醇(PEG)、聚丙二醇(PPG)等为主要原料,N,N-二甲基甲酰胺(DMF)为溶剂,采用自乳化,制得了非反应性和反应性两种水性聚氨酯固色剂,同时用红外光谱(FT-IR)的测试方法对两种固色剂进行了表征,并测试了固色剂乳液的粘度、固含量及其离心稳定性。
用于染色棉织物的固色整理、与市场上固色剂固色效果进行对比,探讨了固色整理后织物色光的变化。
合成时不仅探讨聚醚多元醇的选择和配比、预聚反应温度和时间、扩链反应温度和时间,合成了非反应性和反应性两种水性聚氨酯固色剂。
并且探讨了R值对这两种固色剂的性能和固色效果的影响。
得到了非反应性固色剂的最佳合成工艺：PEG1000与IPDI反应温度为55-60℃,时间120min,R 值为2.1;再加入用量为PEG1000用量的1/2的PPG1000,预聚反应温度为40-50℃,时间90min;用自制的亲水扩链剂对预聚体扩链,用量为预聚体中PEG1000用量的2/3,扩链反应温度为55-60℃,时间90min。
减压蒸馏除去溶剂,自乳化得到非反应性水性聚氨酯固色剂。
反应性固色剂的最佳合成工艺：PEG1000与IPDI预聚反应温度为55-60℃,时间120min,R值为2.1;用亲水扩链剂扩链,亲水扩链剂摩尔用量为PEG1000的1/2,通过减压蒸馏,除去反应体系中的溶剂,降温,加入少量的异丙醇,将未反应—NCO基团用NaHSO_3溶液进行封端,n(Na_2SO_3)/n(NaHSO_3)为0.2,n(NaHSO_3)/n(—NCO)为1.3,加蒸馏水在冰浴下乳化,制得反应性固色剂。
聚二甲基二烯丙基氯化铵的合成及其固色性能研究
聚二甲基二烯丙基氯化铵的合成及其固色性能研究陈新华;杨静新;王玫【摘要】以二甲基二烯丙基氯化铵为原料,以过硫酸铵/亚硫酸钠为引发体系,在水相介质中进行聚合,制备了一种无甲醛固色剂,并将该固色剂应用于活性染料染黑色织物的固色处理.探讨了引发剂用量、反应时间、反应温度和反应体系pH值对产品固色性能的影响.优化出较佳的合成工艺为:引发剂用量为单体用量的0.9%,反应时间4h,反应温度70℃,反应体系pH值为6.8～7.0.将合成的聚合物应用于活性染料染色织物的固色处理,耐干摩擦色牢度可达4～5级,耐湿摩擦色牢度可达3级,耐洗色牢度可达4级,与未固色的织物色牢度相比均提高了0.5级.【期刊名称】《南通大学学报（自然科学版）》【年(卷),期】2010(009)004【总页数】5页(P43-47)【关键词】聚二甲基二烯丙基氯化铵;无甲醛;合成;固色;色牢度【作者】陈新华;杨静新;王玫【作者单位】南通大学,纺织服装学院,江苏,南通,226019;南通大学,纺织服装学院,江苏,南通,226019;南通大学,纺织服装学院,江苏,南通,226019【正文语种】中文【中图分类】TS193.7染色物的各项色牢度是衡量染色物品质的标准之一[1].织物色牢度与染料的结构性能和染色深度有关，如活性染料含有阴离子水溶性磺酸基，在水介质中它们与纤维的结合力会下降，造成未固着染料脱落，表现为湿牢度不佳.因而，许多纺织品在染色后要进行固色处理[2-4].聚二甲基二烯丙基氯化铵（PDMDAAC）是一种带有阳离子基团的线性聚合物，具有中性聚合物不具有的吸附、电荷中和等物理化学功能[5].它带有相对固定的正电荷，对带有阴离子的水溶性染料具有很强的结合力，可降低染料的水溶性.关于制备适合于用作无醛固色剂的PDMDAAC，国内上世纪90年代出现过此类固色剂的研制与性能测试的报道[6-7]，但均未报道该工艺进一步优化的详细研究结果.本实验选用无醛单体进行均聚，通过改变引发剂用量、反应时间、反应温度、反应体系pH值等因素优化出较佳的合成工艺，然后将其应用于活性染料染色织物，进而优化出较佳的固色工艺.1 实验1.1 药品与仪器药品：二甲基二烯丙基氯化铵（DMDAAC）（简称单体）、过硫酸铵、亚硫酸钠、冰醋酸、皂片、纯碱、氢氧化钠、柠檬酸、乙二胺四乙酸钠（Na4EDTA）均为工业级.仪器：JJ-1型增力电动搅拌机（上海标本模型厂），HH-S型恒温水浴锅（浙江省余姚市检测仪器厂），pHS-25型精密pH计（上海精密科学仪器有限公司），GYROWASH415水/洗色牢度机（James H Heal Co.Ltd.Halifax England），摩擦牢度测试仪（温州大荣纺织标准仪器厂）.1.2 材料织物规格：28 tex×28 tex 425根/10 cm×228根/10 cm，活性染料染黑色半制品，K/S=25.93.1.3 固色剂的制备在装有回流冷凝管、温度计及搅拌器的反应釜中加入一定质量的单体，并加入0.005%（对单体重）的螯合剂Na4EDTA，用冰醋酸调节反应体系pH值为7.搅拌均匀后，开始升温，温度升至70℃时，一次性加入1/8的引发剂，恒温在70℃，然后在2.5 h内连续滴加剩余的引发剂，保温反应1.5 h，反应结束后，冷却到50℃，出料.1.4 合成原理DMDAAC的均聚是自由基引发的聚合反应，其聚合反应式如下:1.5 产品的性状所合成的无甲醛固色剂为阳离子型，是无色透明粘稠的液体，能以任何比例混溶于冷、热水中，可与非离子型、阳离子型纺织助剂混合使用，含固量为42.65%.1.6 固色工艺浸渍法固色工艺参数：固色剂用量0%～4.5%（o.w.f.），固色浴 pH 值 3～9，固色温度 35～65 ℃，时间20 min，烘干温度120℃.1.7 色牢度的测试方法耐皂洗色牢度：按GB/T3921—2008《纺织品色牢度试验：耐皂洗色牢度》方法测定.耐摩擦色牢度：按GB/T3920—2008《纺织品色牢度试验：耐摩擦色牢度》方法测定.评定等级分别用GB/T250—2008变色灰色样卡和GB/T251—2008沾色灰色样卡.2 结果与讨论2.1 合成工艺的优化2.1.1 螯合剂的选择单体DMDAAC的生产过程中，由于反应容器或管道的材质原因可能带入微量的Cu2+、Ca2+、Mg2+、Fe2+、Fe3+等重金属离子，会对聚合反应起到缓聚或阻聚作用，影响聚合反应的正常进行，而且还会降低聚合物的质量和延长反应时间[8]；同时由于二甲基二烯丙基氯化铵单体的阳离子性及较大的空间位阻，相对反应活性较低.因此，本试验选择乙二胺四乙酸钠Na4EDTA作为螯合剂，用量为单体用量的0.005%.2.1.2 引发剂用量的影响固定反应时间4 h，反应温度70℃，反应体系pH值为7，改变引发剂的用量，所合成的聚合物的固色效果见表1.表1 引发剂用量对固色效果的影响序号过硫酸铵用量/%耐洗色牢度/级耐摩擦色牢度/级变色沾色干摩湿摩1 0.5 0.5 4～5 4～5 4 2～32 0.7 0.7 4～5 4～5 4～5 2～33 0.9 0.9 4～5 4～5 4～5 34 1.1 1.1 4～5 4～5 4 2～35 1.3 1.3 4～5 4～5 4 2～36 1.5 1.5 4～5 4～5 4 2～3亚硫酸钠用量/% 本实验采用过硫酸铵-亚硫酸钠组成的氧化还原引发体系，由自由基聚合理论[9]可知：当引发剂用量较低时，溶剂的“笼子”效应导致引发效率低，使聚合反应进行缓慢且效率低；当引发剂用量增加到适量时，有足够的引发剂满足诱导分解和笼蔽效应损耗，多余的引发剂足以引发反应，单体的转化率达到最大；当引发剂用量过多时，会导致体系中的聚合活性中心较多，有可能由于聚合反应过快而暴聚.表1中数据显示，开始时随着引发剂用量的增加，织物的耐湿摩擦色牢度由2～3级提高到3级.引发剂的用量（对单体重）为0.9%时，织物的耐湿摩擦色牢度达到3级.当引发剂用量再增加，会使体系温度迅速上升，反应过程难以控制，有时会发生暴聚[10].综合考虑反应速率和产品的固色效果，确定引发剂的用量为0.9%（对单体重）.2.1.3 反应时间的影响确定引发剂的用量（对单体重）为0.9%，探讨反应时间对聚合物固色效果的影响，结果见表2.表2 反应时间对固色效果的影响序号时间/h 耐洗色牢度/级耐摩擦色牢度/级变色沾色干摩湿摩1 3.0 4～5 4～5 4～5 2～32 3.5 4～5 4～5 4～5 2～33 4.0 4～5 4～5 4～5 34 4.5 4～5 4～5 4～5 2～35 5.0 4～5 4～5 4 2～3从表2数据可以看出，随着反应时间的延长，固色后织物的耐湿摩擦色牢度由2～3级提高到3级，当反应时间为4.0 h时，固色后织物的耐湿摩擦色牢度较好，再延长反应时间，耐湿摩擦色牢度下降.综合考虑织物的固色效果和生产成本，确定较佳的反应时间为4.0 h.2.1.4 反应温度的影响确定引发剂的用量（对单体重）为0.9%，反应时间为4.0 h，改变反应温度，所合成的聚合物的固色效果见表3.表3 反应温度对固色效果的影响序号反应温度/℃耐洗色牢度/级耐摩擦色牢度/级变色沾色干摩湿摩1 50 4～5 4～5 4～5 2～32 60 4～5 4～5 4～5 2～33 70 4～5 4～5 4～5 34 80 4～5 4～5 4～5 2～35 90 4～5 4～5 4～5 2～3反应温度会影响引发剂的分解速率.随着温度的升高，引发剂的分解速率逐渐加快，能促进聚合反应的进行；同时由于该聚合反应是放热反应，当反应温度较高时，引发剂的加入，会使反应体系的温度迅速上升，容易发生暴聚，使反应不易控制，从而导致聚合反应失败.由表3可知，当反应温度为70℃时，固色后织物的耐湿摩擦色牢度较好.因而，选择适宜的反应温度为70℃.2.1.5 反应体系pH值的影响反应体系的pH值对聚合反应有一定的影响.表4是在其它条件不变的情况下改变反应体系pH值，所合成的固色剂的实验结果.反应体系的pH值对聚合物的性能有一定的影响.由表4可知，当反应体系的pH值为6.8～7.0时，可使固色后的各项牢度较好.这可能是由于当反应体系的pH值较低或较高时，均能使初级自由基的活性降低[11].因此，据表4实验结果，确定反应体系的pH值为6.8～7.0.表4 反应体系pH值对固色效果的影响序号反应体系pH值耐洗色牢度/级耐摩擦色牢度/级变色沾色干摩湿摩1 4.8～5.0 4～5 4～5 4～5 2～32 5.8～6.0 4～5 4～5 4～5 33 6.8～7.0 5 4～5 4～5 34 7.8～8.0 4～5 4～5 4～5 2～35 8.8～9.0 4～5 4～5 4～5 2～32.2 固色工艺的优化2.2.1 固色剂用量的影响改变固色剂的用量，其他条件不变，织物的固色效果见表5.表5 固色剂用量对固色效果的影响序号固色剂用量/%耐洗色牢度/级耐摩擦色牢度/级变色沾色干摩湿摩1 0 4 4 4 2～32 0.5 4～5 4 4～5 2～331.0 4～5 4～5 4～5 2～34 1.5 5 4～5 4～5 352.0 4～5 4～5 4～5 362.5 4～5 4～5 4～5 2～373.0 4～5 4～5 4～5 2～38 3.5 4 4～5 42～39 4.0 4 4～5 4 2～310 4.5 4 4 4 2～3该固色剂含有季铵盐阳离子基团，能与活性染料的磺酸基阴离子进行静电结合，形成不溶性的高分子色淀，封闭染料分子的水溶性基团，从而提高染色牢度[12].从表5可以看出，当固色剂的用量在1.5%（o.w.f.）时，织物的应用效果达到最佳，之后再增加固色剂用量，染色织物的色牢度有下降的趋势.这可能是由于固色剂的应用效果与其在织物上与染料的吸附量有关[13]，吸附量达到饱和值，色牢度好.当固色剂的用量在1.5%～2.0%时，固色剂在织物上的吸附已达到饱和，耐湿摩擦牢度达到3级，继续增大固色剂用量，牢度反而下降，这可能是因为过量的固色剂聚集在纤维的外部，使色淀与纤维之间的结合力有所降低.因此，固色剂用量以1.5%为宜.2.2.2 固色浴pH值的影响分别用柠檬酸和NaOH溶液调节溶液的pH值，其它条件不变，对织物进行固色处理，结果见表6.表6 固色浴pH值对固色效果的影响序号 pH值耐洗色牢度/级耐摩擦色牢度/级变色沾色干摩湿摩1 2.8～3.0 4～5 4～5 4～5 2～32 3.8～4.0 4～5 4～5 4～5 2～33 4.8～5.0 4～5 4～5 4～5 2～34 5.8～6.0 4～5 4～5 4～5 35 6.8～7.0 4～5 4～5 4～5 2～36 7.8～8.0 4～5 4～5 4～5 2～37 8.8～9.0 4～5 4～5 4～5 2～3从表6中可以看出，整理液pH值为5.8～6.0时，固色剂的应用效果较好.这可能是由于当固色浴pH值高于6时，固色剂阳荷性下降，与染料阴离子静电作用力下降，吸附量减少；固色浴pH值低于6时，溶液中柠檬酸量相对大，部分固色剂与柠檬酸在溶液中静电结合，使吸附到织物上的固色剂量下降；这两种情况都使得色牢度下降.据此，确定固色浴的pH值为5.8～6.0.2.2.3 固色温度的影响确定固色剂的用量为1.5%（o.w.f.），改变固色温度，其他条件不变，织物的固色效果见表7.表7 固色温度对固色效果的影响序号温度/℃ 耐洗色牢度/级耐摩擦色牢度/级变色沾色干摩湿摩1 35 4～5 4～5 4～5 2～32 40 4～5 4～5 4～5 2～33 45 4～5 4～5 4～5 34 50 4～5 4～5 4～5 35 55 4～5 4～5 4～5 36 60 4～5 4～5 4～5 37 65 4～5 4～5 4～5 2～3由表7可知，当固色温度为60℃时，固色效果相对较好.温度低于60℃时，固色反应速率小，吸附到织物上的固色剂量少；当温度高于60℃时，虽然固色反应速率增大，但固色剂与纤维的亲和力减小，使织物上吸附的固色剂量也减少，故色牢度下降.因此，最终确定固色温度以60℃为宜.2.3 固色效果对比用实验室自制的固色剂与未固色的织物进行比较，所测的各项色牢度见表8.表8 固色效果的比较类别耐洗色牢度/级耐摩擦色牢度/级固色后色度差/ΔCC 变色沾色干摩湿摩固色 4～5 4～5 4～5 3 0.259未固色 4 4 4 2～3 - 从表8可以看出，经自制固色剂固色后织物的色牢度比未固色织物的色牢度提高了0.5级，经固色剂固色后的黑色纯棉染色织物与原样相比色光和手感几乎无变化.3 结论1）固色剂的合成工艺为：在装有回流冷凝管、温度计及搅拌器的四口反应釜中加入一定质量的单体，并加入0.005%（对单体重）的螯合剂Na4ED TA，用冰醋酸调节反应体系pH值为6.8～7.0.搅拌均匀后，开始升温，温度升至70℃时，一次性加入1/8的引发剂，恒温在70℃，然后在2.5 h内连续滴加剩余的引发剂，在70℃下继续保温反应1.5 h，反应结束后，冷却到50℃，出料.2）无醛固色剂用于活性染料染黑色织物的较佳浸渍法固色工艺为：固色剂用量1.5%（o.w.f.），固色浴pH值5.8～6.0，固色温度60℃.固色处理后，织物色牢度提高了0.5级.参考文献：[1]陈荣圻.德国环保新规定对印染助剂的影响及对策［J］.印染助剂， 1996， 13（1）：2-9.[2]许海育.固色剂的性能和深色作用［J］.印染，1996，22（2）：23-26.[3]何燕.染色技术的发展与固色剂的研究应用［J］.精细化工原料及中间体，2008（8）：19-22.[4]许元巨.提高直接染料染色牢度的几种方法［J］.印染助剂， 1997， 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1固色剂用途
1固色剂发展概述1.1第一代固色剂:双氰型树脂固色剂第一代真正意义上的固色剂是20世纪50年代初开发的双氰型树脂固色剂,以固色剂Ｙ为代表。
固色剂Ｙ是双氰胺与甲醛缩合形成的络合物树脂。
这类固色剂的固色机理主要是络合阳离子和染料的ＲＳＯ3阴离子形成盐(色淀),从而提高染料的色牢度。
固色剂Ｍ是固色剂Ｙ与铜络合的衍生物。
固色剂Ｙ主要用于直接染料和若干弱酸性染料的固色,一般不用于活性染料。
其主要问题是存在游离甲醛。
由于对甲醛危害的重视和严格要求,自80年代以来,固色剂Ｙ逐渐被无甲醛固色剂所替代。
1.2第二代固色剂:多胺类树脂固色剂多胺(主要如二乙撑三胺)与胍及其衍生物(主要如双氰胺)的缩合树脂,是20世纪60年代初开发的无甲醛固色剂,这是固色剂发展的第一个飞跃。
由于其性能优于固色剂Ｙ,特别是能提高活性染料的耐洗牢度,随着80年代以来对无甲醛固色剂的要求,这类固色剂就得到了大的发展和应用,种类较多。
多胺固色剂是在酸(无机酸或有机酸或其释酸盐)存在下,二乙撑三胺与双氰胺反应,经缩合、脱氨、环化成咪唑啉结构并经缩聚,形成高分子化合物。
加入含有活性氢的化合物,如聚乙二醇,可以提高耐洗牢度特别是黄红染料的牢度。
多胺固色剂带阳电荷,与染料阴离子通过离子键形成色淀提高染色牢度,而且由于分子量较大,与纤维间产生范德华力结合而具有较高的亲和力,从而获得较好的色牢度。
但这类阳离子聚合物除了季铵盐外,还含有较多的伯胺仲胺和叔胺,在染色后处理时会产生色变并降低耐晒牢度。
在分子的胍单元的醌亚氨基上接上交联剂形成羟甲基等活性部分即成为反应性固色剂,如本文下文所述。
多胺类固色剂主要用于直接染料固色,也可用于活性染料固色。
1.3第三代固色剂:聚阳离子型固色剂聚阳离子型固色剂是为了克服多胺类树脂固色剂缺点而在上世纪60年代末研究开发的固色剂,主要用于活性染料固色,一般不会产生色变和降低耐晒牢度。
聚阳离子固色剂与网状结构的多胺类固色剂不同,它是一种直链型(其中包括悬垂式侧链)结构。
固色剂
固色剂阳离子型，外观为无色或微黄色透明粘稠液体。
易溶与于水，PH值近中性。
长期放置不浑浊，不变质。
无毒，对皮肤无刺激。
可与非离子，阳离子活性剂同浴使用，不能与阴离子阳表面活性剂同浴使用。
本品不含甲醛，使用时受PH值限制，具有较强的固色能力。
目前固色剂的种类很多，常用的有:含金属盐类固色剂(如:硫酸铜、重铬酸钾等)、阳离子型固色剂(如:固色剂Y、固色剂M、固色剂B等)、反应性交联固色剂(如:固色剂DE、固色剂P、固色剂EH等)，其中固色剂Y应用较为广泛，目前仍占有相当大的市场，它能显著提高阴离子型染料的皂洗牢度，对色光影响较小，但固色后日晒牢度有所降低，更重要的是此类固色剂含游离甲醛。
固色剂固色原理由于染料在不同纤维上的染色机理和染色牢度均不同，所以固色剂的固色原理也不同。
各类染料固色剂的固色原理如下：利用固色剂和染料生成不溶性色淀直接染料、酸性染料和活性染料因含有亲水性基团，遇水时降低染料和纤维间的亲和力。
利用固色剂分子中的阳离子电荷和染料的阴离子基团形成静电结合，使染料与固色剂在纤维上生成不溶性色淀，降低染料的水溶性，从而提高湿处理牢度，提高染料的皂洗和白布沾色牢度，固色剂的阳离子性越强，其皂洗、白布沾色牢度越好。
如直接染料、活性染料用阳离子固色剂处理，生成色淀来提高湿牢度直接铜盐染料用铜盐处理，酸性染料染色后用铬盐处理，使染料与纤维间形成鳌合物，从而降低其水溶性，以提高染色牢度，。
可以把水溶性染料看作是一种活性的阴离子，它可以与固色剂的阳离子基团在纤维上进行离子交换，生成微溶和不溶于水的盐类。
利用固色剂在染物上的成膜性利用固色剂在纤维表面形成薄膜，增加染料的溶落难度，从而提高湿处理牢度。
实验结果证明凡是成膜性好的固色剂，其固色效果较佳。
由烯烃聚合而成的高聚物，即使不含有反应性基团或阳离子基团，也能提高染色牢度，这是因为高聚物在染物上成膜，使染料溶落减少，多胺类固色剂在提高其相对分子质量以后固色牢度也能随之提高。